延迟焦化装置操作规程.doc

第一章 装置概况 第一节 概 述 本装置为新建装置，设计规模为100万吨/年，属于山东海化集团有限公司 新建100万吨/年重油综合利用工程中的主要生产装置。在重油（或渣油）深度 加工技术方面，延迟焦化是转化重油（或渣油）的基本手段，工艺流程简单， 技术成熟，投资和操作费用低。焦化装置相对于催化裂化对原料的要求较低， 且对原料的适应性较强，该装置以加工减压渣油等重质原料为主，也可以直接 加工常压重油、180燃料油。加工不同原料采用的工艺路线基本相同。 一、工艺原理 焦化是使重质油品加热裂解、聚合，变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加 工过程。延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高的流速及高的热强 度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉 进入焦炭塔，从而使焦化反应不在加热炉中进行而延迟到焦炭塔中去进行。 整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部 分汽化并发生缓和裂化；二是经过焦炭塔时发生裂化；三是在焦炭塔内分出的 重质油继续裂解缩合，直至转化为油气和焦炭。 焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应。总反应表现为吸热反 应。 二、延迟焦化的产品 延迟焦化装置共生产五种产品:即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。富气中 的液化气和干气可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化裂化或加氢裂化原料； 汽油、柴油由于含硫较高，不饱和烃多，必须经过加氢精制或化学精制。 1、产率预测：康氏残炭是原料成焦倾向的标志，是预测焦炭、气体及液体 产率的最重要参数。 焦炭产率(W%)=1.6康氏残炭 气体产率(W%)=7.8+0.144康氏残炭 汽油产率(W%)=11.29+0.343康氏残炭 瓦斯油(柴油十蜡油)(W%)=100-焦炭产率-气体产率-汽油产率 2、产品中杂质分布: 在延迟焦化产品中，硫和金属是两种主要杂质，它们的分布情况是：焦炭 的硫含量(W%)高于原料油，两者之比常在1:12:1之间，其它产品的硫含量随 某种特定的原料油不同而变化很大;原料油中的主要金属一般都集聚于焦炭中， 只有非常少的量留在蜡油、柴油中。 三、装置工艺特点 1、通过设轻蜡油循环泵，把蜡油打回加热炉辐射段实现大循环比的操作 技术。 2、焦化炉采用了双面辐射、多点注汽技术。在技术有效可靠的前提下， 采用双面辐射卧管立式炉型。加热炉采用油气联合喷嘴，采用热管式空气预热 器来回收烟气热量，提高加热炉的热效率，使加热炉热效率达到90以上。 3、焦炭塔顶油气管线注急冷油，采用无堵焦阀，无单独开工线流程的焦 炭塔预热和开工流程，以加快开工及预热过程，缩短辅助生产时间，并可大大 改善由于采用堵焦阀流程而对焦炭塔筒体产生的局部热应力，以至于产生筒体 中下部严重变形现象。 4、采用密闭放空系统。采用全密闭塔式放空回收设施，消除了焦炭塔吹 汽及冷焦时产生的大量污染油气对环境的污染。 5、单井架除焦。水力除焦采用有井架式技术，冷焦水和除焦水分成两个 独立的系统，均采用独立循环方式使用。 6、焦化炉对流段用于产生过热蒸汽，原料油经蜡油原料油换热器后直接 进分馏塔下部，降低了分馏塔底的温度，延缓了塔底结焦，这是与原40万吨 年延迟焦化装置不同的地方。 7、焦化加热炉采用独立烟囱，设有鼓风机和引风机，冷热风换热器设在 地面，便于生产操作和维修。 第二节 工艺流程说明 本装置采用成熟可靠的一炉两塔生产普通焦的延迟焦化工艺。 本装置的原料为温度约90的减压渣油或其它类似性质的重油，由罐区泵 送入装置原料油缓冲罐(D-1001)，然后由原料泵(P-1001/A.B)，输送至柴油原料 油换热器(E-1005/AD)，加热到135左右进入蜡油原料油换热器(E- 1008/AB)，加热至189左右进入焦化分馏塔(C-1002)脱过热段，在此与来自 焦炭塔 (C1001/A.B)顶的热油气(420)接触换热。原料油与来自焦炭塔油气 中被凝的循环油一起流入塔底，在315340温度下，用辐射泵(P-1002/A.B)抽 出打入焦化炉(F-1001)辐射段，快速升温至495500，经四通球阀进入焦炭 塔(C-l00l/A.B)底部。为了加快油品在炉管内的流速，防止结焦，在炉管内加注 3.7MPa蒸汽。 循环油和原料减压渣油中蜡油以上馏份在焦炭塔(C-l00l/A、B)内由于高温 和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列焦化反应，反应的高温油气(420)自 塔顶流出进入分馏塔(C-1002)下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份;其 余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下， 上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、汽油和 富气。 