工程创优及精品工程措施.doc

目目 录录 1 工工程程创创优优管管理理 2 2 精精品品工工程程的的总总体体目目标标.2 3 工工程程创创优优的的内内在在质质量量关关键键项项目目.2 4 工工程程创创优优目目标标的的分分解解.3 5 创创优优及及各各关关键键项项目目的的具具体体控控制制措措施施 .10 6 工工艺艺质质量量控控制制管管理理 36 7 实实施施工工艺艺精精品品工工程程项项目目的的具具体体要要求求 .36 1工程创优管理工程创优管理 1) 首先根据本工程施工的特点以及合同的要求，在项目开工前期编制出本工程的“创 优策划书”，定出工程创优的策划目标。 2) 在组织上成立达标创优领导小组及达标创优工作小组，全面负责和组织实施该项工 作，领导小组组长由项目经理担任，工作小组由工地经理担任，并由各部门的经理 参与。 3) 组织员工对火电机组达标投产考核标准(2001年版)学习，学习内容针对各专业项目 有所不同。组织各专业人员到类似的同类机组现场进行学习。 4) 根据所策划创优目标结合公司的施工工艺内部控制标准制定各施工专业的创优 的质量保证具体措施。 5) 加强施工过程质量控制和管理，确保施工的工艺质量达到标准的要求。 6) 加强成品保护，并制定相关的成品保护措施以之执行。 7) 消除质量通病是各项目创优的前提，具体的专项措施计划祥见质量管理目标与措 施。 8) 制定工程质量奖惩细则，用经济手段对创优工程的管理。 2精品工程的总体目标精品工程的总体目标 建筑工程混凝土内实外光，、棱角顺直；汽机基座及所有外露混凝土达清水混凝 土效果；抹灰表面光滑、阴阳角方正；排水坡度正确、工艺顺直美观；屋面坡度 合理正确、无积水； 地下防水、屋面防水工程无渗漏； 小径管施工做到排列整齐、半径相同、吊架规范； 电缆敷设整齐美观、标志明确、封堵完整； 盘柜接线工艺整齐美观； 电缆敷设整齐美观、标志明确、封堵完整； 全厂保温厚度均匀，保温层外表经实测不超温。保温铝皮接缝严密无间隙，节数 布置合理、均匀、整齐，搭接顺畅，螺丝间距均匀一致，铝皮外观平整光滑，无 变形、划痕、污染； 3工程创优的内在质量关键项目工程创优的内在质量关键项目 1) 建筑物平面位置和高程 2) 混凝土内在质量和外观 3) 汽机基座清水混凝土结构 4) 锅炉基础 5) 汽机基座预埋螺栓 6) 大体积砼浇注 7) 给排水工程 8) 建筑电气及照明工程 9) 预埋件位置 10) 屋面防水层施工 11) 回填土施工 12) 地面施工 13) 沟道及盖板施工 14) 建筑工程内、外装饰 15) 道路工程 16) 汽机基础施工 17) 机组轴振、瓦振 18) 发电机漏氢量 19) 汽机真空度 20) 管道清洁度 21) 锅炉本体密封 22) 空预器漏风系数 23) 电除尘安装 24) 焊口质量 25) 主要转动机械 26) 电气系统保护投入率 27) 热工仪表、保护、自动投入率 4工程创优目标的分解工程创优目标的分解 4.1 建筑工程创优质量工艺目标分解建筑工程创优质量工艺目标分解 4.1.1 定性目标 建构筑物结构稳固、体形方正、位置准确； 预埋件横平竖直、表面平整，预留洞口方正、位置准确； 不装修的砼结构达到清水混凝土效果； 道路表面平整、分缝合理美观，棱角方正，路面排水顺畅； 建筑装饰工程观感达到优良，内、外墙表面和楼面、地面平整，无裂纹、无空鼓， 色调一致；一般抹灰工程、装饰工程达到优良标准； 消灭质量通病，主要建、构筑物无漏水、渗水、裂缝；管道、电缆沟排水通畅； 照明、空调线路，室内给排水、消防管线布置合理、美观； 技术和质量资料齐全、及时、准确，达到国家档案二级标准； 做到隐蔽部位箱内空、管内净、型号对、钢号准、强度足、膨胀活、固定牢，工 艺美观不漏。 4.1.2 主厂房零米以下基础 定位放线及标高准确，无超标偏差； 模板支撑牢固，轴线、标高和几何尺寸准确，达“验评”标准优良级； 钢筋材质符合设计要求，配筋准确合理，绑扎牢固、美观； 混凝土内实外光，棱角平直，表面平滑； 沟道、坑、池无渗漏； 回填土密实、地基无不均匀下沉。 