广西液化天然气LNG项目输气管道工程柳州输气站工程工艺管道安装施工方案.doc

广西液化天然气（LNG）项目输气管道工程 柳州输气站工程 工艺管道安装施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 编制单位： 年 月 日 目目 录录 第一章 编制说明依据1 第二章 工程概况1 第三章 工程总体施工部署2 1、组织机构2 2 各部门职责及任务划分3 3 资源配备4 第四章 工程施工技术方案6 1 吊装施工措施6 2 静设备、撬块安装施工措施7 3 管道防腐及防腐层保护措施9 5 工艺管道安装.16 6 工艺系统试压、吹扫施工措施20 7 试运施工措施21 第五章 施工准备22 第六章 质量管理措施24 第八章 雨季施工措施44 第一章第一章 编制说明依据编制说明依据 1 1、 编制依据编制依据 钢制管道焊接及验收 SY/T4103-2006 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 SY/T0414-2007 涂装前钢材表面处理规范 SY/T0407-2012 天然气工业 管道输送系统 管道阀门 GB/T20173-2013 现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236-2011 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-2010 业主提供的焊接工艺指导书 第二章第二章 工程概况工程概况 1 1、总体工程概况、总体工程概况 柳州输气站主要功能为接收上游来宾输气站来天然气，经分离、过滤、计量、调流 后外输至电厂用户，兼有主干线和桂林支线清管器接收、紧急切断、事故放空、数据采 集与监控等功能。完成维抢修中心的扩建后，站场还具有完成管道维抢修的功能，保证 站场相关设备的正常运行。 柳州输气站设置功能如下： -分输天然气过滤分离； -分输天然气计量系统； -分输天然气调压系统； -站场事故状态下的快速截断； -站场自用气供给系统； -站场紧急放空系统； -清管器的接收与发送； -旋风分离器分离； -站场辅助配套。 2 2、 工艺流程工艺流程 输气站主要工艺流程包括：正常流程、计量调压流程、紧急切断流程、放空流程、 排污流程等。 2.1 正常流程：分输清管站，进入分离器区对气体进行处理，然后经调压计量后，通过 出站阀进行分输。 2.2 紧急切断流程：紧急切断流程有分输切断和站场保护性切断。 第一，站场保护性切断。站内出现事故时，打开越站阀，关闭进站阀门，可以实现 站场紧急关断；同时可以实现干线来气越站流程，保证干线连续供气。 2.3 放空流程：放空流程的设置有三种：设备放空、站场放空、站外管线放空。 第一种，设备放空。本站旋风分离器、过滤分离器、站内自用气橇块等设备上布置 有安全阀，当设备设定压力达到设定压力时安全阀起跳，实现紧急放散；同时设备还有 手动放空，能够在检修时实现放空。 第二种，站内放空。站场内设有 BDV 阀，在站场事故一级切断时，立即自动开启， 放空站场内天然气；同时站场内设有手动放空，以便检修放空。 第三种，站外管线放空。通过出站紧急关断阀前后放空阀能够放空本站与下游之间 的天然气，实施检修。 2.4 排污流程：经过滤分离器等设备上都装有排污阀，通过排污管道将收集的污液、集 中排到排污罐，按照环保要求统一回收处理。 第三章第三章 工程总体施工部署工程总体施工部署 1 1、组织机构、组织机构 施工组织的指导思想是贯彻 ISO90012000 质量管理体系和我公司压力管道安装质 量保证体系，严格履行合同和施工标准，加强工序控制，服从并配合业主与监理的施工 管理，确保安全、优质、高效、按期完成施工任务。 为了优质、高效、安全、按期完成工程施工任务，成立输气站施工单位机构设置如 下： 执行经理 工艺安装机组 工程师副经理 HSE 管理部技术质量部 生产组织部 防腐施工队吹扫试压机组 队 2 2 各部门职责及任务划分各部门职责及任务划分 2.1 决策层 2.1.1 执行经理 1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责工程 的组织和实施，对工程的质量、进度和 HSE 负领导责任。 2）组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。 3）组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施。 4）组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题。 5）组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。 2.1.2 副经理 分管生产和 HSE 管理工作，职责如下： 1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，负责项目生产 组织和现场管理。 2）组织建立项目 HSE 管理体系及应急预案，抓好督促与落实。 3）组织各项施工准备工作。 4）按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。组织协调各部施工，合 理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。 5）负责安全教育和安全防范工作。定期进行安全检查，发现问题及时整改。 2.1.3 工程师 1）全面负责项目的技术和质量管理，处理重大技术和质量问题。 2）贯彻执行生产过程中的质量管理制度与规范，严格按施工工艺、图纸和施工标准 作业，控制人、机、料、法、环因素，确保工程质量符合图纸和技术规范要求。 3）及时掌握生产过程的质量信息、分析质量动态，正确处理进度与质量的关系，支 持质检员工作，严格把好质量关。 4）加强采购供应和物资的贮存、运输、发放等环节的质量管理工作，为生产过程及 用户提供满意的原材料和产品。 5）组织施工新技术、新材料、新工艺的开发和应用工作。 6）组织对重大技术质量问题及质量事故的分析，并在技术上做出结论。 7）组织领导和指导本项目部的质量检测、质量管理、质量控制、质量监督、计量、 标准化等工作。 