压力管道安装工程施工技术操作.doc

压力管道安装工程施工技术操作规程 目录1总 则12基本规定13施工准备23.1 技术准备23.2 物资及工机具准备23.3 劳动力准备43.4 现场条件准备44安装工艺54.1基本操作54.2 压力试验304.3 管道的吹扫与清洗64.4管道防腐与保温94.5管道预制184.6钢制管道安装的一般要求184.7热力管道安装234.8 燃气管道安装304.8燃油管道安装404.9腐蚀性介质管道安装425 质量标准及验收655.1工业金属管道工程质量标准655.2质量验收666 施工注意事项676.1应注意的质量问题676.2主要安全技术措施726.3环境保护766.4成品保护767附表771 总 则1.0.1 本施工技术操作规程适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道(以下简称“管道”)工程的施工。1.0.2 本施工技术操作规程适用于同时具备以下条件的压力管道施工：1.0.2.1 最高工作压力0.1MPa（表压，下同）的；1.0.2.2 公称直径大于25mm的；1.0.2.3 输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。1.0.3 本施工技术操作规程适用于冶金工业和一般民用工程各种压力管道施工。1.0.4 本施工技术操作规程不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。1.0.5 管道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位和监理同意，取得设计变更通知书。1.0.6 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于压力管道的规定。1.0.7 管道施工应与其他相关单位密切配合，做好管道孔洞预留、管道隐蔽等相关工作，避免返工。1.0.8 本施工技术操作规程如与国家或部颁现行标准有矛盾时，应以国家或部颁标准为准。2 基本规定2.0.1 管道安装单位应当取得特种设备安装许可，施工现场应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系及质量控制制度。2.0.2 管道施工前，安装单位应当填写特种设备安装改造维修告知书，向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知，并且按照规定接受监督检验。 无损检测机构不隶属于安装单位，且不是由安装单位直接委托的，也应当在检测前，书面告知管道安装工程所在地负责管道使用登记机关，并且按照规定接受监督检验。2.0.3 管道安装施工前，施工单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，并经使用单位和监理批准，由施工单位技术负责人向各工序施工负责人进行技术交底。2.0.4从事管道安装、改造、维修焊接的焊接人员，必须取得相应的特种设备作业人员证，方可在检验有效期内承担合格项目范围内的施焊工作；管道安全管理人员和操作人员应当取得相应的特种设备作业人员证；从事管道安装、改造、维修的无损检测人员，应当取得特种设备无损检测人员资格证书，并在资格允许范围内从事无损检测工作。2.0.5 施工过程中，施工单位应自觉接受并配合监督检验机构派出人员监督检验，管道安装完工后，由监督检验机构出具安装监督检验证书和报告，作为管道安装工程竣工验收和办理使用登记的依据。2.0.6管道安装工程竣工后，管道安装单位及其无损检测单位应当将工程项目中的管道安装及其检测资料单独组卷，向管道使用单位提交安装证明文件，并由管道使用单位在管道使用寿命期内保存。 提交安装质量证明文件时，还应提供安装监督检验报告。3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 图纸自审和会审：设计施工图是管道安装操作的基本依据，工程技术人员应认真看图、审图。了解设计思想，掌握管道特点及对安装的技术质量要求，对图中的疑问和问题通过图纸会审予以解决，形成会审纪录；涉及设计修改的问题由设计单位发设计变更通知书。3.1.2 编制施工方案：施工方案应包括工程概况与特点，施工组织与部署，施工进度计划，现场平面布置，施工程序及步骤，劳动力、设备、材料机具计划，质量技术保证措施，安全技术保证措施，环境保护措施，以及其他内容。施工方案应经工程项目总工程师审核批准。3.1.3 技术交底：工程开工前，项目技术人员必须向施工操作人员进行技术交底。技术交底要有针对性，要结合工程的关键部位和施工技术及质量控制要点，质量技术保证措施，安全技术保证措施，环境保护措施等进行书面交底，形成记录。技术交底前，应将分项工程质量验收记录发送施工操作人员和质量专检人员。3.1.4编制管道焊接指导书：工程开工前，技术人员应该根据工程中涉及到的管道规格和材质种类及介质特点，分种类编制详细的焊接工艺指导书。指导书中，应明确各种材质管道的焊接电流、焊材品种、规格和施焊方法，焊前预热及焊后热处理等施工措施。3.2 物资及工机具准备3.2.1 阀门设备和管道元件：按进度计划和采购清单有序的组织阀门进厂。安装前，应对阀门设备和组成件进行检验，业主、监理、厂商、施工等各方代表参加。首先检验阀门设备的型号、规格应符合设计文件的规定，应有出厂质量合格证，进口阀门设备和组成件应有商检合格证，还应检验设备的表面质量，有无缺损件，随机文件等要进行登记，混装箱设备清点分类。开箱检验要形成记录，交接要有交接手续。