分馏塔蜡油集油箱的蜡油在 360温度下，由蜡油泵(P-l009/A、B)抽出， 去吸收稳定为稳定塔重沸器(E-1206)提供热源后降温至 325左右，再为解析塔 重沸器（E-1203）提供热源后降温至 307左右，进入蜡油原料油换热器(E- 1008/A、B)与原料油换热，至蜡油蒸汽发生器（E1007）降温至 210后，分 三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔(C-1002)，一路作为下回流控 制分馏塔(C-1002)蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热; 一部分定期 去接触冷却塔（C1004） ，置换接触冷却塔内污油；另一部分经蜡油软化水换 热器（E1010AD）换热和蜡油空冷器（A1004AD）降温至 80后， 一路去封油，一路作为急冷油控制焦炭塔(C-l00l/A、B)油气线温度，一路去燃 料油罐，少量蜡油作为产品出装置。 在蜡油集油箱以上设轻蜡油抽出段，将一定量的轻蜡油通过轻蜡油循环泵 (P-1006/A、B)循环回焦化炉(F-1001)辐射段。 中段回流从分馏塔集油箱由中段回流泵(P-l005/A、B)抽出，经中段回流蒸 汽发生器(E-l003)发生 1.0MPa 饱和蒸汽后返回分馏塔。 柴油自分馏塔(C-1002)集油箱自流到柴油汽提塔（C1003） ，经过热蒸汽 汽提后，由柴油泵(P-1010/A、B)抽出，再经柴油原料油换热器(E-1005/AD)、 柴油富吸收油换热器(E-1006/A、B)后，一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部 分去柴油空冷器(A-l003/AD)冷却至 55后，再去柴油水冷器(E-l004/A、B) 冷却至 40后分二路:一路出装置;另一路去吸收稳定单元的再吸收塔(C-1204)作 吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器(E-1006/A、B) 换热后(121)也返回分馏塔。 分馏塔(C-1002)塔顶顶回流(141)由分馏塔顶循环回流泵(P-1004/A、B)抽 出经顶循环回流软化水换热器(E-1002)后，进入分馏塔回流空冷器(A- 1002/AH)，冷却至 55返回分馏塔顶，以控制塔顶温度。 分馏塔(C-1002)塔顶油气(114)经分馏塔顶空冷器(A-1001/AJ)，分馏塔 顶水冷器(E-l00l/AF)冷却到 40，流入分馏塔顶气液分离罐(D-1002)，焦化 汽油由汽油泵(P-1007/A、B)抽出送往吸收稳定单元。含硫污水由含硫污水泵(P- l008/A、B)送往污水处理场。焦化富气经压缩机入口分液罐(D-1205)分液后， 进入富气压缩机(K-1201)。 焦炭塔(C-l00l/A、B)吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷 却塔(C-1004)下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气 中的重质油，重质油进入塔底用接触冷却塔底泵(P-l015/A、B)抽出后经接触冷 却塔底油及甩油水冷器(E-l011/A、B)冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔 顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器(A-l005/AH)、接触冷却塔顶水冷 器(E-1009/AD)冷却到 40进入接触冷却塔顶气液分离罐(D-1006)，分出的轻 污油由污油泵(P-1014)送出装置，污水由污水泵(P-1013)送至隔油罐，不凝气排 入放火炬凝缩油罐（D1020）放火炬烧掉，凝缩油经火炬凝缩油泵(P-1022)抽 出送污油线出装置。甩油从甩油罐(D-1005) 经泵 P-1012/A、B 送往甩油冷却器 (E-1011/A、B)冷却后出装置。 蜡油蒸汽发生器（E1007）和中段回流蒸汽发生器（E1003）产生的饱 和蒸气，由汽包（D1003）至加热炉对流室加热成过热蒸汽至 325后并入 蒸汽管网。 装置内还设有燃料气、脱氧水、安全阀等放空辅助设施。 切焦采用有井架水力除焦工艺，切焦水用高压水泵(P-1016)从切焦水储水 罐(D-1033)抽水，经隔断阀、高压水龙带、高压水龙头、钻杆、切焦器打入焦 炭塔(C-l00l/A、B)内除焦。切焦水与焦炭一同落入焦池，然后切焦水流入沉淀 池。 第三节 工艺控制指标 主要操作控制指标 减压渣油进装置温度:90 原料油进分馏塔温度: 189 分馏塔操作压力:0.12MPa 分馏塔顶温度:108 分馏塔底温度: 315325 分馏塔蒸发段温度: 360370 焦化炉辐射段出口温度:4931 辐射进料泵出口流量(正常):200t/h 焦炭塔操作压力:0.19MPa 焦炭塔塔顶温度:420 焦炭塔塔底温度: 4853 轻蜡油循环泵流量(循环比1.0):50t/h 急冷油温度: 90 第四节 设计数据 1.