8）监督本项目各管理部门实施质量职责，并进行考核。 9）组织进行工程的检查评定，参与业主、监理对工程的评定。 10）负责项目的培训工作。 3 3 资源配备资源配备 3.13.1 项目部人员配备：项目部人员配备： 序号职 务/姓名数 量备 注 一项目部领导层 1 执行经理 1 负责全面工作 2 副经理 1 负责生产、经营、HSE 及数字化管理工作 3 工程师 1 负责技术质量管理 二HSE 管理部 1 HSE 监督员 1 2 文控员 1 三技术质量部 1 焊接工程师 1 2 工艺工程师 1 3 质检员 1 四生产组织部 1 计划员 1 3.23.2 施工人员配备表施工人员配备表 工艺设备安装队、综合 施工队 小计备注 施工队长 11 电焊工 33 气焊工 11 管工 22 防腐工 44 起重工 11 司索工 11 测量及数据采集 员 11 设备操作手 33 单位 数量 工种 工艺设备安装队、综合 施工队 小计备注 电工 11 司机 11 其它技工 88 合计 3131 3.33.3 主要施工设备、机具配置计划主要施工设备、机具配置计划 工艺设备安装队、综合 施工队 小计备 注 挖掘机 11 吊车 11 移动电站 22 焊机 44 角向磨光机 44 焊条烘干箱 11 气焊设备 11 试压泵 22 真空泵 11 空压机 11 离心泵 11 倒链（3t） 22 倒链（5t） 22 发电机 11 喷砂设备 1 1 平板拖车 1 1 千斤顶 2 2 手提式灭火器 6 6 自制防雨棚4 4 合计 38 38 单位 数量 名称 第四章第四章 工程施工技术方案工程施工技术方案 1 1 吊装吊装施工措施施工措施 1.1 施工准备 1.1.1 结合现场实际情况，绘制平面布置图，确定现场摆放位置，吊装顺序及吊装方案。 1.1.2 平整场地，铺设临时进车便道，清除现场障碍。吊装时应尽量减少拆除量，必须 拆除的要提前拆除。 1.1.3 确保吊车性能可靠。准备好吊装和紧固用的工具。所用的吊具、索具应完好。 1.2 设备及吊车布置 1.2.1 设备拉到现场后，尽可能做到一步到位，卸车吊装就位一次完成。不能一次就位 的，摆放时尽量靠近基础，以缩小吊车回转半径，并留有提前预制的空间；如设备无法 进场，布设场外临时堆放场地即需要二次倒运。 1.2.2 吊车站位时，应使吊车处于最合理的工作状态作业，应有利于设备就位。 1.3 吊装工艺一般规定 1.3.1 风速大于 10m/s 或大雾、雷雨天气下，不得进行吊装作业。 1.3.2 吊装前必须明确所吊设备的实际重量，设备吊装重量应小于吊车的额定起重量。 1.3.3 设备与吊臂之间的安全距离应大于 200mm；吊钩与设备及吊臂之间的安全距离应大 于 100mm。 1.3.4 吊装过程中，吊车、设备与周围设施的安全距离应大于 200mm；起重机械、机具及 工件与输电线路间的最小安全距离应符合下表规： 遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离 输电线路电压，kV 项 目 1 以内115204060100 220 最小安全距离，m 1.53456 1.3.5 双机吊装时，宜选择两台规格型号相同的吊车，其起重能力、吊臂长度、工作半 径及吊索长度均应相等；若不同时应按起重能力较小的吊车计算起重量，且每台吊车只 能按在该工况下 75%的承载能力使用。 1.3.6 双机吊装时的载荷不均匀系数应为 11.25。 1.3.7 吊钩相对于铅垂线的偏斜角度不应大于 3。 1.3.8 吊装过程中，吊车不宜同时进行两种运动。 1.3.9 禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。 1.4 吊装就位找正 1.4.1 吊装前应检查吊车性能良好，吊车站位控制在回转半径之内。 1.4.2 吊装前先试吊，将设备吊离地面 200300mm 后，全面检查绳扣，吊具及吊车支腿 等状态，确认安全后方可继续吊装。 1.4.3 设备吊装应尽可能一次就位，直接吊装到基础上距地脚螺栓或顶面 200300mm 后， 再次核对方位，确认无误后就位。 1.4.4 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准，设备的中心线位置应以基 础上的中心线为基准。找平应在同一平面互成直角的两个或两个以上的方向进行。 1.5 吊装安全注意事项 1.5.1 吊装施工应视情况编制相关的施工方案，并组织交底。 1.5.2 吊装工作应由专职起重人员进行操作，吊装过程中应严格执行有关起重、高空作 业安全规定及规程。吊装时，地面要有专人指挥，要配有口哨和指挥旗。 1.5.3 吊装施工前确认吊车性能，吊装用索具吊具和有关安全装置应可靠、有效。 1.5.4 正式起吊前先行试吊，并设立警戒区，无关人员不得进入。 1.5.5 吊装时，应合理选择吊点，所吊重物不得从他人头顶经过，也不允许任何人在吊 臂或悬吊的重物下站立或走动。 1.5.6 吊运时，起落速度要均匀，非特殊情况不得紧急制动或高速下放。对紧急停车信 号，不论何人发出，都应立即执行。 1.5.7 吊装作业应尽可能一次到位，如停顿时间较长，应将所吊的设备放回地面。 1.5.8 所吊的设备安放在基础上后，应在确保稳妥之后方可撤去吊钩；当设备的找正找 平需要吊车的配合时，应在确认安全的情况下方可撤去吊钩。 2 2 静设备、撬块安装静设备、撬块安装施工措施施工措施 2.1 设备验收 2.1.1 会同甲方、监理和物资供应商等有关人员共同验收。 2.1.2 检查设备的铭牌是否完好，核对设备的名称、规格和型号是否与设计一致。 2.1.3 根据设备装箱单核对设备主体及附属部件、备件、专用工具的种类和数量。 2.1.4 检查设备的出厂合格证（产品质量证明书） 、产品说明书等技术文件是否齐全。 2.1.5 检查设备外观，应当无裂纹、砂眼、锈蚀和机械损伤等缺陷，油漆或涂层有无脱 落。 2.1.6 设备开箱验收后，应作妥善保管。 2.1.7 设备找正、找平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择： 1）设备的主要工作面。 2）支承滑动部件的导向面。 3）保持转动部件的导向面或轴线。 4）部件上加工精度较高的表面。 5）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。 