阀门设备要妥善保管，不得损坏、丢失。 检验合格后，应将检测资料报监理和工程施工所在地技术监督检验部门审核并现场检验合格、认可后，方能投入使用。3.2.2 材料：按材料计划和工程进度组织材料进厂，存放于室内或者经过规划的区域，放置在枕木或者货架上，码放整齐。工程中使用的原材料、标准件等其品种、规格、性能应符合设计文件及现行国家产品标准的规定，应有合格证。原材料，标准件等进场应进行验收，形成检验记录，检验记录应包括名称，规格，质量情况，进场日期，数量，用途，合格证编号等内容，合格证为复印件时，应在复印件上注明原件存放处，并有经办人签字和单位盖印。凡验收不合格的原材料，标准件应及时退出现场，不得使用。检验合格后，应将检测资料报监理和工程施工所在地技术监督检验部门审核并现场检验合格、认可后，方能投入使用。原材料，标准件等进场后应妥善保管，分类存放，不得丢失，损伤。3.2.3管道组成件及管道支承件的检验3.2.3.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.2.3.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3.2.3.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。3.2.3.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。3.2.3.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。3.2.3.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；3.2.3.5.2 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。3.2.3.6 输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.2.3.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行。以阀瓣密封面不漏为合格。a.强度试验时，将阀门放置在试压检查台上，将阀瓣打开，一端使用盲板封闭，一端接入临时管并增加压力表，往阀体内注入气体或水，（采用水试压时，应在另一端引临时管，其高度高过阀体，在其高点设置合格的阀门，排气完毕后关闭阀门。）然后逐渐升压至试验压力，检查阀体各个部位是否符合要求。b.试验止回阀强度时，压力应该从进口一端引入，出口一端堵塞。c.试验阀体带有旁通阀时，旁通阀也应打开。d.严密性试验时，闸阀应关闭闸板，介质从任意一端引入，在另一端检查闸板密封的严密性，之后在另一端执行相同的操作，检查严密性；e.止回阀严密性试验时，应从阀门出口方向引入介质，在进口方向检查阀门密封的严密性；f.截止阀严密性试验时，阀杆处于水平位置，关闭阀瓣，从阀体上箭头指示的进口方向引入介质，在另一端检查密封严密性。3.2.3.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。3.2.3.9 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。3.2.3.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应填写“安全阀最初调试记录”。施工现场没有调试条件和能力的单位，可委托具有相关资质的专业部门调压，出具调压记录和报告备案。3.2.3.11 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3.2.3.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.2.3.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.2.3.14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.2.4 机具：施工前，应根据施工需要配备足够、完善的施工工具，安装工程中使用的计量器具，必须是经计量鉴定合格的计量器具，并在有效期内。安装中使用的施工机具必须经检验可靠，确保使用安全。常用的施工机具有汽车式起重机、桥式起重机、卷扬机、电葫芦、倒链、磨光机、试压泵、电焊机、坡口机、空压机、焊条烘箱、焊条保温筒等。施工中使用的桥式起重机、电葫芦等属于特种设备范畴的常用设备，应经检测合格，能够正常使用，具有完整的检测资料，报工程所在地技术监督局特种设备检测部门检测合格并颁发许可证后方可使用。3.3 劳动力准备按劳动力计划和工程进度要求安排劳动力。参加工程施工的操作人员应经培训合格，持证上岗。3.4 现场条件准备3.4.1 现场水源、电源配备合理，作业平面和作业空间清理干净，防护设施齐全，施工道路要畅通，要有照明及消防设施。3.4.2 现场设置施工项目办公室和休息室，作业区合理设置机具工棚和材料堆放点。3.4.3管道及管件、设备安装前，管道敷设支撑结构件或基础应按相关现行国家标准要求进行中间交接、验收，基础强度应达到设计要求，坐标位置及尺寸的允许偏差应符合规范的规定，预埋件应符合设计文件要求。3.4.4施工现场配备足够的消防器材和防毒器材，根据施工区域合理布置，便于取用和管理。3.4.5现场如有剧毒、易燃易爆物品，必须设置专门的放置区域，并派专人管理、看护，设置危险警示标志。施工完毕，应及时撤离现场，按相关管理条例处理。