人工挖孔灌注桩施工技术交底.doc

一、技术交底依据：设计图纸、湖南省新溆高速公路精细化施工实施细则、部颁施工规范、监理实施办法等现行技术规范要求及规定。二、技术交底内容：(一)、一般要求：1、对于地质松散渗水量较大及地质钻探探明有大的溶洞地质环境不能采用人工挖孔桩；2、开挖前，在桩径以外周边不小于1.5m范围填筑平台，桩口须高于周边地面不小于50cm；3、施工作业区四周用可活动的挡板围护，非施工人员严禁入内。(二)、施工准备平整场地 测量放样 填筑平台 四周布置水沟 桩位顶上搭雨棚 安装提升设备 修整出渣道路(三)、桩孔开挖及护壁1、挖孔：在地面按护壁处理挖深1m，安放模板，浇筑1015cm厚C20砼井圈，井圈上口即井台座比周围地面高50cm，防止土、石或杂物落入孔内，同时也避免井口进水。挖孔时在孔口处标记桩的纵横轴线，并经常检查桩孔尺寸和平面位置，开挖采用人工十字护桩，用电动提升机提升出渣，每开挖一段及时跟进护壁，每段开挖深度不能大于1m，护壁厚度1525cm，对不合格部分及时修正，保证桩孔尺寸、垂直度及护壁厚度，做好挖孔施工原始记录，绘制地质柱状图，当实际地质情况与设计不符时，需及时向项目部报告，项目部及时联系监理和设计代表到现场确定方案后方能继续施工。2、掘进：对于一般的土层、碎石层采用锄、镐锹等工具施工，对于岩石层采用空压机带动风钻破碎或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆破法施工。炮眼附近需加强支护，防止震坍孔壁，爆破后人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至桩底设计标高。3、孔内爆破施工要求：（1）、必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软石其炮眼深度不的超过0.8m，对于次坚石、坚石其炮眼深度不的超过0.5m；基孔中央以等三角形布3个眼，眼距为50cm左右，三角形中间布一空眼，形成三角掏槽，沿基孔周围布置二次掏槽孔和周边孔，周边孔采用斜向周边外打孔；（2）、严格控制炸药用量，以松动爆破为主，一般中间炮眼半硝铵炸药1/2节，边炮眼装1/31/4节，有水地段，需采用乳化炸药；（3）、爆破一律采用电雷管引爆；尽量避免瞎炮、哑炮，如有瞎炮则一般采取如下措施处理：A、经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆；B、打平行眼装药爆破。平行眼距盲炮孔口不得小于0.3m，对于浅眼药壶法，平行眼距盲炮药壶边缘不得小于0.5m。为确定平行炮眼的方向允许从盲炮孔口起取出长度不超过20cm的填塞物；C、用木制、竹制或其他不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆；D、盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况(盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见)在现场交接清楚，由下一班继续处理。（4）、放炮时，孔口应盖有覆盖物，一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员必须撤离至地面安全处，防止飞石伤人；（5）、孔内放炮后需迅速排烟，用高压风管往孔底吹风，通风排烟不少于15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。地下爆破作业有毒气体允许浓度5、混凝土护壁：（1）、挖孔桩护壁的内径不得小于设计桩径，护壁厚度不得小于设计值，无设计值时护壁厚度不得小于15cm；（2）、护壁混凝土强度采用同桩身设计混凝土等级，除了AK0+192采用C30外，其余强度等级不得小于C25；（3）、桩孔护壁需及时跟进，一般开挖1m后装模浇筑混凝土，分层浇筑，采用小型振捣器震捣或用插钎插捣；在最底层模上预留一直径5cm的排水孔排水，以减少护壁承受的压力，每次护壁浇筑前将内模定位一次，确保桩成孔的垂直度和水平位置。加强护壁混凝土的养护，须达到混凝土设计强度的30%及以上且不拆模的情况下，方可继续开挖。遇不稳定地层进适当减少施工段长度并参照以下标准进行护壁：对于淤泥、流砂层厚度2000mm地段的人工挖孔桩，采用常规的混凝土护壁来施工；A、混凝土护壁模板采用厚度=4mm的组合式钢模板拼装组合而成，拆上节而支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。B、护壁中插入1416的竖向钢筋，间距500mm；横向箍筋则用1012的圆钢来加固，间距取300mm。6、提升：采用钢质电动机提升，提升工具用吊桶，将挖出的渣料装入吊桶内提运出孔口外；7、照明：工地地面以上照明用4000W太阳灯配1000w的碘钨灯，桩井内照明选 用24V低压电源；8、施工安全：为保证施工安全，所有作业人员均需配戴安全帽、系安全绳。挖孔作业暂停时，孔口加盖上锁，防止人、机具落入孔内。9、孔内通风：在地面上用鼓风机通过 50cm的塑料管不断将空气输入孔底，中间停工再复工及每天下井作业前需将井底的空气彻底抽换。每次爆破后随即进行通风排烟清孔，检查孔内无毒后，施工人员方可下井操作。还需经常检查孔内二氧化碳的浓度，当二氧化碳超过0.3%时或孔深超过10m时采用机械不间断通风。