2.1.8 就位前，应在地脚螺栓孔壁铲出麻点，并清除掉入孔内的碎石，然后用无油污的 清水清洗、浸润基础表面。 2.2 设备就位和找正、找平 2.2.1 容器支承（裙式支座、耳式支座、鞍座等）的底面标高应以基础上的标高基准线 为基准，容器的中心线位置应以基础上的中心线为基准。 2.2.2 检查立式容器设备的垂直度时，应在同一平面内互成 90的两个方向进行检查。 当立式容器较高时，应在互成 90的两个方向设置 2 台经纬仪进行观测。 2.2.3 卧式容器的水平度应以容器的中心划线为基准，可采用塑料连通管进行控制。 2.2.4 容器设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择： 1）主法兰口。 2）水平或垂直的轮廓面。 3）其它指定的基准或加工面。 2.2.5 找水平度及垂直度时，应根据需要合理使用垫铁，用斜铁调整精度，不得用松紧 地脚螺栓或局部加压的方法进行调整。 2.2.6 容器设备安装允许偏差应符合规范要求。 2.3 地脚螺栓 2.3.1 埋设在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求： 2.3.2 地脚螺栓在预留孔中应垂直。 2.3.3 地脚螺栓的任一部分离孔壁的距离均应大于 15mm。 2.3.4 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。 2.3.5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。 2.3.6 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，露出的长度宜为螺栓直径的 1/32/3。 2.3.7 应在预留孔中的混凝土强度达到设计强度的 75%以上时拧紧地脚螺栓。 2.3.8 预埋地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计要求。地脚螺栓露出部分应垂直，设 备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。 3 3 管道防腐及防腐层保护管道防腐及防腐层保护措施措施 3.1 管道防腐 3.1.1 主干线进、出站管线防腐涂层分界以绝缘接头后出土弯头为分界线。 3.1.1.2 站内管线防腐补口： （1）地上工艺管道、管支架以及地上管支架的外表面 底 漆：环氧富锌底漆，2 道，80100m 中间漆：环氧云铁中间漆，2 道，120m 面 漆：聚氨酯面漆，2 道，80100m （2）埋地工艺管线、固定支墩内管支架以及埋地管支架外表面： 无溶剂液体环氧涂料，1 道，500m 3.1.1.3 进、出站管线防腐补口 补口采用无溶剂液体双组分环氧涂料（干膜厚度不小于 150m）+热收缩补口带（胶 层厚度1.2mm，基材厚度1.5mm） 。 3.1.2 材料的技术要求 3.1.2.1 准备涂覆的钢管应符合国家现行标准的规定或买方指定的规格特性，并有出厂 合格证，钢管焊缝的余高不应超过 3mm，且焊缝应平滑过渡。 3.1.2.2 所有防腐材料包括原材料的品种、规格、技术性能应符合设计要求。底、面漆 配套涂料品种应为同一生产厂家或同一供货商提供的产品，且生产厂家或供货商应对所 提供的底、面漆的负责。未经设计同意不得将不同厂家的涂料或稀释剂等产品混用。 3.1.2.3 防腐材料应具备产品合格证（标明材料名称、型号、批号及生产日期、有效期 等）并有技术质量监督部门出据的技术质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产 品检验报告等文件。 3.1.2.4 管线、钢结构所需涂料的性能技术要求应符合设计规定。 3.1.2.5 涂料的包装、运输和储存 (1)材料的包装与标识应遵守 GB9750 中相应条款的规定。 (2)所有提供的材料都应根据订货单的号码加以标识。 (3)每个集装箱必须清楚地标明厂家，地址，产品名称，类型，批次，数量，制造日期， 储存方法等。 3.1.3 表面处理 3.1.3.1 所涂敷的管件应逐件进行外观检查和测量并进行有针对性的机械性能试验、化学 成分分析或无损检验，合格者方可使用。涂装前钢材表面的预处理应符合 SY/T0407 的规 定。 3.1.3.2 管件在表面处理之前，应完成所有的加工工作，包括打孔、切割等，并将所有毛 刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净、磨光。对不需要喷砂的表面，要进行妥善 的保护。 3.1.3.3 喷砂钢材表面采用喷砂（丸）除锈，彻底清除表面的铁锈、油污、氧化皮等，除 锈质量等级应达到 GB8923-2011 中 Sa2.5 级要求，喷砂除锈处理必须保证足够的锚纹深 度，锚纹深度为 5090m。 3.1.3.4 焊缝在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤、毛刺、 尖的突起和棱角以提供平整的涂敷表面。 3.1.3.5 喷砂应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。当钢材表面温度低于露点以上 5或相 对湿度大于 85%时，不允许进行露天喷砂处理作业。在喷射过程中严禁表面沾上油污和水 分。 3.1.4 涂装要求 3.1.4.1 一般要求 (1)涂料应在规定的温度下保存。不得使用超过储存期的涂料。 (2)严格按照涂料产品说明书进行涂料的配制和涂装施工。 (3)钢表面经喷砂（丸）或机械除锈处理检查合格后，按设计的图层结构进行涂装作业。 底漆、中层漆、面漆的涂装间隔时间应按涂料厂家的产品使用说明书要求执行。涂下道 漆前，所有漏涂得或损坏的表面应先进行补涂。 (4)涂层全部涂装完成后，一般需自然干燥 15 昼夜以上方可投入使用。 (5)无溶剂液体环氧涂料不允许添加稀释剂，配套稀释剂仅用于喷涂设备的清洗。 3.1.4.2 涂料的配置、涂装 (1)涂料在配制及涂敷前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀。如果必要，则应按 规定进行稀释或过滤。稀释剂的品种和用量必须遵循涂料厂商的要求，不同厂商、不同 品种的涂料和稀释剂不得混用。 (2)涂料施工环境温度、湿度要求应遵从涂料产品说明书的规定。 (3)涂料的涂装一般可采用喷涂、刷涂、浸涂等方法，具体可根据施工环境、涂刷面积、 质量要求及涂料生产商的建议来确定。通常边角、缝隙或小面积修补可采用涂刷。 (4)钢管及钢材表面应处理合格后尽快涂底漆，预制钢管防腐层每根钢管两端预留 200mm 左右的裸管以便焊接。 (5)底漆、面漆都应在前道漆表干至漆膜实干内涂刷下道漆，具体间隔时间应遵循涂料制 造商的要求。各涂层应刷涂厚度均匀、表面平整、无漏除。在涂刷下道漆前，应将刷好 的前道漆表面清理干净，无尘土、水汽、油污等。前道漆如有破损应先补刷，等表干后 再涂刷下道漆。 3.1.4.3 涂层修补 (1)所有的现场连接处、暴露的钢表面、焊接区域、涂层损伤处均应进行涂装修补，以提 供连续完整的涂层。 (2)焊缝及损坏面积较大区域应采用喷砂除锈，并将邻近涂层打毛活化，喷砂达不到之处 和局部小面积的划伤，可用动力工具清理。 (3)一般使用常规喷涂和刷涂，喷涂达不到之处，可用刷涂。 (4)涂层修补时，严格按原图层结构和质量要求进行补涂。补伤和补口处防腐层和管体防 腐层的搭接应做成阶梯型接茬，其搭接长度不应小于 100mm。 3.1.5 三层 PE 管线防腐补口 3.1.5.1 补口 (1)补口采用无溶剂液体环氧涂料+热收缩补口带，热收缩补口带的宽度应覆盖裸露的金 属表面，在其补口带完全安装收缩后，与管线两端聚乙烯层搭接应不小于 100mm，轴向搭 接宽度应不小于 80mm。热收缩补口带（套）安装前，应先进行补口带安装演示试验及检 测，确定 详细的施工工序，并经报业主批准和进行培训后，方可进行安装。 (2)焊缝在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤、毛刺、尖的 突起和棱角以提供平整的涂敷表面。除锈质量等级应达到 GB8923-2011 中 Sa2.5 级的要 求。 (3)液体环氧底漆应覆盖干线管道预留的环氧粉末层，但不允许涂刷在聚乙烯层表面，并 使用电火花检漏仪对环氧涂层进行针孔检漏，不允许有漏点。 3.1.5.2 三层 PE 防腐涂层的补伤 (1)对小于或等于 30mm 的损伤，用聚乙烯补伤片进行补修。对大于 30mm 的损伤，在用聚 乙烯补伤片修补后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大 于 50mm。 (2)大于直径不超过 10mm 的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的 50%时，在 预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂家提供的配套的聚乙烯粉末修补。 3.1.6 质量检查 防腐施工期间应进行各工序间的质量检查，检查时要注意全面性和整体性，发现问 题立即整改，并认真做好检查记录和整改记录。并应按相关规范的要求对钢表面处理质 量，涂层外观、厚度、漏点、粘结力进行检查。 3.1.6.1 涂装施工后的检查 (1)防腐层表面应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位、并且不得有发粘、脱皮、气泡、 斑痕等缺陷存在。 (2)用无损测厚仪测量干膜厚度，测试结果达到以下要求： 每 10测量 5 个点；每一测量点要进行三次测量，取平均值； 5 个测量值的平均值必须符合设计要求； 在全部涂层系统中，单一测量点的最小值应不低于规定干膜厚度的 90%。在测量过程 中，如发现厚度不合格，应对每个管件进行测量。对厚度不合格的防腐层，应在涂层未 固化前进行修补直至合格。 (3)按 SY/T0447 的规定，对涂层粘结力进行检查，粘结力检查不合格的，不允许补涂， 必须返工重涂。涂装表面应全部进行针孔检漏，地面钢结构的检漏电压为 1300V，埋地管 线和钢结构外涂层检漏电压为 2500V。检查不合格处应用原涂料修补或复涂。 3.1.6.2 三层 PE 及补口的检验 三层 PE 外防腐层外涂层在现场进行外观、厚度、漏点检验，检验合格后，再进行焊 接补口施工。在包裹热收缩补口带前，应进行环氧涂层的厚度和漏点检验，检验合格后 方可进行热收缩补口带的施工。所有施工完的热收缩补口带(套)都应进行外观、漏点及 粘接力检查。检测应在补口按照 24h 后进行，对于检测不合格的补口应进行重新补口。 漏点采用电火花检漏进行 100%的检测，检漏电压不小于 15KV,检测速度为 200300mm/s。 管线随机抽检一个补口，按标准 GB 的规定，测热收缩套与钢管和 PE 层的剥离强度。 检测时的管体温度宜 1035，剥离强度应不小于 50N/cm。 3.1.6 涂料在装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，应防止雨淋、日光暴晒和包装件损坏，运 输过程中不得与酸、碱等腐蚀性物品及柴草、纸张等易燃品混装，并应符合运输部门油 罐规定。防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施。防腐施工人员应配备防护措施。 防腐层涂敷的安全、环境保护应符合有关涂装作业安全规程的要求。离地面 2m 以上进行 施工时，必须制定高处作业的安全防护措施，并严格执行。 3.1.7 现场施工时防腐层固化后方可下沟。下沟前应根据防腐层等级，采用电火花检漏仪 对管线进行质量检测，发现损伤必须进行修补后方可下沟。管沟回填后，应采用低频信 号检漏仪检查漏点，有漏点处应挖开进行修补。 3.2 防腐层保护措施 3.2.1 下沟回填阶段 (1) 下沟前，应检查沟内是否有塌方、石块、积水等。石方段管沟，应事先在沟底回填 厚细土。 (2) 管道下沟应使用吊车将管子轻放到沟底，起吊时采用尼龙吊带。 (3) 管道下沟时，应避免与沟壁碰撞，必要时在沟壁突出位置垫上木板或草袋。 (4) 下沟后要尽快回填细土，回填时应在沟上架筛网进行回填，或人工将细土从沟边轻 轻地抛至沟内。 (5) 原土回填时，应顺着管沟将原土抛入沟内，禁止将大块石填入沟内，石头回填粒径 不得超过 250mm。 4 4 焊接焊接措施措施 4.1 焊接方法 柳州输气站工程站场管道焊接拟采用 SMAW、GTAW 或 FCAW，焊接方式按业主提供的焊 接工艺评定执行,具体技术要求参见焊接作业指导书 。 