4.1.3 汽机基座 混凝土内实外光，棱角分明顺直，砼表面平整光滑，色泽一致，工艺美观，洁净无 污染。 序号检验项目达到质量标准 1基座中心线与厂房中心线位移 5mm 2柱梁中心线对基座中心位移 3mm 3梁柱截面尺寸偏差 5mm 4表面平整度 5mm 5墙柱全高垂直偏差 5mm 6平面外形(长、宽)尺寸偏差 10mm 7预埋件、预留孔中心线位移 10mm 8预埋件、预留孔水平高差 3mm 预埋螺栓偏差 同组螺栓中心与轴线的相对位移偏差 2mm 各螺栓中心之间的相对位移偏差 1mm 顶标高偏差0+10mm 9 垂直偏差(L螺栓长度)L / 450mm 4.1.4 锅炉基础 模板及支撑系统具有足够的强度和刚度； 钢筋材质符合设计要求，绑扎牢固、美观； 混凝土内实外光，棱角顺直，表面平滑，色泽一致。 序号检验项目达到质量标准 1基础中心线与厂房中心线位移 5mm 有装配件的支承面0-5mm 2 基础标高 偏差其 它 5mm 3截面尺寸偏差 5mm 4全高垂直偏差 5mm 5表面平整度 5mm 6预埋件、预留孔中心线偏差 10mm 预埋螺栓偏差 同组螺栓中心与轴线的相对位移偏差 2mm 各螺栓中心之间的相对位移偏差 1mm 顶标高偏差0+5mm 7 垂直偏差(L螺栓长度)L / 450mm 4.1.5 汽机房屋架安装 固定檩条的连接件间距偏差、固定檩条或其它构件的孔中心距偏差、支点处固定桁 架上、下弦杆的安装孔距偏差、支撑面到第一个安装孔距离偏差、杆件节点、杆件几何 中心线交会点偏差达“验评”标准优良级。 钢材品种、规格和质量、切割断面质量、焊接连接、高强螺栓连接、构件外观、安 装质量均达“验评”标准优良级。 钢材采用机械下料、加工，受条件限制使用火焰切割时端面打磨光滑。 序号检验项目达到质量标准 1跨度偏差+5-10 mm 2中心高度偏差 3mm 设计有要求+100mm 3起拱度偏差 设计无要求 L / 5000mm 4弦杆在相邻节点间平直偏差 L/1000mm (L栓杆长度) 且5mm 5安装中心线对定位轴线位移 5mm (L栓杆长度) 6屋架、天窗架垂直偏差 h/250 且15mm 7弯曲矢高 L/1000(L栓杆长度)且10mm 8两端支承点标高偏差 4mm 4.1.6 楼地面、屋面工程 所有分项工程或工序，如地面、找平层、防水层等，先做出质量样板，以样板为标 准，做为进行操作、检查和验收的依据。 屋面坡度合理正确，无积水现象，防水层无损坏，无渗漏现象，屋面排水通畅，水 落管牢固、美观。 序号检验项目达到质量标准 1水泥地面 表面光滑无积水，坡度顺直，无空鼓、起砂、裂缝； 平整度4mm 2耐磨地砖地面 地砖色彩美观一致，图案完整美观，铺嵌无空鼓、松动， 无缺棱掉角，接槎平整，拼缝均匀，无积水现象，平整 度2mm 4.1.7 门窗工程 相关几何尺寸准确，无变形，翘曲最大值 3mm，门框、窗框对角线相差25时，保温层外表温度(25+环 境温度)。 4.2.4 电缆工程 电缆托架支架施工前进行预组合，校正偏差，保持不变形、无损伤完好无锈蚀，安 装后平直整齐、接地良好、工艺美观，水平高低偏差及垂直偏差400mm 且壁厚大 于 20mm 的焊口采用定位楔形块 3 至 4 块点焊固定，楔形块厚度 =16 25mm。点焊 示意图见下图： 楔形块点焊示意图 采用搭桥搭接和楔形块定位对口时必须执行下列规定： 搭桥和楔形块的材料原则上应和焊口材料一致； 若需预热时，预热工艺应与母材所有的焊接工艺规范相一致；采用氧-乙炔焰加 热，预热温度必须保证温度均匀分布。避免焊接接头表面局部过热，用测温笔控 制加热温度。如遇特殊情况不能当天盖完面的焊口，应用彩条布严密覆盖；重新 焊接时，须认真检查和做好除锈工作再焊接。 点焊时采用的焊材和焊接工艺与正式施焊时相同，一般情况搭桥采用手工电弧焊， 楔形块采用氩弧焊点焊。点固焊后应检查各个焊点质量，发现有缺陷应立即清除， 重新进行点固焊。 当完成根部焊道并填充多道电焊后，方可用砂轮机磨掉搭桥或楔形块，并磨平焊 缝区域，不允许损伤管材表面。