10、排水：孔内渗水量不大时，采用人工排水，挖至桩底后，在桩位的一角挖一个0.60.50.5的集水坑，用潜水泵抽水；当渗水较大时，采用引导集中排水法，即在桩位的某一桥墩或桥台集中人力、机械选择1-2个桩孔提前挖掘成孔，并留足够的排水孔，排出该孔周围地下水，使周围的孔处于无水或少水状态。若在挖孔时遇到渗水量比较大（出现涌水）或出现涌砂时，停止人工挖孔，采用机械成孔。11、挖孔达到设计深度后，立即进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣，且表面要平整；在地质复杂地段，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，一般采用物探法。12、孔径、孔形和倾斜度的检测，宜采用专用仪器测定，施工现场一般采用外径为孔桩基钢筋笼直径+100mm，长度为4-6倍外径的钢筋检孔器吊入内检测，看通过是否顺畅。检测标准：A、孔桩不得小于设计桩径：B、倾斜度小于0.5%且不大于200mm；C、孔深比设计深度超深不小于50mm（支承桩）(四)、钢筋制作及安装：1、钢筋制作严格按照设计图纸及技术规范要求执行。2、钢筋在钢筋棚内制作加工，钢筋笼在施工现场临近孔位焊接，钢筋骨架存放时，在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方，以免钢筋粘上泥土，同时在每节段钢筋骨架挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号，存放的钢筋骨架覆盖彩条布防雨、防潮。3、钢筋骨架保护层采用耳筋设置；耳筋焊制根据设计图纸要求，直径不小于12，其长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主钢筋外侧，耳筋纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错位布置。4、钢筋起吊和就位：起吊和就位桩基钢筋骨架，不得使其发生变形；对于须焊接加长的钢筋骨架，在采用起吊焊接时，应保证焊接的质量，钢筋焊接时，采用同轴心搭接帮条焊，焊接长度不得小于10d，受力主钢筋接头应错工布置，在同一个接头区（焊接接头长度区段为35d且不得小于500mm）接头率不的大于50%；钢筋焊接完毕放入桩孔之后，用全站仪确定轴线中心，在砼护壁口交叉作标记以确定钢筋笼中心位置，就位后，用25钢筋焊在钢筋笼上，确保位置准确性及钢筋笼不偏移。钢筋笼接好后检查接头质量，并边下沉边割掉钢筋笼内的三角支撑。桩基检测的无缝钢管严格控制焊接质量，确保不漏浆；5、钢筋笼放入桩孔内要及时灌注混凝土；(五)、混凝土浇注1、混凝土拌和配料时，按照批准的配合比进行配料，拌和前对所需材料进行含水量检测，确保施工配合比的准确性。拌和时保证必要的拌和时间，确保拌和物均匀、颜色一致，不出现离析和泌水现象。2、混凝土采取砼搅拌车运输；3、混凝土浇注：（1）、当从孔底及孔壁附近渗入的地下水的上升速度小于6mm/分钟时，可以不按水下混凝土施工，可以采取在空气中灌注混凝土桩的方法，混凝土坍落度宜为7090mm，用串筒或导管，导管对准桩位中心，开始灌注时，孔底积水不宜超过50mm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快大于渗水压力，此时需采取人工用振动棒振捣。（2）、当渗入的地下水上升速度超过6mm/min时，应采取水下灌注混凝土施工，混凝土坍落度宜为180200mm。（3）灌注施工工艺A、钢导管直径按桩径、桩长和每小时需要通过的混凝土数量来确定，确保混凝土及时均匀扩散至桩基各部位，不得出现卡管现象；B、导管顶部设置漏斗，漏斗容积的大小要确保首批灌注混凝土的数量，首批灌注混凝土的数量按JTJ041-2000/P44页计算，一般1.2m桩基、导管内径D=30cm、导管首次埋置深度1m、孔深15m时V2.5m3；一般1.5m桩基、导管内径D=30cm、导管首次埋置深度1m、孔深15m时V3.0m3；漏斗提升高度应确保桩顶混凝土浇筑质量；C、灌注水下混凝土的搅拌能力，需满足桩孔在规定时间内灌注完毕，整桩灌注时间不得长于首批灌注混凝土初凝时间；对于桩长数量大则考虑在砼配合比中掺入缓凝剂；D、灌注施工时需测量孔深，控测水面以下的孔深和所灌注的混凝土顶面高度，以控制导管埋置深度和桩顶高度，以防发生断桩、短桩或导管拔不出事故；E、灌注过程中，注意观测管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指导导管的提升及拆管。F、灌注开始后，需连续地进行，严禁中途停止；G、灌注过程中，为预防钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面1m左右时，降低混凝土的灌注速度，在混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于 钢筋笼底部2m以上，即恢复正常灌注速度；或者采用钢筋笼顶面固定的办法 。H、灌注的桩顶标高应比设计高出0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，凿除后桩头应无松散层；I、灌注过程中，将孔内溢出的水引流至沉淀池，不得随意排放污染周边环境。J、桩基浇注完后露头的钢筋用水泥浆进行粉刷，防止锈蚀。(六)、挖孔桩主要安全注意事项：1、挖孔工