4.2 焊接材料 4.2.1 焊接材料的一般要求 焊接材料生产厂家一般随货应提供下列资料： 每批焊接材料的质量检验合格证；每批焊接材料的出厂试验报告；焊接材料运输、保 管及使用说明书；进口焊接材料还应有商检证明。 4.2.2 焊接材料的验收 焊接材料的验收应分批号按照 SY/T4130-2006 标准执行，严格按照焊接工艺规程执 行，焊材质量证明书内容齐全，实物标志完整、清晰，出厂时间不宜超过一年。不符合 上述标准要求的焊接材料，不可使用。 4.2.3 焊材使用 4.2.3.1 焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的发放记录。每天按用 量领取焊条，以避免剩余焊条的重新烘干。 4.2.3.2 焊条使用前应按焊接操作工艺规程要求进行烘干，烘干温度为 100-120。 4.2.3.3 焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录。 4.2.3.4 经烘干的焊条，应存入温度为 100-120的恒温箱内，随用随取。 4.2.3.5 现场使用的焊条，应存放在性能良好的保温筒内。当环境相对湿度大于 80时， 限领两小时使用量，当相对湿度小于 80，限领四小时使用量。 4.2.3.6 当天未用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数 不得超过两次。 4.2.3.7 每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。 4.2.3.8 焊接完毕后，剩余的焊条头不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。 4.2.3.9 焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。 4.2.3.10 焊丝在缠入焊丝盘时，应避免焊丝产生硬弯及中途折断，防止发生缠丝。 4.2.3.11 焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。 4.3 焊接 4.3.1 概述 建立健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态。 4.3.2 焊工考核 焊工应具有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书。 焊工考核应按业主规定的标准执行，经过考试取得相应资格的合格焊工，应按照焊接 工艺规程，按取得的相应项目施焊。 4.3.3 焊接设备 所用焊接设备应能满足焊接工艺要求和符合相关标准技术要求，具有良好的工作状 态和安全性。 4.3.4 焊接一般要求 焊接的表明应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其他不利于焊接 的有害材料。异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。 在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。施焊时严禁在坡口 以外的管壁上引弧；电弧起弧只能打在熔敷表面或防冲击板上；焊机地线应有可靠的连 接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。 预制好的防腐管，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。 当日焊口当日完成。为防止外来物质的侵入，预计焊接工作将中断超过 2 小时及以上时， 应将管子的开端用设计好的圆帽盖住，此圆帽不应破坏管子端部。当重新开工时，才能 拿掉圆帽。立管的开端在焊接完成后，应盖上帽、密封起来。 每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。 在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业： 雨天。 大气相对湿度超过 90%。 环境温度低于焊接规程中规定的温度时 。 常用管材允许的最低环境温度：低碳钢为-20，低合金钢为-15，低合金高强 度钢为-5。 4.3.5 对接组对 管道对接组对时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘 100mm 范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。 管口组对尺寸应符合焊接工艺规程要求，且应尽量减少管口组对后的错边量。 管道对接焊缝位置应符合下列要求： 1) 相邻两道焊缝的距离大于 1.5 倍管道公称直径； 2) 管道对接焊缝距离支吊架不得小于 50 mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小 于 300 mm。 3) 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于 100mm，且不宜小于管子外径。 4) 直缝管的直焊缝应位于易检验的位置，且不应在底部。 4.3.6 焊接标识 每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游 100mm 处对焊工或作业组代号 及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。 4.3.7 焊接预热 焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺中 确定热处理工艺。 预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各 100mm。对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。预热和热 处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。 4.3.8 焊缝返修 (1) 焊缝返修工艺规程应通过焊接工艺评定并经业主批准。 (2) 不符合标准要求或业主指定的替代验收标准的焊接，应进行修复或替换。对不合格 焊接的修复工作应由资质的焊工按照评定过的焊接返修工艺规程进行。 (3) 所有返修焊缝的长度，均应大于 50mm。 (4) 同一部位的缺陷返修次数不得超过两次。 (5) 返修后的焊缝部位，应按规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。 4.3.9 焊缝检验和验收 管道对接焊缝应进行 100%外观检查。外观检查应符合规定。 5.3.10 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。射线检测和超声检测应按设计图纸要 求进行。 5 5 工艺管道安装工艺管道安装 5.1 施工准备 5.1.1 技术准备 设备安装 站内土建施工 定位测量放线 设备基础浇筑 管道预制 地下管道安装管沟开挖地上管道组焊无损检测 检漏、补口补伤 管沟回填 吹扫、试压 站内外连头 地上管道涂漆 给排水、暖通施工 站内道路施工 电气施工自控施工 站内场坪施工系统测试、调试站内阴极保护装置施工 投产保运 站内工程施工工序流程图站内工程施工工序流程图 修建进场道路 管道防腐喷砂除锈 (1) 编制施工方案，进行图纸会审，现场交底； (2) 熟悉工艺流程，确认管道压力、材质、温度、防腐保温要求等； (3) 组织施工人员进行培训； (4) 准备管道的焊接工艺评定； (5) 根据图纸，结合现场确定管道预制深度进行管道预制。 5.1.2 设置预制场地、平台，设置管道防腐施工区。 5.1.3 准备施工用工装、机具。 5.1.4 管道及其附件使用前的检查： (1) 管子型号、规格、材质应符合设计要求，有出厂合格证、质量证明书。 (2) 管子表面不得有裂缝、折叠、分层、裂纹和超标的凹坑或划痕等缺陷，否则应完全 清除。 (3) 各类管道附件（阀门、法兰等）规格、型号应符合设计规定。 (4) 阀门使用前按规定进行试验，应有出厂合格证及制造厂铭牌，两端有保护盖。 (5) 安全阀应按工作压力在阀门试验站调试并做铅封。 (6) 法兰表面应光滑，无径向沟槽、划痕，无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。 5.2 工艺管道安装 现场工艺配管应遵循先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先 就位后配管。 5.2.1 一般规定 (1) 各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放 在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。特别是不锈钢 管与碳素钢管应避免直接接触。 (2) 所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，不得与硬物撞击。 (3) 管材、管道组成件在使用前应进行下列检查： 管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。 各类管子、管道组成件和管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。 管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。 弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏 差见下表。 管件种类 公称直 径 检查项目 256580100125200250400 直径偏差 11.522.5 异径管 结构长偏差 1.51.52.52.5 端面偏差 111.51.5 曲率半径偏差 2345 壁厚减薄量小于壁厚的 10% 弯管弯头 园度偏差小于直径的 1% (4) 现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管子。 (5) 管道安装应具备下列条件： 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求。 与管道连接的设备已找平找正合格，固定完毕。 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 管子、管件、阀门等的内部已清理干净，无杂物。 (6) 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 (7) 管道穿过墙壁、楼板或构筑物时应加套管保护。 (8) 埋地管道焊接检验合格及防腐、补口补伤合格后应及时回填，并填写“隐蔽工程记 录” 。 5.2.2 管道预制安装 (1) 焊工需持证上岗，没经过考试合格的焊工不允许焊接。 (2) 根据设计尺寸要求，结合现场实际情况，对工艺管道及容器、设备的配管进行深度 预制。预制组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量与现场吊装能力相适应，尽量减 少高空作业，并使安装后的组对口易于根据现场情况进行调整。组合件有足够的刚性， 吊装时不允许产生永久性变性。组合件不易长期处于临时固定状态。 (3) 管子切割前应先移植原有标记。对碳素钢管道与合金钢管道，宜使用机械切割，当 采用气割时，应将割口修磨平整，除掉氧化层并保证尺寸正确。镀锌钢管宜用钢锯或机 械方法切割。对不锈钢管道和有色金属管道，严禁使用钢印，切割时应采用等离子切割， 修磨应使用专用砂轮片，组对时应避免用铁制工具直接敲击。 (4) 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾 斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。 (5) 管段预制在施工现场预制平台进行，根据施工图中标注的材质按各工段温度、压力、 防腐结构所不同要求进行预制。 (6) 管段预制好后，对工艺管道、阀门等内壁进行清理，在安装前应封堵管口，并按要 求标注清所属安装区块和管道系统号。预制管子、管件、阀门在使用前要按设计要求核 对规格、材质、型号。 (7) 管道焊缝的位置应符合下列规定： 相邻两道焊缝的距离大于 1.5 倍管道公称直径。 