三峡港湾烽烟三国景区工程忠义堂项目桩基旋挖钻孔灌注桩施工专项方案.doc

桩基旋挖钻孔灌注桩施工专项方案一、编制说明我司承接忠县三峡港湾烽烟三国景区工程忠义堂项目。位于重庆市忠县东溪镇，其中桩基为机械旋挖钻孔灌注桩共216根，为了在规定时间内保质、保量、安全的完成工程任务，选用先进的机械山河智能28型大孔径旋挖钻机来施工本工程桩基成孔，现特编制本专项施工方案， 旨在指导旋挖钻孔灌注桩施工全过程。二、编制依据1、建设单位提供的施工图；2、适用本专业施工的国家规范、标准；建筑结构可靠度设计标准（GB50068-2001）建筑工程抗震设防分类标准（GB50223-2008）建筑抗震设计规范（GB50011-2010）地基与基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002）工程测量规范GB50026-93建筑桩基技术规范 (JGJ942008)建筑基桩检测技术规范(JGJ1062003)冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程 （JGJ95-2011） 混凝土结构工程施工质量验收规范 (GB50204-2002（2011年版）)混凝土结构工程施工规范 (GB50666-2011)混凝土强度检验评定标准 （GB/T 50107-2010）钢筋焊接及验收规程 (JGJ182012)钢筋机械连接通用技术规程 （JGJ107-2010）建筑机械使用安全技术规程 (JGJ332012)建筑施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005建筑工程施工质量验收统一标准 (GB503002010)3、重庆市地区强制性条文；房屋建筑和市政基础设施工程施工扬尘控制工作方案（渝建发200913号）重庆市房屋建筑和市政基础设施工程现场文明施工标准（渝建发2008169号）重庆市建设工程安全生产监督管理办法（渝建发2008177号）4、广西华蓝岩土工程有限公司出具的地勘报告5、本公司质量体系文件及多年积累来的技术施工经验6、本公司拟投入本分部工程的施工机械和技术力量7、施工现场踏勘的具体情况及施工调查所获得的资料和信息三、编制原则1、充分理解设计文件的基础上，遵循设计文件和施工规范、验收标准的原则，在制定本工程桩基分部施工的施工方法和质量标准中，严格按设计要求，执行施工规范和质量评定标准，采用先进、合理、经济、可行的专项施工方案组织施工，确保工程施工质量。2、坚持遵循客观规律、实事求是的原则，在制定本施工专项方案时，依据本工程所处的自然条件以及我司的施工能力，统筹兼顾、合理安排、科学管理、均衡生产，确保按期、高速、高效地完成全部工程的施工任务。3、坚持施工全过程严格质量管理的原则，建立本项目质量保证体系，制定质量保证措施，贯彻公司质量体系标准；尊重监理工程师的意见，执行监理工程师的指令，严格各项管理制度和程序。4、施工过程实施公司ISO14000标准，建立环境和噪声管理体系和控制程序，进行环境管理。充分调查和重视周边环境情况，紧密结合环境保护进行施工，切实作好工程环境的保护工作，实施“环保施工”，减少废气、振动、噪声、扬尘污染，杜绝随意排放污水、胡乱丢弃建筑垃圾等对环境的污染，按照业主的要求高度重视弃渣的管理，防止造成污染。5、坚持专业化、标准化作业和综合管理的原则，在施工组织方面，以专业化队伍为基本组织形式，组织好各类专业人员，配齐、配足各类机械设备，充分发挥各类专业人员和机械设备的优势，提高综合施工能力；工程实施过程中推行标准化作业，推广应用新工艺、新技术、新材料、新设备，强化各种管理手段，以达到最佳的经济效益。四、工程慨况1、工程基本慨况：建设地址：重庆忠县东溪镇。本工程计划总工期：180日历天；本桩基施工预计30天。建设规模：忠义堂及附属建筑基础为机械旋挖钻孔桩（4根1400、14根1200、58根1000、20根900、120根800）。忠义堂建筑面积7951.8平方米，其中忠义堂负一层戊类库房面积为2543.7平方米，地上一至四层大殿面积为5408.1平方米。地下1层，地上4层，建筑物高度（室外地面至主要屋面板顶）29.60m，总高35.50m。本工程为多层建筑，防火等级为一级，地下室防火等级为一级，抗震设计按六度设防，工程合理使用年限为50年，屋面防水等级为级。结构形式为框架结构。土石方平场至地梁顶负300位置。2、工程场地及地质慨况2.1交通位置忠县烽烟三国景区工程忠义堂位于重庆市忠县东溪镇，有乡村公路可前往，交通较为方便。2.2气象、水文勘察区属亚热带湿润气候，夏多酷署，冬暖春早，温暖湿润，雨量充沛，夜雨多，空气湿度大，云雾多，日照偏少。年平均气温18.2，极端最高气温43.5C（2006年8月25日），最低气温-3.1(1975.2.15)。