任何情况下均不允许用铁锤打掉搭桥或楔形块。 B、焊接要求 任何管道对口后焊工都要认真检查认可，主蒸汽管等厚壁大管应由质检员或焊接技 术员检查认可后方能进行氩弧焊打底焊接，且在打底结束之前，应留一检查孔，焊工认 真检查焊缝根部无缺陷再完成打底。 合金钢小口径焊口打底后应及时进行电焊盖面，不允许连续打底多个焊口再进行电 焊盖面；凡打底的焊口必须当天完成焊接。 楔形块 点焊 含 Cr 量大 3%的大口径管焊口氩焊打底时，内壁应充氩气保护。 对于管径219mm 的氩弧焊的焊接顺序按下图所示： a水平固定 b. 垂直固定 说明：图中表示氩焊打底时焊接顺序。 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于 219mm 且壁厚大于 20mm 的管子和锅炉 密管排(管子间距30mm)的焊口宜采用两人对称焊。 a、焊前预热 焊前预热应符合焊接规范的要求，具体预热方法的选择以保证焊接接头及周围 75mm 范围内的温度均匀分布来决定。当采用火焰预热时应用测温笔测试温度并作记 录。采用电阻加热时，采用热电偶监测温度并合理布置测温点，并有记录资料可查，预 热温度参照焊接工艺卡。 b、预热和焊接的不间断过程 除施焊过程中换焊丝或焊条外，根部焊道不得中断。 焊缝金属厚度小于焊缝总厚度的1/3时，应保持预热温度。 当根部擦伤或因故中断焊接操作时，应保持预热温度或用保温石棉包裹焊接接头， 以保证缓冷。重新开始焊接前，应进行外观检查，在保证无裂纹或其它缺陷存在 后，再次预热焊接。 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理。否则应作后热脱氢处理， 其温度的300350为宜，恒温时间不小于2小时。 c、层间焊道和清理 当完成一道焊缝后，在进行下一焊道的焊接前，一定要对当前焊道进行清理，而且 每一处收弧和起弧的接合点都要打磨干净。尤其注意清理焊道与坡口边缘接合处，仔细 检查，发现任何形式的缺陷及时处理。层间焊道的堆积厚度最大的焊条直径加 2mm。 单道焊缝宽度为焊条直径的 5 倍。层间温度不超过 400。 d、焊后清理和焊工自检 焊接结束后，焊工必须清理干净焊缝表面的焊渣和飞溅，如存在气孔、夹渣或咬 边，必须进行处理。自检合格后，填写自检记录单，用油性笔在焊缝旁边标上焊工钢 号，并在焊接记录单上签字。 c、焊后热处理 焊后热处理应符合焊接热处理规程要求，热处理温度参照焊接工艺卡，所有焊后热 处理都应有记录资料。 焊后热处理只能采用电阻加热或中频感应加热方式进行。 热处理温度应使用镍铬-镍硅型热电偶测温。热电偶的布置应符合热处理工艺要求， 采用自动记录仪记录热处理温度。 热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温在加热范围内任意两 测点间的温差应低于 50。热处理加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 3 倍。且不小于 60mm。热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁 厚的 5 倍，以减少温度梯度。 d、加热和冷却速度 升降温速度，一般可按 25025壁厚h 计算。且不大于 300h。降温过程 中，温度在 300以下可不控制。 热处理过程中电源或设备发生故障时，应采取下列应急措施： 保证焊缝包裹好，以免热量散失过快。 电源恢复后，应按每25mm焊缝厚壁保温1小时，且至少保温30分钟，以便温度 稳定不变。 再次进行热处理时，应完全按照焊后热处理工艺卡的要求去做。 e、不合格焊缝的处理 外观检查不合格的焊缝，允许用砂轮机修磨后用氩弧焊修补(错口严重除外)。 内部缺陷的消除，应根据缺陷的严重程度以及材质的不同壁厚的大小，由焊接项目 工程师制定返修方案进行返修。 壁厚大于 30mm 且直径300mm 的焊口。