管道对接焊缝距离支吊架的不得小于 50mm，需热处理的焊缝距离支吊架不得小于 300mm。 焊缝距弯管起弯点的距离不得小于 100mm，且不得小于管子外径。 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应再底部。 (8) 管子及其组成件组对时，应将坡口及其两侧各 10mm 范围内的油污、铁锈、泥土、毛 刺等清除干净。 (9) 不等厚管道组成件组对时，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%且不大于 2mm；外壁错边 量大于 3mm 时，应进行修整。 (10) 管道安装时，不得强力对口。 (11) 法兰连接时，应先检查密封面，不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷。组对时应 跨中安装，并与管道同心，保证螺栓能自由穿入。法兰间要保持平行，保证法兰四周间 隙一致。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 (12) 法兰连接时应按设计要求选择垫片，垫片要完整，无皱折，不起皮，不裂缝。 (13) 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向要一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不 得有楔缝。 (14) 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。压力取源部件应设在上游 位置。 (15) 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 5.2.3 阀门的安装 (1) 阀门安装前应进行外观检查，阀体、阀盖外表面不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷； 丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕；阀门的操作机构应灵活可靠、指示正确。 (2) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 (3) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 (4) 阀门安装时，对法兰连接或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；对焊接连接的 阀门，应在开启状态下安装。同时应注意安装方向，对有方向要求的阀门应保证其方向 正确。 (5) 安全阀应垂直安装，安装前，铅封应完好。安装安全阀前，检查其铭牌上标示的起 跳压力和回座压力，其数值应符合设计要求。 5.2.4 连接机器的管道安装 (1) 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 (2) 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 5.2.5 支吊架安装 (1) 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应准确，安装平 整牢固，与管子接触应紧密。 (2) 固定支架应严格按设计要求安装；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得 有歪斜和卡涩现象。 (3) 无热位移的管道，其吊架的吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的 相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不相等的管道，不 得使用同一吊架。 (4) 导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值为位移 值的 1/2 或遵从设计规定。绝热层不得妨碍其位移。 (5) 支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支、吊架焊接时，管子不得 有咬肉、烧穿等现象。 (6) 管道安装时如需使用临时支、吊架，其位置不得与正式支、吊架位置冲突。 (7) 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整： 6 6 工艺系统试压、吹扫施工措施工艺系统试压、吹扫施工措施 6.1 吹扫试压前的要求 (1) 管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压，清除管道内部的杂物 和检查管道及焊缝的质量。 (2) 检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必须符合详细设计阶段图纸要 求。 (3) 埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。 (4) 试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于 1.5 级，量 程范围为最大试验压力的 1.5 倍。试压用的温度计分度值应不小于 1。 (5) 制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并应经业主和监理审批后实施。 (6) 吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短节、弯头 代替连通。 (7) 水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。 (8) 试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀 门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。 (9) 每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。 