多年平均雾日67.8天，最大年雾日达148天。年平均相对湿度80%，绝对湿度17.5毫巴。多年平均降雨量1163.3mm，降水多集中在每年的59月，约占全年降水总量的70%。本区域为丘陵地貌，区内降水部分沿地表向东溪河排泄，部分下渗，拟建场地内（拟建风情商业街附近）见一口水井，经调查访问，该水井水量补给主要为雨水及裂隙水，除水井外未见其他地表水体。勘察区水位常年受长江三峡水位及正在修建大坝蓄水控制；据三峡库区三期地质灾害防治工程勘察技术要求长江忠县段蓄水期坝前175m接20洪水水位线为175.1m（吴淞高程），转化为1956年黄海高程约为173.4m；据正在修建大坝蓄水方案，坝内蓄水水位线为177.0m（吴淞高程），转化为1956年黄海高程约175.3m；勘察期间为三峡为枯水期，东溪河水位高程为160.75m（2014年03月06日实测）。3场地工程地质条件3.1地形地貌拟建场地属剥蚀丘陵地貌区，破坏地质环境的人类活动不强烈（仅场地中部有修筑大坝并形成挖方边坡而破坏地质环境的人类活动）。地势整体较平缓，北侧和南侧高中间低；山脊地带整体呈斜坡状，地形坡角一般为1035，局部有陡坎，坡角约6070，偶见大于70陡坎；山谷地带整体呈台阶状，地形坡角一般05。勘探范围内地面高程168.09218.85m，相对高程约50.76m。3.2地质构造勘察区地质构造位于丰都-忠县向斜南东翼，岩层单斜产出，在拟建场地范围内基岩出露处实测获得岩层和裂隙产状。岩层产状为3078，间距0.200.80m，结合程度差，属于硬性结构面；岩体中见两组构造裂隙，裂隙LX1产状为23482，间距0.52m，延伸长度38m，张开度15mm，裂隙闭合微张，裂面较平直，局部充填粉质粘土，结合程度很差，属软弱结构面；裂隙LX2产状为13381，间距12m，延伸长度24m，张开度13mm，局部张开度大于3mm，裂面较平直，局部充填粉质粘土，结合程度很差，属软弱结构面。勘察区及相邻周边未见断层构造破碎带通过，岩层分布连续稳定。3.3地层岩性根据钻孔揭露，结合地质测绘调查，场地内地层主要有第四系全新统人工素填土（Q4ml）、粉质粘土（Q4el+dl），下伏基岩为侏罗系上统蓬莱镇组（J3p）泥岩、粉砂岩和砂岩，地层结构简单。现自上而下分述如下：1土层1）素填土（Q4ml）：黄褐色，松散，稍湿，主要由粉质粘土和碎块石组成，碎块石主要成份为泥岩和砂岩，一般粒径约110cm，最大粒径可达35cm岩芯状，硬质含量约1030%。拟建建筑接待中心及酒店附近的填土为机械开挖随意抛填后表面碾压而成，为修筑大坝施工期间形成，填筑时间小于1年；拟建场地其余范围的填土为当地居民修筑建筑时堆填后压实而成，填筑时间大于3年。钻探揭露厚度为0.40（ZY93）4.20（ZY60）m，在场地内局部分布。2）粉质粘土（Q4el+dl）：黄褐色，可塑，质较纯，局部含少量植物根系、泥岩或砂岩颗粒，切面稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等；拟建建筑接待中心附近粉质粘土砂粒含量高，含量最高达4050%。钻探揭露厚度约0.20（TJ5）8.35（ZY48）m，在场地内大范围分布。2基岩1）泥岩（J3p）：褐红紫红色，泥质结构，中厚层状构造，主要由粘土矿物组成，局部砂质含量较高。强风化岩石的岩芯较破碎，呈碎块状，强度低；中等风化岩石的岩芯较完整，多呈柱状，一般节长525cm左右，最大达45cm。为场地揭露的主要岩性。2）粉砂岩（J3p）：灰色、青灰色、灰黄色，粉粒细粒结构，中厚层状构造，泥钙质胶结，主要由石英、长石等矿物组成。强风化岩石的岩芯较破碎，呈碎块状，强度低；中等风化岩石的岩芯较完整，多呈柱状，一般节长520cm左右，最大达40cm。为场地揭露的次要岩性，主要在场地北侧大范围分布，其余地段局部分布。3）砂岩（J3p）：灰色、灰黄色、灰白色，细粒结构，中厚层状构造，局部厚层状构造，泥钙质胶结，主要由石英、长石等矿物组成。强风化岩石的岩芯较破碎，呈碎块状，强度低；中等风化岩石的岩芯较完整，多呈柱状，一般节长535cm左右，最大达58cm。为场地揭露的主要岩性。3基岩顶面及风化带特征据钻探或探井揭露情况可知，基岩顶面埋深为0 （TJ1、ZY62） 9.40m （ZY60）；基岩顶面标高为165.73（ZY65）218.85 m（TJ1）；已揭露基岩面随地形变化起伏较大，基岩顶面（岩土界面）倾角一般约为025，局部达40。场地钻探深度范围内的基岩可划分为强风化带和中风化带。强风化带：场地内钻探深度范围内的基岩强风化带厚度一般为0.50（ZY16、ZY79、ZY92）5.10（ZY111）m。基岩强风化带厚度起伏变化整体较小、局部较大，岩体较破碎，风化裂隙较发育，岩芯呈碎块状，岩质较软。中风化带：风化裂隙不发育，岩芯多呈柱状，岩质较新鲜，岩芯较完整，采取率较高，钻探揭露顶面标高为164.53（ZY65）203.51（ZY1）m。