原料及产品性质 1.1 原料油性质: 本装置焦化原料油为胜利原油的减压渣油或燃料油，其性质见表 燃料油 油 品 名 称 分 析 项 目 胜利减渣 M100180380CST280CST 密度(2O)g/m31.0307 0.9300. 945 0.958 11066(闭口) 91 91 酸值mgKOH/g0380.57 饱和烃m%241 芳烃m%358 胶质m%37.7 18.6 沥青质m%2.42.2 Cm%85.9384.30 Hm%11.2711.45 H/c1.5628 馏程(D1160-ATM) 初溜点373 5%482 10%500(8.3%) 2.产品质量表 2.1 焦化富气性质见表 组 分H2SH2CH4C2=C20C3= 组成(V%)2.680.6329.652.4318.468.21 组 份C30C40C4=C4=C5+合计 组成(V%)16.0010.757.050.144.00100 2.2 焦化汽油性质见表（循环比：1.00） 密度(20)g/cm30.7382 硫含量m%0.48 氮含量m%205 腐蚀(铜片，50，3h)级3b 酸值mgKOH/1O0ml0.82 实际胶质mg/100ml28 诱导期min115 溴价gBr/lOOml52.8 恩式蒸馏(D-86) 初馏点(HK)49(30) 5%77(45) 10%86(60) 30%111 50%129 70%145 90%162 95%168 100% (KK)179 注:括号内数据为石科院调整后推荐的设计数据 2.3 焦化柴油性质见表（循环比：1.00） 项 目数 值 密度(20)g/cm30.8482 粘度(20)mm2/S4.134 粘度(5O)mm2/S2.210 闪点(闭口)80 硫含量m%1.4 氮含量mg/kg1096 碱性氮含量mg/kg1091 腐蚀(铜片，50，3h)级 2c 凝点-5 酸度 mgKOH/100ml0.93 项 目数 值 实际胶质mg/100ml358 苯胺点64.5 100%残碳m%0.27 溴价gBr/lOOml15.9 十六烷值指数50 恩氏蒸馏（D-86） 初馏点（HK）203 5%213 10%220 30%244 50%272 70%301 90%337 95%350 100%（KK）356 2.4 焦化蜡油性质见表（循环比：1.00）： 密度(20)g/cm30.8768 粘度(80)mm2/S4.079 粘度(100)mm2/S2.832 硫含量m%0.71 氮含量m%0.45 Cm%86.40 Hm%12.55 凝点32 胶质m%8.7 沥青质m%0.0 饱和烃m%71.9 芳烃m%19.4 残碳m%0.10 馏程(D1160-ATM) 初馏点275 5%357 10%365 30%378 50%396 70%409 90%432 95%448 2.5 焦炭性质见表（循环比：1.00） 项 目数 值 真密度(生焦)g/cm3 2.082.13 挥发分m% 1220 硫含量m% 0.53.0 灰份m% 0.31.20 Ni/V/Namg/kg 182/72.8/177 Al/Fe/Cu/Camg/kg 41.6/250/0.7/161 2.6 化学药剂消耗量见表 名 称年用量(t)一天装入量(t) 消泡剂600.170 缓蚀剂600.170 2.7 公用物料和能量规格见表 名称规格状态压力(MPa)温度()备 注 名称规格状态压力(MPa)温度()备 注 循环冷水液 0.4 32 脱氧水液2.0104 除盐水液0.432 新鲜水液0.4常温 电-6000V、380V、220V 1.0MPa蒸汽汽 1.00.225030 3.7MPa汽3.7 41020 净化风气0.640 非净化风气0.740 氮气气0.7常温 燃料气气0.640 2.8 加热炉操作指标（循环比：1.00） 项 目数 值 联合油进对流管入口线速m/s1.8 辐射管入口线速m/s2.0 注汽流量（占焦化原料）m% 1.52.0 联合油进对流管温度 317 辐射出口温度 495500 辐射炉膛温度750 联合油进对流管温度及辐射炉管总压降 MPa 1.02.0 2.9 焦化加热炉有关设计数据 燃料类型循环比1.0 燃料低热值，Kcal/kg7500 燃料用量，kg/h8000 剩余空气系数1.151.20 烟气流量，kg/h150000 环境温度，20 空气入炉温度，210250 烟气出辐射室温度，750 加热炉平均表面热强度，W/m2 3300038000 设计热效率8890 烟气入预热器温度，350400 烟气出预热器温度，160200 . 焦炭塔设计操作条件 项目操作条件 循环比. 焦炭塔顶压力 （）. 焦炭塔顶温度（急冷油前） 焦炭塔顶温度（急冷油后前） 焦炭塔入口温度 操作周期 焦炭塔空高 急冷油流量 急冷油温度 暖塔时间 焦炭塔油气线速. . 焦化分馏塔设计操作条件 项 目操作条件备注 分馏塔顶压力（）. 项 目操作条件备注 分馏塔顶温度 分馏塔底温度 分馏塔蒸发段温度 分馏塔底液相停留时间 蒸发段最大气相空塔气速 . 包括气封及小吹气蒸汽 3. 加热炉说明 、本焦化加热炉采用双面辐射、三辐射式结构形式、对流室采用与辐射室 对应的三对流室结构形式。双面辐射的辐射室结构使得炉管表面受热均 匀，热强度高，炉膛温度低。三辐射室结构形式有利于控制辐射路管内 线速，保证高温段(大于420)油气的停留时间处于合适范围（2030s） 。 