4安装工艺4.1基本操作4.1.1管子调直4.1.1.1冷调1）公称直径小于50mm的钢管，可用杠杆法或手锤锤击法调直，公称直径大于50mm的钢管，一般用矫直机（丝杆压力器）调直，丝杆压力器的压模应与管子外径相等。2）管子调直后，经目测成一直线为合格。4.1.1.2热调1）钢管弯曲较大或螺纹端附近弯曲时，宜用热调。2）调直螺纹端附近的弯曲时，加热前应把螺纹和配件部位用湿的石棉绳缠绕防护。3）当弯曲部位加热温度达到600800时，外表呈樱桃红色，这时，将钢管放在水平滚杆上往返滚动，使其自然调直；弯曲较大时，可将其弯曲背面朝上，向下轻轻压直，然后继续滚动，至调直为止。4）待自然冷却后，在加热部位除去氧化层涂刷防锈漆或防锈脂防锈。4.1.2管道切割4.1.2.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。4.1.2.2压力管道切割宜采用机械切割。公称直径小于50mm的钢管或镀锌管，一般采用钢锯或砂轮切割机切割，也可采用割刀切割，切割后清理干净切屑和毛刺。公称直径大于50mm的钢管或有色金属管道，宜采用锯床或车床切割。4.1.2.3机械切割时，应将管道放置在水平的操作台上或钳台上，使其保持水平状态。管子较长时，应在尾端增加支架保证水平。4.1.2.4使用割刀切割管道时，应使割刀垂直于管子中心缓缓转动，每转动两圈进刀一次，并加润滑油（需脱脂管道不应采用润滑油）。当管子即将割断时，松开并取下割刀，然后折断管子，用铰刀处理缩口。4.1.2.5特殊情况下，可使用气割切割。切割前，应在管道表面准确划线，并留出12mm的加工余量。切割后，应使用砂轮磨光机将切割表面的氧化层清除干净。4.1.2.6钢管切断的质量标准1）切口要平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等。2）管子切口平面允许偏差（图4.1.2-1）为管子直径的1%，且不得大于3mm。图4.1.2-1 管子切口端面倾斜偏差3）气割切口，弧形波纹不得超过1.5mm。4.1.3钢管弯曲4.1.3.1压力管道宜采用成品弯头和管件，有设计要求或特殊情况可现场制作。4.1.3.2弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.1.3-1的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系 表4.1.3-1弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R6DN1.06m6NDR5DN1.08m5NDR4DN1.14m4NDR3DN1.25m注：ND公称直径: m设计壁厚.4.1.3.3高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。弯管的最小曲率半径应符合表4.1.3-2的规定。 表4.1.3-2 弯管最小弯管半径管子类别弯管制作方式最小弯曲半径中低压钢管热弯3.5DN冷弯4.0DN褶皱弯2.5DN压制1.0DN热推弯1.5DN焊制D250， 1.0DND250， 0.75DN高压钢管冷、热弯5.0DN压制1.5DN有色金属管冷、热弯3.5DN4.1.3.4 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表4.1.3-3的规定： 有色金属管加热温度范围 表4.1.3-3管道材质加热温度范围（C）铜500600铜合金600700铝1117150260铝合金LF2、LF3200310铝锰合金450钛10mm(a) 内壁尺寸不相等T2T110mm T2Tl10mm(b) 外壁尺寸不相等 (c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸不相警的部落图4.1.5 焊件坡口形式注：用于管件且受长度条件限制时,图(a)、(b) 和(c)中的15角可改用30角。7）管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表4.1.5-3的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理 表4.1.5-3管道材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢、不锈钢、合金钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金20钛508）在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。组对好的钢管，应先焊接定位，定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝正式焊接过程中不至于开裂。定位焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样。9）管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于外径，并不得小于100mm。直线管段两相邻环缝的间距应符合要求：公称直径小于150mm时，不应小于管径；公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。10）管子焊接时，应在焊接指导书规定的范围内，采用各层多道的施焊方法，一般不少于二层。根部第一层宜采用较小直径的焊条或焊丝。