3.4水文地质条件勘察期间场区钻探深度范围内揭露地下水按含水层性质可分为两类，即基岩孔隙裂隙水、第四系松散层上层滞水，未见稳定地下水位。（1）基岩裂隙水：基岩裂隙水主要赋存于泥岩、粉砂岩和砂岩构造裂隙及风化裂隙中，无统一地下水位。（2）第四系松散孔隙水上层滞水：赋存于第四系土层中，无统一地下水位，大气降水为主要补给源。勘察区土层主要为素填土和粉质粘土，素填土孔隙率高、相对松散，大气降雨容易渗入土体，赋存于第四系松散土层孔隙中，为相对透水层，因此在素填土中存在上层滞水；粉质粘土为隔水层，不利于地下水赋存。基岩为泥岩、粉砂岩和砂岩，泥岩为相对隔水层，粉砂岩和砂岩为弱透水层，岩体较完整，裂隙较发育，地下水可能因构造裂隙赋存于基岩之中，形成基岩裂隙水，地下水补给源主要为河水及大气降水，地下水储存条件一般，基岩中无统一地下水位。本次勘察在终孔24小时后观测水位，对场地内129个已施工钻孔进行水位观测均为干孔。因此，勘察期间勘探范围内地下水贫乏，水文地质条件简单。三峡蓄水期拟建场地洪水水位线约为173.4m（1956年黄海高程），正在修建大坝内的蓄水水位线约为175.3m（1956年黄海高程），由于场地内岩体裂隙较发育且粉砂岩、砂岩为弱透水层，在蓄水期可能存在稳定地下水位，地下水位标高随长江及正在修建大坝的蓄水水位变化而变化。3.5不良地质现象根据地质调查和钻探揭露，勘察区内未见滑坡、崩塌、泥石流、危岩、岩溶、地下洞室等不良地质现象。五、旋挖钻孔灌注桩施工组织机构及职责（1）、组织机构 项目部组织机构如下表：(2)、本着安全、优质、高效、经济的完成本工程桩基的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立桩基旋挖钻孔灌注桩施工作业领导小组。桩基旋挖钻孔灌注桩施工作业领导小组组长：项目经理,承担的工作：总体安全、质量、进度控制；负责监控各组员的工作内容是否准确，有误及时纠偏。 副组长：技术负责人、主办施工员吴晗，承担的工作：控制孔桩施工过程的垂直度、桩位放样的准确，钻孔完成后的成渣厚度及施工过程中或完成后的塌孔处理。组员：施工员姚成承担的工作：孔桩施工的具体实施。工程技术部：负责钻孔灌注桩工程施工的技术交底工作，施工现场的技术、质量的管理工作，施工过程的钻孔深度控制。工地实验室：负责岩样试件、混凝土试件、钢筋材料及试件的送检试验与申报。安全部：负责施工现场各类安全及文明施工工作。质量部：负责施工过程各环节质量控制。机械物资部：负责施工各材料的采购保管工作，负责施工各机械的租赁、采买、管理、维修工作。钢筋加工组：负责钢筋的加工、绑扎、运输及安装工作。桩基旋挖钻孔灌注桩施工队：负责整个桩基的具体施工实施工作。六、施工总体目标1、工期目标：根据本工程总体工期安排，本桩基施工周期为：30天2、质量目标：全部桩基工程合格，达到工程类桩3、安全目标：死亡事故为零;重伤事故为零;重大机械设备事故为零;重大火灾交通事故为零;因工轻伤率小于3。4、环境保护及文明施工目标：实现“三无”，即：无施工噪声、污染，无投诉，无当地有关部门警告。 5、职业健康安全目标：定期对作业人员进行健康检查，使员工发病率小于0.05。七、桩基旋挖钻孔灌注桩具体施工方案1、旋挖钻孔灌注桩施工原理及优势a)、旋挖钻孔灌注桩施工原里：旋挖钻孔成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和升缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断的取土卸土，直至钻至设计孔底标高。b)、旋挖钻孔灌注桩优势：机械钻孔成孔,本工程设备采用山河智能28型大孔径旋挖钻机，它具备以下优势：（1）、成孔速度快，与传统的循环钻机相比优势明显，能有效的保证工期进度。（2）、环保特点突出，与传统的循环钻机相比，旋挖钻机可适用干成孔作业。（3）、行走移位方便，旋挖钻机的履带结构可将钻机方便的移动到所要到达的位置，而不像传统的循环钻机移位那么繁琐。（4）、桩孔对位方便准确，在对位过程中钻机操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确的实现定位，使钻机达到最佳的垂直钻进状态，有效地保证了成孔的各项指标。 2、施工工艺流程图 地勘超前钻钻孔施工（相关单位研究确定） 施工准备 测量放样 钢护筒加工 钢护筒施工监理工程师检测 钻机就位 钻进成孔 钻渣外运监理工程师检测 成孔检测验收 清孔 监理工程师检测 成渣厚度检测 移钻机 监理工程师检测 安放钢筋笼钢筋笼制作下浇砼套管 套管水密性试验监理工程师检测 二次成渣厚度检测 不合格，进行二次清孔监理工程师旁站 灌注水下砼挖地梁基槽土石方、破桩帽成桩检测交工验收，进行下一部工作3、施工准备：首先进行施工准备，完成施工用水、用电及临时生活生产设施的落实，为工程施工创造条件。