、焦化加热炉辐射路管加热联合油的对流炉管材质采用Cr9Mo,过热水蒸气 的对流炉管的材质建议采用20G； 、焦化加热炉辐射炉管管壁及弯头设多点热偶（每管程6支） ，检测其表面 温度； 、考虑到现有的工程习惯，本设计仍采用多点注汽，其中第一点注水蒸汽 点设在联合油进对流段入口处，注汽量为总量的50，其他两点可参考 现有的工程习惯。 、焦化加热炉辐射路管出口转油线设可方便清焦结构； 、焦化加热炉燃烧器采用多烧嘴，小火焰设计。 第二章 岗位操作法 第一节 司炉岗位 一、焦化炉简介 本装置设有一台三箱式延迟焦化炉及一套烟气余热回收系统。包括余热回 收系统在内的加热总体热效率可达90%，延迟焦化炉采用双室箱式炉炉型，每 箱炉底设有52台低氧化氮扁平焰油气联合燃烧器。工艺介质先经对流室再进入 辐射室，加热至所需温度，每管程分别设置3个注汽点。每个辐射室布置一管 程辐射盘管，为单排水平管双面辐射受热方式，其目的在于保证管内两相流动 能达到理想的流型，并且使得管外热强度和管壁温度较为均匀，减缓管内结焦。 为减少散热损失，该炉辐射室侧墙、端墙及炉顶均采用双层耐火纤维炉衬。 炉底衬里采用耐火砖及轻质浇注料背衬结构；对流室、烟道及烟囱的衬里全部 采用轻质耐热浇注料。 余热回收系统采用下置式热管空气预热器回收烟气余热，并设有空气鼓风 机和烟气引风机，来自对流室的热烟气经热烟道进入热管式空气预热器与空气 换热后由烟气引风机排入冷烟道，冷烟气经冷烟道返回炉顶烟囱排入大气。冷 空气由空气鼓风机送入热管式空气预热器与烟气换热后经热风道供炉底燃烧器 燃烧使用，余热回收系统中所有烟道均采用轻质耐热浇注料作为衬里，而热风 道则采用岩棉板外包镀锌铁皮进行保温。 由于加热炉采用的燃烧器和鼓引风机，其嗓音均控制在85dBA以下(距离燃 烧器或风机1米处)，烟气排放符合国家和地方环境保护的有关规定。 二、操作要点 按工艺指标控制好炉辐射出口温度，防止炉管结焦，搞好加热炉的平稳操 作，努力提高加热炉热效率。 基本原则： 1、点火前，燃料气系统要进行蒸汽吹扫和瓦斯置换，确保系统内瓦斯氧 含量1%(V%)，炉膛要用蒸汽赶空气。 2、调节好烟道挡板开度，控制合适的负压值。 3、严格执行工艺操作指标，经常检查火嘴燃烧情况，炉管受热情况，检 查炉管是否弯曲脱皮、起泡、发红发暗。一般情况下，炉管表面呈黑灰色，如 局部出现樱桃色或白热鳞斑，表示局部过热，严重时炉管局部变粗糙甚至出现 网格，此时表示炉管有烧穿的可能性。 4、经常检查各部流量、温度、压力变化情况，瓦斯泄漏情况，发现问题 及时处理。 5、燃料气分液罐(D-1013)定期脱液，防止瓦斯带油或带水。 6、炉膛温度要低于750。 三、正常操作 1、加热炉点火: (1)点火前的准备 用蒸汽贯通火嘴，检查是否畅通，检查空气预热器系统风门、蝶阀、风 机是否完好，开关是否灵活。 消防设施准备齐全。 关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔。 引瓦斯排空，待瓦斯氧含量分析小于1%(V%)为合格，关闭瓦斯排空。 (2)点火步骤 全开自然通风门，并将烟道挡板开至二分之一处。 向炉膛内吹汽，烟囱冒汽1015分钟后，停汽。 将点火棒点燃，从点火孔伸入，放在火嘴上端，开瓦斯阀点火。 如火熄灭，立即关死瓦斯阀，向炉膛吹汽10分钟重新点火。 当炉出口温度升至300后，启动炉风机，同时关自然通风门。 (3)点火注意事项 点火时不要正视火嘴和看火窗，以免回火伤人。 瓦斯一定要切水、切油，防止瓦斯带液。 点好火须观察一段时间后方可离开，以防火嘴缩火或漏油。 2、火焰的调节: (1)调节原则 正常燃烧时应是炉膛明亮，火焰呈浅兰色，不飘不散，火焰整齐一致， 不扑炉管。 风量、瓦斯量配备适当，保证燃烧齐全，烟气氧含量控制在指标范围内。 (2)调节方法 火焰偏斜时应适当减少偏斜侧的燃烧量、风量，或加大另一侧的燃烧量、 风量。 火焰发红、炉膛发暗应减少瓦斯量或开大风量。 火焰发白，跳动不稳，应加大瓦斯或关小风量或适当关小烟道挡板。 火焰发软，颜色呈红黄、炉膛不明亮，冒烟，炉膛温度上升，烟囱冒黑 烟，可能是瓦斯带油，应加强燃料气分液罐(D-1013)的排液。 四、操作调整 影响炉出口温度的原因有:(1)入炉原料油温度变化。(2)入炉原料油流量变 化。(3)入炉原料油性质变化。(4)瓦斯压力变化。(5)瓦斯性质变化。(6)注汽量 及注汽温度变化。(7)外界气温、风向、风力变化。(8)回火器及火嘴堵塞。(9) 仪表故障。加热炉出口温度主要靠调节燃料瓦斯量来控制，操作中要密切注意 瓦斯压力、瓦斯性质、入炉流量、注汽流量和分馏塔塔底温度的变化，做到心 中有数，及时发现问题，及时处理，保证加热炉操作的平稳。 1、炉出口温度高: 影响因素: (1)分馏塔底温度高; (2)燃料气压力突然升高，密度变大; (3)火焰燃烧不好; (4)辐射量减小，注汽量下降; (5)仪表失灵。 处理方法: (1)联系分馏塔岗位控制好分馏塔底温度; (2)控制好瓦斯压力; (3)加强巡检，调整火焰; (4)注汽量调整要缓慢，尽量保持平稳，控制好辐射量; (5)联系仪表工处理。 2、炉入口压力升高 影响因素: (1)辐射量增加; (2)注汽量较大; (3)炉管结焦; (4)仪表失灵。 处理方法: (1)稳定辐射量; (2)稳定注汽量，及时调节; (3)炉管结焦，入口压力上升，若不严重时可降量操作维持生产，若入口压 力过高视结焦情况决定是否停炉烧焦。 (4)联系仪表工处理。 