11）焊完第一层，必须用锤子或钢刷将熔渣及氧化物、飞溅物清除干净，若发现有气孔、裂纹等缺陷，应将缺陷部位铲除、重新补焊后，方可焊接下一层。各层的引弧点和熄弧点应错开。严禁在焊缝以外的管道母材表面引弧和试电流。12）每个焊口应连续焊完，如需暂停时，应根据工艺要求采取措施使之缓慢冷却。再次施焊时，应将接头处处理干净。13）管材焊前预热和焊后热处理应符合设计或焊接作业指导书的规定进行。当焊件温度低于0时，所有管材的焊缝应在施焊处100mm范围内预热到15以上。14） 当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。15）对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。16）需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。4.1.8钢管焊接检验钢管焊接完毕后，应在进行下一道工序前检验焊缝质量。管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。如下表4.1.8-1表4.1.8-1焊缝质量分级标准检查项目缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔距每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个，孔间距6倍孔距表面夹渣不允许深0.1，长0.3，且10mm深0.2，长0.5，且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许0.2+0.02，且1mm。每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.2+0.02，且1mm。每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.10a2+0.15a2+0.20a余高1+0.10b，且最大为3mm1+0.20b，且最大为5mm对接焊缝内部质量射线照相检验碳素钢和合金钢GB3323的级GB3323的级GB3323的级不要求铜和铜合金GB3323的级GB3323的级GB3323的级超声波检验GB11345的级GB11345的级不要求注：1）当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小厚度值评定。 2）角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角焊缝组合焊缝）。 3）除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角焊缝通用。 4）表中a-设计焊缝厚度；b-焊缝宽度；-母材厚度。管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员及监理共同确定，并经技术监督人员确认。管道焊缝的射线照相检验数量应按设计文件规定确定，如果设计文件没有具体要求，应按下列规定操作：4.1.8.1 下列管道焊缝应进行100射线照相检验，其质量不得低于级： 1)输送剧毒流体的管道；2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 的可燃流体、有毒流体的管道；3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；4)设计温度小于-29的低温管道。5)设计文件要求进行100射线照相检验的其他管道。4.1.8.2 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400 的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。4.1.8.3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5，其质量不得低于级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。4.1.8.4 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。4.1.8.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按规定全部进行外观检验。外观质量应满足设计文件要求，如无明确规定，外观质量应不低于表4.1.8-1中的级。4.1.8.6 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。4.1.8.7 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：a. 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。b. 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。c. 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。d. 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。e. 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。