1）、技术准备（a）在施工前进行图纸会审及完善本桩基旋挖钻孔灌注桩施工专项方案这两项工作。组织施工人员认真学习施工图纸、会审记录、本施工专项方案和施工规范等技术文件。（b）开工前按照钻孔灌注桩的规范（建筑桩基技术规范JGJ94-2008）中有关规定和设计要求执行，每个桩位在测量放线做好标示后，由质检员、施工负责人、监理对桩位进行复核，确定无误后方可开钻，参照地勘报告，做好工程地质资料准备，尤其是对粉质粘土、松散回填土的特性进行必要研究；对钻孔施工过程中发现与设计、地勘不相符时，必须及时请有关人员更证后才能施工；对钻孔过程中可能出现的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。（c）做好工人技术质量安全交底工作，减少和避免施工误差。 2）、测量准备：依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的控制网，编制桩位编号图和桩位中心坐标图，在场地整平后，再组织测量人员将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。具体见附后桩位编号图和桩位中心坐标图，3）、物资准备：（a）砼采用商品砼，提前对厂家进行考查以确保产品合格。（b）钢筋提前进场，送检合格后，进行桩钢筋笼的加工制做。（c）配电箱设备进场前安装完成通电，以保证施工正常进行。（d）钻机提前进场，做好各项调试工作，确保钻机正常运转。4）、劳动力准备： （a）根据开工日期和劳动力需要计划组织工人进场。（b）选用诚信好的施工队，以保证施工质量。（c）安排好工人生活用水，用电工作。（d）特殊工种需持相关的有效证件上岗。（e）、劳力计划 劳动力需用量计划表序号名 称需用人数备 注1测量员2测量定位放线引测标高2机手2机台操作3指挥（记录）2负责钻进指挥和深度记录4灌砼工4-65钢筋笼制作46杂工35）、机械设备准备。 根据本工程现场施工要求，需安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转，不影响施工。桩基施工需用机械设备表序号机械设备需用数量备 注1旋挖钻机2台山河智能28型大孔径2汽车吊车1台25吨3挖机1台220型料斗1立方米4砼套管60m305料斗2个大小各一个6套丝机2台7钢筋切断机2台8钢筋弯钩机2台9钢筋调直机1台10电焊机2台11土方运输车2台12转载机1台50型13砼泵车1台14砼运输车6台12立方米15水准仪1台（套）16全站仪1台（套）6）场地准备根据现场条件和旋挖钻机回旋半径大、钻杆高、自重大，要求合理布置施工场地，应先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。严格按照本设计要求及相关国家规范进行施工。7）地勘超前钻钻孔施工 根据现场首桩试钻孔深度达30米仍然取不到完整岩芯，由于地勘资料与现场情况不符，加之建筑物设计位置有所变动，建设、设计、地勘等相关单位现场确定，采取地勘地勘超前钻孔取芯送检，同时作为确定机械旋挖钻孔桩的钻孔深度依据，增加费用由建设单位承担。本项目机械旋挖钻孔灌注桩共216根，按照国家相关规范及本项目相关各单位确定桩基岩样取芯送检22根，（桩基岩样取总桩数的10且不少于3根），具体位置严格按照建设单位及监理单位签字确认桩号为准。4、施工具体方案 1）、测量放样 依据测量控制网、桩位编号图和桩位中心坐标图，采用全站仪精确定位桩孔中心位置，根据桩中心定位点拉十字线订放四个定位控制桩，以四个定位控制桩为基准控制预埋钢护筒的位置和钻机的准确就位，护桩要做好保护工作，防止在施工过程中被扰动。井圈采用M5水泥砂浆砌筑Mu10烧结页岩砖240厚200高。 2）钢护筒制作及安装埋设 钢护筒制作：采用8mm厚钢板卷制焊接成型，其内径比设计桩径大0.2m,方便钻机钻头进出，上口外围加焊加劲环并加工护筒盖板，钢护筒长1.5至2m。钢护筒安装埋设：钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。钢护筒安装好一般高于施工地面0.3m，以便钻头定位及保护桩孔，不使用时盖好盖板，做好标示，钢护筒要挤压夯实以防松动。钢护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔比设计桩径大0.3m以上，之后通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，用大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高；埋设钢护筒时通过找出钢护筒的圆心位置，用十字线标在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。