3、炉辐射分支出口温度偏差: 影响因素: (1)辐射量滑量或指示假象; (2)炉膛偏火严重; (3)瓦斯性质变化; (4)炉出口温度控制仪表失灵。 处理方法: (1)将辐射量提至正常，并要求仪表解决滑量现象，若辐射量正常，联系仪 表检查是否存在假象情况。 (2)检查炉火状况，并调节好加热炉工况。 (3)若瓦斯性质变化较大，可改手动调节。 (4)要求仪表工整定炉子出口温度控制仪表。 4、炉辐射入口分支压力偏差: 影响因素: (1)辐射量出现偏差; (2)注汽量出现偏差; (3)炉出口温度偏差较大。 处理方法: (1)检查辐射量、注汽量是否正常; (2)联系仪表检查辐射量、注汽量是否假象，而实际偏量。 (3)检查炉出口温度是否偏差较大，并控制正常。 五、不正常情况的处理: 瓦斯带油: 现象:(1)炉膛发暗且火焰颜色发红。 (2)烟囱冒烟，炉底漏油着火。 (3)炉膛温度上升，炉出口温度上升，控制不住。 处理方法: (1)加强D-1013脱液，投用D-1013加热盘管，火嘴轮换熄灭，用蒸汽吹 扫，重新点火。 (2)必要时熄灭炉子火嘴，防止温度过高，同时可稍提注汽量。 (3)联系调度尽快解决系统瓦斯带液问题。 (4)炉底着火用蒸汽掩护灭火，若火势太大可联系消防队处理。 六、正常停炉: (1)加热炉出口温度10分钟内由495降到480。 (2)当四通球阀切向停工塔后，炉出口温度以40/时降温至350。 (3)炉出口480时，相应降低注汽量，降到380时，注汽改放空。 (4)当辐射出口温度达350C时停止辐射进料。 (5)当辐射出口温度300时炉子熄灭，全开自然通风门，停运加热炉风机， 开烟道挡板。 (6)当原料罐液面降到零时，停止原料泵，注汽吹扫。 七、紧急停炉: 1、遇有下列情况之一，需紧急停炉: (1)炉管严重破裂、泄漏。 (2)转油线或四通球阀破裂着火，无法扑灭。 (3)辐射进料完全中断，一时不能恢复。 (4)全装置性的大事故。 2、紧急停炉的步骤: (1)切断燃料进料，加热炉熄火。 (2)辐射管破裂后，立即停辐射进料泵(P-1002/A、B)，注汽量提至最大，或 炉入口压力低于蒸汽压力时适当吹汽。 (3)开消防蒸汽，向炉膛吹汽。 (4)上述操作的同时汇报调度，通知消防队。 附1:烘炉 在新加热炉投用之前或老加热炉内耐火材料大范围检修之后，加热炉必须 烘炉。 1、目的: (1)新建炉子或炉膛大面积修补的炉子均需烘炉，以脱除炉体内耐火砖、耐 热衬里等材质表面水和结晶水份，以免在炉膛升温时，因水分大量汽化膨胀， 而造成炉体裂纹和变形，损坏加热炉。 (2)烧结耐火胶泥和耐火砖，增大其强度。 (3)对燃料系统、烟气余热回收系统、注汽系统，各管路、设备部件、仪表 自动控制部分进行热负荷试运。 (4)考验炉体及部件，在热负荷状态下的性能。 (5)考验加热炉火嘴使用性能。 2、烘炉条件及准备工作: (1)加热炉炉体、附件和辅助系统结构全部施工完毕，并验收合格；炉辐射 管、注汽管按规定试压合格。 (2)装置水、电、汽、风系统施工完毕，并达到投用条件。 (3)清扫炉膛，检查火嘴、火盆有无堵塞现象。 (4)关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔、弯头箱门等。 (5)将烟道挡板调到运行开度，准备好点火器材。 (6)消防道路畅通，消防设施齐全，清扫加热炉周围卫生及可燃物。 (7)瓦斯管线、火嘴用蒸汽吹扫后，将火嘴瓦斯阀关死风门调到适当位置。 (8)将蒸汽、水、风、瓦斯引进装置。 (9)制定烘炉方案并组织学习。 3、烘炉期间的炉管保护: (1)辐射管(采用蒸汽保护，必要时可注软化水) 辐射流量控制阀 加热炉辐射段 烧焦罐 放空 (2)过热蒸汽线(通蒸汽) 系统主蒸汽倒引 过热蒸汽线 放空 4、烘炉步骤: (1)自然通风:打开全部人孔、防爆门、烟道挡板自然通风三天以上。 (2)蒸汽暖炉:关闭加热炉各门、孔，适当开启烟道挡板，向炉管内通入蒸 汽，控制蒸汽量。 (3)点火升温: 按加热炉点火操作法点火升温。如采用高压瓦斯为燃料，需将其引至炉 前安全放空，取样分析瓦斯中氧含量之1%关闭放空。如采用燃料油为燃料，则 需脱水并预热至8090。 根据升温速度，逐渐增点火嘴，注意对称使用，保证炉膛温度均匀上升。 调节烟道挡板，控制炉膛负压-1-3mmH2O。 在炉辐射出口350时，关自然通风门，启用炉风机。 调节保护蒸汽量，控制炉辐射出口温度450。 认真做好记录，严格按烘炉曲线升温和降温。 5、烘炉注意事项: (1)烘炉时炉管内要通汽掩护，通汽时要脱净存水，缓馒进行，以防水击。 (2)100恒温后开始点火升温，注汽管少量注汽保护，控制辐射出口不大 于450。 (3)烘炉过程中要加强检查，严格按烘炉曲线进行升温。升温速度要均匀， 缓慢，发现异常情况立即请示处理。 (4)熄火后要关闭全部通风口进行焖炉，缓慢降温。炉膛温度降至100， 打开人孔和烟道挡板进行通风冷却。 (5)烘炉所用仪表要校验合格。 6、烘炉后的检查: (1)炉膛冷却至50以下，打开人孔进入检查。 (2)对炉墙、炉顶、烟道进行全面检查，裂缝宽超过23mm，深度超过5mm 的应予填补，有空洞或与钢板分离者应彻底修补。 (3)对炉管、吊架、支架、管卡、烟道挡板进行全面检查，是否有变形、卡 死等。 