6.2 吹扫 (1) 吹扫气体在管道中流速应大于 15m/s。 (2) 管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。 (3) 系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫 合格。吹扫合格后应及时封堵。 6.3 管线试压 (1) 试压介质为洁净水。试压用水要进行水质化验，为中性洁净水。 (2) 试验压力 强度试压为设计压力的 1.5 倍； 严密性试压按设计压力进行; 管线设计压力以工艺管道及仪表流程图、管线安装图的标注为准。 (3) 水压试验时升压应缓慢，达到强度试验压力的 30%时，稳压 30min，然后升至强度压 力的 60%时，再稳压 30min,继续升至强度压力后，稳压 4h,检查无漏无压降为合格。然后 将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压 24h，经检查无渗漏无压降为合格。 (4) 试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。 (5) 试压合格后，可用 0.60.8 MPa 压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。 7 7 试运施工措施试运施工措施 单机试运转应该在所有实物工作量完成，且工艺系统的试压、吹扫等工序合格后进 行。试运转前应做好充分的准备工作。编制单机试运技术措施并报批。对于确因介质受 限制而不能进行试车的，必须经监理及业主批准后，待投产时一并进行。 7.1 设备试运前的检查、准备工作 7.1.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中， 设备的精平和几何精度经检验合格；气（汽） 、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统 检验完毕，并应符合试运转的要求。 7.1.2 需要的能源、材料、介质、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符 合试运的要求。 7.1.3 对参加试运人员，进行交底，使其了解设备的性能和用途等情况，并做好分工， 明确职责。 7.2 试运转包括的内容与步骤 7.2.1 电气及操作系统调整试验:按电气原理图和接线图，检查接线是否正确，按电源的 类型、容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、负压、过流保护等。按施工 规范和使用说明书中有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查工艺动作、指 示、讯号和联锁装备是否正确、灵活、可靠。 7.2.2 系统的阀件和机构等进行数次动作的试验，达到正确、灵敏、可靠，冷却系统应进 行放空。 7.2.3 空负荷试运转：由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备）按说明书和 生产操作程序进行。首先对各转动和移动部件，用手或其它方式盘动，应灵活，无卡滞 现象；检查安全装置、紧急停机和制动、报警讯号等；检查各种手柄操作位置、按钮、 控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符。 7.2.4 空负荷运转完后，应及时切断电源和其它动力来源；进行必要的放气、排水或排 污及必要的防锈工作；按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行进行必要的复 查；各紧固件进行复紧。对润滑油的清洁度进行检查，清洗过滤器，必要时更换新油。 拆除调试中的临时流程（临时装置） ，装好正式流程。清理现场，整理试运转的各项记录。 7.3 单体试运 7.3.1 试运前应检查： 地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束。工艺管路安装应 正确，且无渗漏现象；管路应冲洗干净，保持畅通。各指示仪表应准确、灵敏；电机接 线正确，绝缘电阻及转动方向应符合要求。 9.3.2 电机运转检查：将联轴器脱开，启动电机，使电机运转 2h 以上，检查电机轴承是 否有过热现象，运转过程有无异常现象。 第五章第五章 施工准备施工准备 1 1 技术准备技术准备 1.1 熟悉设计文件、图纸，组织有关技术人员进行施工图纸内部会审。 1.2 依据业主提供的焊接工艺评定 。 1.3 编制特殊工艺和设备安装施工方案，并按规定程序进行审批。 1.4 由工程部技术人员对作业层技术人员进行详细的技术交底。作业层技术人员对各班 组进行技术交底。 2 2 物资准备物资准备 2.1 组织物资管理人员培训，了解工程相关技术要求。 2.2 选择临时设备停放场地，建立材料仓库。 3 3 施工队伍准备施工队伍准备 3.1 对施工人员进行思想教育，要求每个管理者和施工人员必须树立良好的管道工人形象， 尊重少数民族地区的风俗习惯，从工作作风、生活作风和职业道德等方面体现出当代建 设者的精神风貌。 3.2 对全体施工人员进行 HSE 教育，教育职工树立“安全第一”的思想意识和强烈的环 保意识。同时针对本工程特点和当地的地理条件、自然环境，制定相应的 HSE 管理措施。 3.3 组织特殊工种培训、练兵。对拟参加施工的所有电焊工、防腐工、起重工、管工、 机械手等，进行培训和实际练兵，学习有关的工艺规程和标准。特别是电焊工要参加业 主组织的上岗取证考试，考试合格后方能参加本工程施工。 3.4 施工设备检修、保养。根据设备配置计划，分批进行检修、保养，并根据设备状况 确定自检、自修或进厂维修。我单位所有机械设备、计量器具均已完成检验任务，所有 设备、机具、器具的使用均在有效范围内。 3.5 根据施工工艺特点进行工具、器具制作和改造。 4 4 现场准备现场准备 4.1 提前办理当地的施工许可证。 4.2 办理水、电、路、讯的使用许可证和相关协议。 4.3 落实施工暂设，进行队伍调遣、安置。 4.4 进行现场平面布置以及各种标识、标牌制作。 4.5 实施施工营地、施工现场的安全防护