钢护筒在压入前后，用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。钢护筒需在浇完水下砼后马上用吊车吊出，清洗干净，以备循环使用。3）钻机就位旋挖钻机设备就位后必须保证平整、稳固，确保施工中不发生倾斜，规划孔桩钻孔行车路线，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。本工程山河智能旋挖钻机重约80吨，高约25m,长约5m,宽约3.5m,在进行场地施工时应注意旋挖钻机的长度、高度及重量，以免影响正常施工。钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。在桩位处若场地较软，则铺设钢板，保证钻机工作时平稳不下沉。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，钻头的尖端正对桩位标注点。检查在回转半径是否有障碍物影响回转。4）钻机钻孔施工根据本工程地勘报告及现场查勘，本工程场地面层部分：A区部分为基岩部分为回填土，B区全为回填土，因此，不能使用泥浆护壁，只能采用干式钻进工艺，如出现回填土区域塌孔现象，需用C20砼浇筑后重新施工。（a）钻头的类型及选用：根据地勘单位提供的地质报告情况及桩径的大小，我们应配置相应的钻头施工:嵌岩旋挖斗主要用于回填碎石、卵石、砂泥岩地层中破岩取土。:岩芯钻用于不同程度的坚硬岩石地层中的突破和取其岩芯。:宝峨锥型短螺旋嵌岩钻头，用于坚硬发、育完整、质地较硬没有裂隙发育的岩石破碎。因为宝峨旋挖钻机凯氏钻掘系统的特性，可以因应不同地层快速更换钻具, 当遇到艰难地层必须反复使用2-3 个不同的钻头时，可以在1 分钟之内迅速更换钻头，维持最佳钻掘效果从而提高生产效率。（b)、桩孔钻进、旋挖钻机的设置及调整 施钻时，旋挖钻机操作手需控制机车程序，调整钻头中间点对准桩孔中心点，调整钻杆垂直度，使钻机处于受控状态，方可开钻。、桩孔钻孔作业 钻孔过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统，反复检查成孔的垂直度及深度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进度和速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度，当软地层变为硬地层时，要减速慢进，在粉质粘土层和回填土层，应适当增加扫孔次数，防治缩径，对硬塑层采用快速钻进，以提高钻进效率；如在实际施工过程中出现卵石层，需采取以下措施：对于粒径较小的卵石层，采用斗式钻头慢速钻进，对于粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。、防止塌孔及孔不能成型的分析及处理措施，塌孔及孔不能成型的原因分析：、从以往大多数塌孔的部位，大多集中在回填土部位，由于回填土较松散、有杂物垃圾和卵石，而且回填土较厚，一般含水量较为丰富，在施钻时，随钻孔深度的增加，水集中流向桩内，孔壁周围土层内产生较大的水压差，桩孔体粘聚力不够，使孔壁土体或块状卵石体失稳，形成塌孔；、旋挖钻机在钻孔时，孔壁原状回填土体受到扰动，破坏或松软土层挖空，钻孔深度大于空桩的稳定极限高度，使原本松动土层或卵石体失稳，形成塌孔；塌孔及孔不能成型的处理措施：、对于塌孔不严重的孔桩：继续下钻，并立即上报监理或上级主管部门，钻至设计深度后，增加清孔次数，检查沉渣厚度，满足规范要求、及时验收后，马上下钢筋笼，立即浇筑水下砼，此部分需增加桩孔砼浇筑的充盈系数，及时签证。、对于塌孔严重的孔桩：需立即上报监理、设计或上级主管部门，时刻观测，用大于桩孔直径0.2m继续钻进，直至不能施钻或至老土层为止，立即用C20砼进行封堵，形成护壁砼，待24小时达到强度后，再重新开钻。 、对于塌孔后不能成型的孔桩：需立即上报监理、设计或上级主管部门，时刻观测，用大于桩孔直径0.2m继续钻进，直至不能施钻或至老土层为止，计算深度，立即用大于孔径0.2m和壁厚8mm钢板制作成的钢护筒压至基岩层，再用钻头钻至设计深度。、钻孔记录 在施钻时，需做好旋挖钻进时的地质情况记录，填写钻孔记录表，主要内容有：桩孔桩位编号；回填土层、粉质粘土层、中风化层的深度记录，崁岩深度及孔顶孔顶标高。本记录由专人负责填写，交接班时应有交接记录，发现与地质资料不符时及时上报监理或上级主管部门确认。、终孔桩孔钻至设计标高时，钻机减慢速度，并核实地质情况，通过钻渣，与地勘资料对比，以验证实际地质情况是否与地勘报告相符，是否满足设计要求，如不能满足设计要求，及时通知监理工程师、现场设计代表、地勘代表及业主代表进行确认处理，如满足设计要求，及时进行检查验收，进行下部工作。