7、烘炉曲线(见图) 炉膛温度（） 5008 4009 7 300 10 2006 4 5 2 3 100 1 11 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 时间（天） 具体步骤如下： 1、通蒸汽暖炉，34/h升温至100； 2、100恒温1天，点炉； 3、5/h升温至150； 4、150恒温1天，除去自然水； 5、5/h升温至200； 6、200恒温2天，除去自然水； 7、78/h升温至500； 8、500恒温2天，除去结晶水、烧结； 9、1015/h降温至250； 10、250熄火焖炉极降温； 11、降至100时自然通风。 附2:炉管烧焦 1、蒸汽、空气烧焦原理: (1)炉管通入空气，给高温焦炭燃烧提供氧气，并通过空气量的大小来控制 烧焦速度。 (2)通入蒸汽 a、带走焦炭燃烧放出的大量热量，保护炉管。 b、增大管内流速，冲击炉管焦层使之粉碎并带出焦块，防止焦块堵塞炉 管。 2、烧焦前的准备工作: (1)辐射炉管通蒸汽吹扫，吹扫干净后撤压。 (2)打开堵头，检查清焦情况，并做好记录，如果盐垢较多，可堵上堵头打 水洗盐，水温控制在8090。 (3)接好烧焦用排汽管，改好烧焦流程。 (4)烧焦罐给水畅通。 (5)风线盲板拆除。 (6)准备好烧焦用蒸汽(压力0.6MPa)和烧焦用风(压力0.4MPa)。 (7)过热蒸汽管通蒸汽保护。 3、烧焦操作: (1)辐射炉管通蒸汽，加热炉点火升温，先以60/h的速度升温到炉膛温度 400，再以40/h速度升温到炉膛温度550。 (2)炉膛达550开始恒温，少量通风慢速烧焦。 a、给风前要适当关小蒸汽阀门，确保空气给进管内。 b、自通风方向察看炉管颜色，若颜色变红，一根一根向前移动说明焦已 烧 着。 c、控制好烧焦速度一般是每次23根炉管，下焦呈粉状或2mm的颗粒 状。 d、每隔半小时左右停风，加大蒸汽用量进行冲扫管内焦块，反复多次。 e、不允许炉管呈现黄色和紫红色或者大焦块下焦，否则说明风量太大要减 小风量。 f、若出现炉前压力上升，管线没有介质流动声，说明炉管堵塞应停风降温， 大量吹汽，如仍不行则要停止烧焦，检查堵头，进行个别炉管清焦。 (3)以10/h的速度提温中速烧焦。 a、慢速烧焦到下焦情况不佳时，适当增加风量，如仍下焦不畅，开始提温 及增加风量烧焦。 b、提温时注意炉膛温度不超过650。 c、按上述方法进行烧焦直至烧干净为止。 (4)全通风快速烧焦: a、650恒温烧焦经过全面检查确实无下焦时，(此时可能有些硬焦末烧净) 停掉蒸汽，全通风510分钟。 b、经过检查判断确认焦已烧完，则停风吹汽。 4、烧焦干净的判断方法: (1)炉管颜色由红变黑，排出物不带焦粉。 (2)烧焦罐冷却水由黑变为锈红色。 (3)全通风后炉出口温度下降。 5、降温水冲洗: (1)烧完焦后，炉膛以60/h速度降温。 (2)炉膛温度降到350炉熄火，停风机，给燃料气管线吹扫。 (3)炉膛温度降到300时，辐射管改注汽冲洗3小时以上，出汽干净后停 注。 (4)炉膛温度降到200，过热蒸汽管停止给汽。 6、烧焦后的检查处理: (1)逐渐开大直到全开风门、烟道挡板，打开人孔。 (2)打开堵头，全面检查烧焦效果。 (3)烧焦不净的炉管，用清焦器清除。 7、烧焦异常现象和判断 (1)通风后焦炭烧不着 判断方法：通风长时间炉管不变色，出口无焦粉，温度不上升。 可能原因：通风量小，通汽量大，炉管温度低，焦没有达到燃烧温度；炉 管结焦坚硬，含盐多，风压不足，风量不够。 (2)炉管内焦烧一半就灭掉 判断方法：炉管暗红一半后再不前移了，这种现象容易在开始时发生。 可能原因：炉膛温度低，达不到燃烧条件；炉管结焦不均匀，中间有断开 的地方；反复通风、通汽的配比和时间不当，块焦和粉焦堵住，风压不足，风 量不够。 (3)堵管 判断方法：通汽、通风的流量表指示回零；通风通汽后管线没有介质流动 声音；排汽口不见冒烟冒汽。 可能原因：烧焦速度太快；风量大，时间长；结焦大量崩裂；通汽量小， 时间短，崩裂的焦块吹不动，吹不走或吹不干净；结焦质地松软，易脱落崩裂， 个别弯头结焦太多，不畅通。 (4)转油线焦烧不着: 判断方法：用破布或棉纱往转油线上试一下，看破布或棉纱是否能烧着。 可能原因：转油线在炉体外，热损失大，温度低达不到焦炭燃烧温度；转 油线粗，通风量小；转油线结焦层太薄，不好烧焦。 8、堵焦位置的判断方法: 一般是根据烧焦过程中炉管的颜色变化明显的交界处，来判断堵焦的位置， 有时焦也不堵在炉管中，而是堵在弯头处，这就不太好找，只能判断堵的范围。 第二节 焦化分馏岗位 第一部分 焦碳塔操作法 一、岗位操作要点： 1、根据焦炭塔的运转周期，严格按岗位操作法进行各项操作，精心维护 好本系统的特殊阀门和设备，确保安全生产。 2、在进行放油气、油气循环、换塔、老塔处理等操作步骤时要与班长、 司炉、吸收稳定岗位取得联系，换塔时还须汇报调度室。 二、岗位正常操作： 1、赶空气、试压 (1)关闭新塔呼吸阀，打开新塔放空阀67扣。 (2)改好10米平台管线、阀门，缓慢开大给汽蒸汽阀，引蒸汽赶塔内空气， 放空塔见汽后，关闭放空阀，进行憋压。 (3)放净存水后缓慢憋压至0.3MPa，关小给汽阀，全面检查上下塔门、阀门、 短接法兰，发现泄漏必须泄压处理，然后，再另行试压，以无泄漏为合格。 (4)试压结束后撤压，保持塔顶压力0.150.2MPa进行跑汽预热。 2、放油气 (1)跑汽后，打开放水阀，排空塔内存水，塔内保持微正压，塔顶压力保持 在0.0050.0lMPa，严禁空气窜入塔内，同时全开安全阀、隔断阀。 (2)通知班长，并联系有关岗位，进行油气预热，放油气前，关闭呼吸阀、 放水阀和放空阀。 (3)打开新塔至甩油罐隔断阀，同时缓慢打开新塔去分馏塔油汽隔断球阀， 将生产塔油气切入新塔内，此时要防止老塔压力下降速度过快，影响分馏塔的 操作。 (4)正常操作时，放油气时间大约需要1小时。(分三至四次开完)。 3、油气循环 (1)当新老塔顶压力平衡时，打开甩油罐顶的油气平衡线，新塔出口隔断球 阀逐渐开大，老塔出口到分馏塔隔断球阀逐渐关小，控制油气循环量，确保油 气入分馏塔的温度变化尽量小。 (2)新塔预热时间一般不小于8小时。 4、甩油 (1)改好甩油流程，当油气循环预热到新塔出口温度达200左右时，启动 甩油泵开始甩油。 (2)在甩油过程中，要注意泵的上量情况及甩油罐(D-1005)的液面情况。 (3)切换塔前，塔内存油拿净，塔顶、底压差0.02MPa，温差30，塔 顶温度370，塔底温度380。 三、换塔操作 1、换塔准备工作 (1)新塔准备好后，通知班长并与有关岗位联系，做好换塔准备。 (2)放空系统要处于备用状态。 (3)准备好换塔工具和消防工具。 (4)根据物料平衡计算，掌握老塔装焦量，确定换塔时间。 2、换塔条件 (1)新塔内存油拿净; (2)塔顶、底压差0.02MPa; (3)新塔底温度320。 3、换塔步骤 (1)检查四通球阀汽封。 (2)打开新塔底部进料球阀（开汽封） ，关闭新塔甩油隔断阀。 (3)立即切换四通至新塔进料，注意炉出口压力及新老塔压力上升情况无 问题时，锁好四通球阀。 (4)开老塔1吋管吹汽，注意1吋管吹汽的畅通情况。1吋管吹汽先用隔断球 阀前一个，10分钟后，再开隔断球阀后1吋管吹汽。 (5)关闭甩油罐油气循环线，停甩油泵。 (6)从10米集合管扫线至放空塔。 四、老塔处理 1、小给汽赶油气 (1)换塔后向老塔小给汽40分钟，将老塔油气赶至分馏塔。 (2)渐关14米老塔出口阀，保证老塔压力大于新塔压力，注意老塔压力不能 上升过快，时间至少15分钟以上。 (3)当出口阀快关死时，立即打开放空阀放空，并将出口阀关死。 2、大给汽冷焦 (1)老塔放空后，立即关闭10米老塔隔断球阀，停隔断球阀前1吋管吹汽。 从10米向老塔大量吹汽，注意给汽要缓慢，塔顶压力不大于0.24MPa，严防超 压。 (2)当塔顶温度下降至330以下，停止大吹汽，开始给水冷焦。 3、给水冷焦 (1)联系给水泵送水。 (2)在10米平台上，给水阀前水压达到规定数值后，立即将给汽阀关闭，将 给水阀打开给水。 (3)当管线内有水击声时，确认水已进塔，关掉底部进料阀后1吋管给汽阀。 (4)开始给水要缓慢，塔顶压力不大于0.3MPa。 (5)当塔顶压力有下降的趋势时，可逐渐加大给水量。 (6)当塔顶出口温度120时，打开溢流阀，关闭放空阀。 (7)当塔顶温度80时，关给水阀，停给水泵，停止给水冷焦。 4、放水: (1)打开放水阀及14米呼吸阀，关闭放空阀，开始放水。 (2)开始放水时要缓慢进行，以防放水过快碎焦堵塞管线。 (3)随时观察放水情况，确认水放尽时，方可通知除焦班开底盖。 (4)底盖打开后，注意焦炭塔进料管给汽吹扫。 五、非正常情况的处理 1、油气预热时，温度上不来 原因: (1)老塔至分馏塔出口阀开度大，预热油气量不够。 (2)油气循环线不畅或结焦堵塞。 (3)温度指示失灵。 处理方法: (1)适当关小老塔去分馏塔出口阀。 (2)检查油气循环线，如结焦堵塞时, 汇报车间及时处理。 (3)联系仪表校验。 2、电动四通球阀卡住: 原因: (1) 汽封开得太小或未开，造成阀芯结焦。 (2)切换配合不当。 (3)电源失灵。 处理方法：(1)开大气封， (2)待故障排除后重新切换， (3)接通电源，重新切换。 3、塔底油拿不净: 原因: (1)焦炭塔进料管堵塞; (2)甩油泵入口管线或过滤器堵塞。 (3) 泵本身故障。 (4)泵入口窜气。 处理方法: (1)用蒸汽吹扫管线。 (2)过滤器甩掉改走副线。 (3)换泵。 (4)消除窜气点。 4、冷焦时给水不畅: 现象: (1)焦炭塔顶压力无明显上升。 (2)管内无水流动声。 原因: (1)停汽、给水的操作配合不当，粘油、粉焦倒流堵塞进料管。 (2)水压不够或给水量小。 (3)蒸汽吹扫不彻底。 处理方法: (1)停止给水，打开蒸汽阀重新给汽吹扫。 (2)给水时，1吋管汽不要停，将水和汽同时给进，以产生水击冲焦。 (3)提高给水压力和给水量。 5、老塔放水不畅 现象: (1)隔油罐液面不上升。 (2)老塔底压力不下来。 原因: (1)呼吸阀未开。 (2)放水太快带出焦块堵塞。 (3)放水阀有粘油堵塞。 处理方法: (1)全开呼吸阀; (2)用蒸汽向塔内或隔油罐吹扫，放水时放慢速度。 (3)如上述方法均无效，汇报车间强制放水。 6、正常生产时焦炭塔压力上升 原因: (1)分馏塔压力高。 (2)炉注汽量突然加大。 (3)处理量增加或炉出口温度突然上升。 (4)大油气线结焦严重。 (5)老塔操作时误操作。 处理方法: (1)平稳分馏塔操作，控制好分馏塔压力。 (2)稳定炉注汽量至正常。 (3)调整炉出口温度在指标范围内。 (4)找出窜气(水)点，立即消除。 (5)检查流程，防止误操作。 7、紧急换塔 原因: (1)全厂停电 (2)其他岗位发生重大事故。 (3)焦炭塔严重泄漏、着火而维持无效时。 (4)焦炭塔焦层过高，可能冲塔。 