4.1.8.8 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。4.1.9管道配件制作4.1.9.1支（吊）架制作管道支（吊）架的制作工作应该在管道预制的同时进行，保证管道安装之前，支（吊）架能够安装到位。管道支吊架的制作属于钢结构范畴，如设计文件没有明确的技术要求，可参照钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的相关规定进行检验。管道支（吊）架制作过程中，应注意以下事项：1）对于目测有变形的型钢，下料前应进行调直；2）型钢宜采用机械切割，采用气割切割时，应用砂轮机将切口的氧化层磨掉，并确保切口平整、美观；3）支架的孔眼应采用电钻或冲床加工，孔径应比管卡或吊杆、螺栓直径大12mm；4）支架为插入墙体固定时，插入端做成开脚或加焊挡板，并不得涂刷油漆；5）角钢下料时，各种角度裁口、长度可按公式4.1.9-1计算，式中的系数可自行计算，也可参照表4.1.9-2的规定。 b=(a-)系数 （4.1.9-1）式中：b-每边切割长度，mm；a-角钢边长，mm；-角钢厚度，mm。表4.1.9-2 系数表角度2030404550607080系数3.67133.73212.74752.41422.14451.73211.42811.1918角度90100110120130135140150系数10.83900.70020.57740.46630.41420.36400.26794.1.9.2卡环和U型卡加工卡环和U型卡一般采用成品，如有特殊需要可另行制作。1）卡环应采用扁钢锻制，其圆弧应光滑均匀，卡环的内圆应与管子的外径相吻合；2）U型卡的端部应用砂轮机打磨稍尖后套丝，完成套丝后再弯曲；3）U型卡的长度要求是：U型卡卡住管子并紧固螺母后，螺纹应外露34扣。其下料长度可参照公式4.1.9-3计算。L=3.14D/2+2H (4.1.9-3)式中：L-管卡下料长度，mm；D-管子外径加U型卡圆钢直径或扁钢厚度，mm； H-管子中心距螺纹末端长度，mm。4.1.9.3质量要求1）支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平整；2）管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、夹渣、咬肉等缺陷；3）焊接变形应进行矫正；4）制作合格的支吊架，应进行防锈，妥善保管。合金钢支吊架应有材质标记。4.1.10管道支、吊架安装4.1.10.1用钢卷尺或皮尺按设计标高（有坡度要求时，应按坡度结合支吊架距离计算每个支吊架的标高），在每段管道的支吊架处精确划线，或者在管段两端挂设通线，根据通线标识，结合管道支架距离在每个支吊架位置划线。4.1.10.2在砖墙上安装支架，其埋设深度不应小于150mm。支架埋入前必须将洞内砖渣清除干净，并浇水湿润。将支架埋入时，用1:3水泥砂浆埋实，保证内部砂浆密实、饱满。不得用砖块或木料填塞。支架埋入后，养护期不得少于23天。冬季温度低于1时，埋设支架应采取防冻措施。4.1.10.3在钢筋混凝土柱、墙上安装支架时，可采用膨胀螺栓固定。1）在混凝土墙上根据标高划出钻孔位置。严禁在容易产生裂缝的部位设置膨胀螺栓，膨胀螺栓至构件边缘的距离不少于螺栓直径的2倍；2）根据膨胀螺栓的直径，选用适当的混凝土专用钻头；3）钻孔时，要确保冲击钻使用安全；4）钻孔深度根据膨胀螺栓深度确定，钻孔完成后，放入膨胀螺栓，安装支架前拧紧螺栓；4.1.10.4用于调整管道标高的金属垫片应加在管托与支架之间，并与托座焊接，不得将垫片放在管道与管托之间。4.1.10.5固定在平台或楼板上的吊架，其板端应埋入平台或楼板内，并用水泥浆磨平。4.1.10.6在木梁上装吊架时，一般采用扁钢抱卡，不得在木梁上钻孔。4.1.10.7支（吊）架需焊接在金属平台、结构或设备上时，应取得相关部门的同意。4.1.10.8管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4.1.10.9 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装(图4.1.10-1)。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 图6.11.2 有热位移管吊架安装4.1.10.10 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。4.1.10.11 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的12(图4.1.10-2)或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。图4.1.10-2 滑动支架安装位置4.1.10.11 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.1.10.12 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.1.10.13铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。4.1.10.14管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.1.10.15管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标