、钻孔过程中孔内事故的预防及处理、卡埋钻具：卡埋钻具是旋挖钻机钻进施工中最容易发生的，以是危害较大的事故，因此，在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，发生的原因及预防措施如下：发生大面积忽然塌孔造成埋钻；处理措施：方法一，提前制定对策，根据地勘资料，对容易出现大面积忽然塌孔的位置，埋设长钢护筒。方法二，是用吊车或液压提升机直接施力起吊；方法三，钻头周围疏通，然后再起吊；一次进尺太深，孔壁容易缩径造成卡钻；处理措施：控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。钻头边齿、侧齿磨损严重，造成无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无空隙，如钻进太深，则容易造成卡钻；处理措施：在钻筒直径比成孔直径小6cm以上，马上加长边齿、侧齿，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时，在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复，以免影响成孔质量及施工进度。因机械事故造成钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周成渣太多或孔壁缩径造成卡埋钻，处理措施：平时加强保养和维护，同时在钻进时使孔底少留成渣。、钻机主卷扬机钢丝绳拉断： 钻进过程中，如操作不当，容易造成主卷扬钢丝绳拉断，因此，钻机操作手在操作时，需注意提钻时卷扬机钢丝绳不可过猛或过松，不要相互压咬，每天施工前检查，发现钢丝绳拉毛或断丝现象，应及时更换，以免钢丝绳拉断造成钻具脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在的欠缺外，主要是旋挖钻机超负荷运行所致，因此，需注意钻机的设计能力，不要超负荷运行。（c）、旋挖钻机钻出的成渣处理：取上来的渣土应及时的处理出钻机的旋转范围，以便于旋挖钻机的倒渣。钻机钻孔完成后及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口要用铁箅子盖上，防止有人及杂物坠落的危险。钻孔清理的土石方不定期进行清理并运出场地外。旋挖钻机成孔半小时后应及时的进行钢筋及混凝土灌注以防止出现塌孔。5）、清孔及成孔检测验收一次清孔在钻进到达设计孔底标高后，将钻头提离孔底50-80mm，持续进行泵吸反循环，直到符合清孔的要求。二次清孔在安装钢筋笼、下放好灌注管后，将灌注管提离沉渣面5080，持续进行反循环清孔或者正、反循环交替清孔，直到灌注管下放到设计桩底标高，来回上下振动灌注管，并在孔内移动导管落点，以保证孔底全断面的清洁达到清孔要求。成孔检测标准编号检测项目允许偏差1孔径（mm）不小于设计桩直径2孔深（mm）符合设计要求3垂直度（mm）14成渣厚度（mm）不大于设计与规范要求6）、钢筋笼制作、运输及安装: (a)、钢筋的进场验收和管理:钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。(b)、钢筋笼制作的要求:钢筋笼制作应满足施工设计图纸的要求。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。螺旋筋和主筋采用点焊固定。 声测管焊在钢筋笼上，防止吊放钢筋笼时脱落，其焊缝应密实，不得有漏焊或砂眼，以防水泥浆渗入管内。检测管的连接及检查：对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安装，要求：声测管外径5CM，壁厚1.2MM，与钢筋笼等长。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。声测管的安装根数严格按照相关国家规范执行，桩径800按2根声测管安装， 800D1700按3根声测管安装。 钢筋笼的制作允许偏差应符合相关规定。 主筋的焊接应错开，同一横断面上的接头数不得大于总接头数的50。（c）、钢筋笼制作：钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，下料时必须采用切断机进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。钢筋笼分3节或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时，钢筋连接按图纸要求进行施工，如无图纸要求的，按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可点焊或绑扎。