由焊接班长指定有经验的焊工返修为 宜。二次返修的焊口则必须由班长指定专人返修。 对整个工程中出现的焊接缺陷，焊接技术人员要对产生缺陷的原因进行分析，并制 定防范措施。 5) 电弧擦伤的预防和清除措施 a、电弧擦伤的预防 焊线应完好无损，不允许沿安装的管道放置电缆，以免破损的电缆与管碰击产生 电弧打伤管壁。 地线钳应固定在离待焊焊缝尽可能近的地方。同时将固定处的油漆打磨干净，保 证接触良好。以免因接触不良而产生电弧喷射而打伤设备。 焊接电缆的连接应采用快速接头。 任何情况均不允许在待焊的管道两侧引弧。 一旦发生电弧擦伤，焊工有责任通知焊接班长，由班长记录电弧擦伤的管道部位， 并将记录交焊接项目工程师。由焊接项目工程师确定处理方法。 b、电弧擦伤的清除和补焊 用冷磨的方法清除电弧擦伤，并测定打磨区的母材厚度。 擦伤部件清除后应进行必要的无损检查，如着色检验等。 由焊接项目工程师制定补焊方案。补焊时应注意焊前预热及焊后热处理的有关规 定。 补焊完毕后，焊缝打磨至与母材表面平齐，并按有关规定进行无伤擦伤检查。 6) 特殊材料的焊接 P91 钢使用在主蒸汽和再热蒸汽管道上，这种钢种，其合金成份高、且管径大、管 壁厚。公司已在珠海电厂、深圳西部电厂及国华台山电厂一号机的安装中积累了丰富的 焊接经验。 焊接工艺参数 焊接采用氩弧焊打底+电焊填充的焊接工艺： 焊接方法焊条(丝)预热()极性电流(A)电压(V) 氩焊打底 TIG-R71 或 TGS- 9cb 200直流正接 1052593 直流反接 80 15255 直流反接 11025255 电焊填充R717 或 CM-9cb250 直流反接 15530255 保护气体流量：103 L/min ； 内充保护气流量：105 L/min； 焊后热处理：76010 控制措施 (1)焊前和层间温度采用远红外电加热方法加热和控制，采用温度记录仪自动记录。 氩弧焊打底预热温度为 200，打完底立即将温度升至 250后进行手工电弧焊。 (2)做好保护气室，内壁充气保护气流量调到工艺规定的最大值 15L/min。所有焊口 采取两人对焊，打底时尽可能对称焊，两人相互不时地对对方根部焊道的质量进行监视 和检查，发现根部焊道烧焦、未焊透等缺陷及时处理。打底厚度应在 34 毫米间，第一 道电焊使用小直径焊条(2.5)和规范焊接，焊缝厚度控制在焊条直径加 2 毫米的范围且 保持内充氩保护。其他焊道也尽可能使用中小焊条规范焊接。 (3)焊后立即进行热处理或立即加热至 300350，保温 2 小时，进行消氢处理， 以免产生裂纹。 (4)做好焊接前的技术交底工作，不仅让每一个参与焊接的焊工而且让每一个焊接质 检员完全了解 P91 钢的焊接特性、采用的焊接工艺。 (5)指定焊接技术人员负责及时跟踪每一个焊口的坡口打磨清理、焊前预热、焊接操 作、后热、检验委托和检验、热处理等各环节工作，并与焊接质检员一同检查焊接工艺 的执行情况和质量检查。 5.26 主要转动机械一次成功的质量保证措施主要转动机械一次成功的质量保证措施 根据安装设计的标高，在基础支墩上凿平混凝土表面层，放置楔形垫铁，垫铁和混 凝土之间应接触密实，基础二次罐浆后，需达到保养期方能进行转动试运。 根据安装好的设备标高定出转动机械基础的标高，这一标高必须严格掌握好。 设备的螺丝必须上紧，安装时应确保垂直度及轴线、水平准确。转动间隙调整符合 要求 需解体组装机械密封装置时，应特别注意保持端面清洁，防止损坏加工面。弹簧外 形应无变形、裂纹和锈蚀，并要求弹簧两端面光洁平整，端面必须与轴线垂直，安装机 械密封处轴的径向晃度应小于 0.03 mm，动环和静环密封端面瓢偏应不大于 0.02 mm， 安装时动静环表面应用丙酮清洗干净，禁止用布擦抹，避免纤维遗留在密封面上，密封 胶圈在装配时应使用肥皂水或专用润滑脂。 5.27 电气系统保护投入率电气系统保护投入率100% 提高二次接线一次正确率，传动前一定要按照原理接线图检查二次回路的接线是否 正确。并对二次回路进行绝缘检查，测定绝缘电阻，符合要求后再进行传动试验。