处理方法: (1)有新塔时向塔内大量吹汽20分钟，即可切换。 (2)没有新塔时，据情切断辐射进料，用蒸汽向老塔吹扫。 (3)老塔正常处理。 六、电动执行器开关说明 四通阀和进料阀的控制部分在电动执行器上。其控制面板上有两个旋钮 （一红、一黑）和一个显示屏。红色旋钮为控制方式选择开关，上面有一个箭 头指示所选方向，可以选择“就地控制（LOCAL） ” 、 “远传遥控（REMOTE） ” 和“停止（STOP） ” 。黑色旋钮为控制旋钮，有两个旋转方向：面对旋钮，顺时 针方向是关阀方向；逆时针方向是开阀方向。在阀门顶部还有限位开关指示盘， 当指针指向“OPEN”时，阀门全开；当指针指向“CLOSE”时，阀门全关。 显示屏会以数字形式显示阀门开度（按百分比显示）：阀门全开时，数字底下 将有一个红色指示灯亮起来；阀门全关时，数字顶上将有一个绿色指示灯亮起 来；阀门开或关的过程中，数字右边将有一个橙色指示灯亮起来。 第二部分 分馏塔操作法 一、操作要点: 严格按工艺卡片控制好各个液面、流量、温度，搞好分馏塔的热量平衡及 物料平衡，保持系统压力平衡，控制产品质量合格，加强本岗位的设备维护。 二、正常操作: 1、塔C1002顶温度控制 在正常操作中，塔顶温度主要是通过顶循环回流调节阀调节顶循环回流量 来控制的。 塔C1002顶温度高: 原因: (1)顶回流量小或回流温度高。 (2)柴油回流量小或回流温度高。 (3)塔C1002压力升高。 (4)炉出口温度高。 (5)仪表失灵。 (6)油气量大。 调节方法: (1)增加顶回流量或降低回流温度。 (2)增大柴油回流量或降低回流温度。 (3)查找波动原因，适当降低塔C1002压力。 (4)稳定炉温。 (5)仪表由自动改为手动，保持正常电流，联系仪表处理。 (6)查找油气量变大原因，稳定油气量。 2、蒸发段温度调节 在正常操作中，蒸发段温度的控制主要通过改变循环比实现，循环比越大， 蒸发段温度越低；反之，循环比小，蒸发段温度高。其温度调节主要是通过蜡 油下回流调节阀调节蜡油下回流量以及通过上、下二路进料手阀调节上、下二 路流量比例这两种方法来控制的。 蒸发段温度高: 原因: (1)油气入分馏塔温度高，油气量大。 (2)上层进料量减小。 (3)热蜡油下回流量小或回流温度高。 (4)蜡油原料油换热器出口温度高。 (5)塔底液面过高。 调节方法: (1)用急冷油调节油气大分馏塔温度。 (2)及时调整上、下层进料分配比例。 (3)适当调节蜡油下回流量及温度。 (4)平稳蜡油原料油换热器出口温度。 (5)适当加大辐射量，减小进料量，并注意蜡油原料油换热器出口温度。 3、分馏塔底温度调节: 在正常操作中，分馏塔底温度主要是通过上、下二路进料阀手阀调节上、 下二路流量比例这种方法来控制的。 分馏塔底温度上限受塔底油在塔底结焦的限制，下限受到加热炉热负荷和 循环比的限制，如果温度过低，加热炉辐射量热负荷增加。 分馏塔底温度高: 原因: (1) 蜡油原料油换热器出口温度高; (2)进料下层量小; (3)油气入塔温度高。 调节方法: (1)降低蜡油原料油换热器出口温度 (2)调节上、下层进料比例，增加下层进料量。 (3)增大注急冷油量，降低油气入塔温度。 4、蜡油集油箱液面控制 在正常操作中，集油箱液面主要是通过集油箱液位控制调节阀，调节蜡油 出装置流量来控制的。 蜡油集油箱液面高: 原因: (1)蜡油出装置量小。 (2)蜡油和中段回流量增加或回流温度低。 (3)蒸发段温度高。 (4)仪表失灵。 调节方法: (1)提高蜡油出装置量。 (2)及时调节蜡油和中段回流量或回流温度。 (3)控制好蒸发段温度。 (4)联系仪表处理。 5、分馏塔底液面控制 分馏塔底液面主要是通过高、低进料调节阀调节进分馏塔流量来控制的。 分馏塔液面要充分保证加热炉辐射进料量，它也是焦化分馏塔稳定操作的关键 因素之一。因此，分馏塔液面采用串级控制原料量，保证塔底液面平稳。分馏 塔底液面低时，增加进料量，但这要受原料泵流量和加工量的限制；反之，液 面高时，减少进料量。在正常操作中，以浮球液面指示在4060为宜。 分馏塔底液面高: 原因: (1)辐射进料减少。 (2)分馏塔高、低进料量增加。 (3)蒸发段温度低。 (4)集油箱溢流。 (5)焦炭塔冲塔。 (6)焦炭塔预热和切换引起油气入塔温度低。 (7)仪表失灵。 调节方法: (1)适当提高辐射进料量。 (2)适当减少原料油量。 (3)稍提蒸发段温度。 (4)控制好集油箱液位，增加蜡油抽出。 (5)液面超高时，启动甩油泵向罐区甩油，以进料温度不超温为前提， 尽 量降低进料量。 (6)及时调节油气入口温度，并适当调节上、下层进料比例。 (7)联系仪表检验或改手动操作。 6、分馏塔（C1002）顶压力控制: 在正常生产中，分馏塔（C1002）顶压力是通过分馏塔顶回流罐 （D1002）压力控制调节阀调节富气去吸收稳定流量来控制的。分馏塔顶压 力的控制相当于控制整个装置系统压力，塔顶压力的波动，将影响精馏效果和 整个装置的平稳操作。 分馏塔（C1002）顶压力高 原因: (1)富气后路不畅。 (2)分馏塔顶回流罐（D1002）冷后温度高。 (3)顶回流波动造成塔顶温度高。 (4)焦炭塔冲塔。 调节方法: (1)检查原因，及时控制好富气出装置量。 (2)检查分馏塔顶各空冷器、水冷器冷却效果，及时调整。 (3)稳定塔顶回流量，控制好塔顶温度。 (4)及时调整分馏塔操作。 7