钢筋笼保护层:以箍筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮(或砼垫块)，间隔与内加强箍筋基本相等。在承台（或地梁）底面标高以下25cm处另设置加强内箍筋保护层一道，沿圆周方向均匀设置4个吊点，并焊接牢靠。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。 (d)、钢筋笼的运输及安装: 钢筋笼采取在钢筋场分节同槽加工制作，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25吨自始自终全天侯）吊车吊至平板式运输车上，分段运送至工地用吊车分节吊入桩孔进行接长和下放。钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。接高及下放用吊机进行，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时，待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋桂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护简焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放固定 钢筋笼的下放：提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护简焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护简的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。钢筋笼全部入孔后，应检查、校正安放位置，并做好记录，定位钢筋笼。 桩身混凝土灌注完毕，待初凝后可解除钢筋笼的固定措施。(e)、声测管的安装按设计要求安装声测管：钢质声测管直径5cm，壁厚1.0mm，与钢筋笼等长。当D800mm设2根，当800 D1500mm设3根。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接焊缝）致密不漏水。7）、浇砼导管的下放安装导管、料斗选择导管采用无缝钢管制成，快速、专用的螺旋丝扣导管，导管接头处设置橡胶密封圈，以保证接头的密封性；导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍，检查合格后方可使用；导管长度应按孔深和工作平台高度决定；漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管；导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼；下放时要记录下放的节数，下放到孔；理论长度与实际长度进行比较，是否吻合，完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25-0.4m，并位于钻孔中央。 根据首批封底砼方量的要求，本工程选用3m3料斗灌注，能够满足砼灌注的要求。 导管水密性试验:导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax.本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下： Pmax=1.3 (rc hx max-rwHw）式中：Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）rc-砼容重（kn/m3),取24.0 kn/m3；hx max -导管内砼柱最大高度（m），取30m；rw孔内泥浆的容重（kn/m3)，本工程采用清水取10.0kn/m3；Hw-孔内泥浆的深度（m），取0.2- 1.0Pmax=1.3 (rc hx max-rwHw）=1.3x(24x30-10x1)=923 kpa 水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力水表压力达到导管需承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便硷灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圏是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。8）、二次成渣检测及清孔导管下放到位后，应立即进行第二次孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，需重新清孔，经监理工程师现场检验合格后，再进行水下砼浇注。9）、水下砼灌注砼配合比桩身砼本工程设计标号为：C30，采用商品砼，商品砼除满足强度要求外，还需符合下列要求：混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂、粉煤灰外，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土初凝时间4h；混泥土的塌落度控制在180至220mm之间；首批砼数量首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度1.0m)和填充导管底部的需要，取导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式进行初灌量计算如下：V=D2/4(H1+H2)+d2/4h1V：灌注首批砼所需数量）D：桩孔设计直径(1.1m)；d：导管直径(0.3m)；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度(m); h1= Hwrw /rcrw: 孔内泥浆的重度（12KN/m3);Hw:孔内泥浆的深度(0.3m)；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)计算得首批混凝土灌注量为V=1.5m3, 取集料斗容量3 m3就能满足要求。 砼浇注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入吊车提升的料斗内，车内砼方量约8至12m3，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由吊车起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m;灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg的测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.51m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的相关检测表格，在浇注水下混凝土的过程中，应填写水下混凝土浇筑记录。 混凝土灌注的操作及注意事项： 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.40m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m;混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管;及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。孔桩混凝土水下灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。并对商品砼供应商做好砼供应的保证措施。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常应立即报告主管工程师，并进行处理。在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地面的水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。10）、破桩帽及成桩检测桩砼完成2天后（达到抗压强度的50），方可开始破除桩帽砼，在破除桩帽砼的过程中，需控制梁底或承台底标高，需注意不要扰动桩身砼，以免影响桩的检测。桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到I类桩。每根桩均进行超声波无破损法检测及动测，以达到桩的完整性检测，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后的730天内进行。5、断桩处理预案：钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制如下断桩处理预案。1）、断桩原因分析断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于原材料和水泥结块（或冻结）,搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混泥土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因如机械故障、停电、材