检查 验证 CT 回路不应开路，PT 回路不应短路；控制直流和动力直流不应混淆。积极配合系 统调试，发现问题及时解决并处理。 5.28 热工仪表、保护、自动投入率热工仪表、保护、自动投入率100% 1) 测点开凿及取样安装 测点的开孔位置应能代表被测介质的真实参数及特征，测量、保护与自动控制用仪 表的测点一般不合用一个测孔，用于自动控制系统的测孔应选择在前面。取样安装时， 焊接由高压持证焊工施焊并做好记录。合金部位在安装前、后进行光谱分析、复查并做 好记录。 2) 一次元件安装 一次元件安装便于操作和维护，能代表被测介质的真实参数，插入深度必须符合设 计或规程、规范的要求，任何元件安装前必须经校验合格后方可安装并有校验报告。 3) 执行机构安装 执行机构安装牢固可靠，配制的拉杆长短适宜，执行机构的全过程与档板的全行程 一致并成线性关系，开关方向一致并有明确标识，执行机构的拐臂与档板的拐臂安装在 同一平面上，拉杆配制时应能使全行程的死区保证在 1%以内。 4) 电动门及执行机构调试 调试前检查电动门及执行机构的位置，检查驱动电机的三相直阻及对地绝缘电阻， 使其处于中间位置以防止顶门，检查控制回路，送电调试控制回路，在保证行程开关和 力矩开关动作灵活可靠的前提下，送动力电源调试，调试时保证全行程。就地调完后把 输入，输出接点查通，送上控制电源在 DCS 端子柜短接，模拟远控操作调试，并在端 子柜侧用万用表测量是否有反馈信号，调试完毕后做好调试记录。 5.29 工程施工前的质量保证措施工程施工前的质量保证措施 对工程所需的原材料、半成品、构配件的质量进行严格的跟踪控制。对提供施工所 用的建筑主、辅材料的各供应商进行调查、比较、选择具有满足工程质量要求、供应能 力的供应商。凡运到施工现场的原材料、半成品或构配件，应有产品出厂合格证及技术 说明书，并应按规定要求进行检验，合格后方准进场。 5.30建立健全技术管理制度建立健全技术管理制度 本工程施工过程中严格执行：施工组织设计编审制度、施工图纸会审制度、施工技 术交底制度、施工日记制度、设计变更管理制度、施工技术档案管理制度、技术培训管 理制度、施工技术总结制度。 6工艺质量控制管理工艺质量控制管理 6.1 工艺质量的控制工艺质量的控制 1) 质量部和施工部按照有关质量验收评定的标准及公司所制定的施工工艺内部控制标 准施工工艺质量控制措施、评定标准和评定办法等有关文件对施工工艺进行控制； 2) 成立施工工艺QC小组，解决质量通病； 3) 制定成品保护措施及维护计划，加强检查和奖惩的力度； 4) 质量部通过日常巡查等方法对施工工艺进行监督检查，如发现工艺质量问题，及时 发出限期整改通知，并跟踪整改的结果，确保工艺质量； 5) 按区域或系统对施工工艺质量进行系统检查，确保整体工艺质量整齐美观； 6) 质量部定期组织施工工艺的检查评比工作，实施质量奖惩，宣扬良好的工艺质量， 对工艺质量差的施工项目进行整改。 6.2 施工现场设备的防护施工现场设备的防护 1) 制定成品保护措施对施工现场的设备、材料进行防护； 2) 成立监查小组，对施工现场进行巡查，确保成品保护措施的实施； 3) 对违反成品保护措施的发出整改通知，要求其整改，并对有关人员进行处罚； 7实施工艺精品工程项目的具体要求实施工艺精品工程项目的具体要求 7.1 内部标准内部标准 为了进一步提高施工工艺质量，公司制定了一套施工艺内部控制标准。强调一些施 工重点控制和要特别注意的施工工艺。在施工过程中严格控制，以实现“亮点工艺”的 目的。 QB/GPEC 1014001施工工艺内部控制标准(通用篇) QB/GPEC 1014002施工工艺内部控制标准（电仪篇） QB/GPEC 1014003施工工艺内部控制标准（机械篇） QB/GPEC 1014004施工工艺内部控制标准（锅炉篇） QB/GPEC 1014005施工工艺内部控制标准（油漆保温篇） QB/GPEC 1014006施工工艺内部控制标准（焊接、金检篇） QB/GPEC 1014007施工工艺内部控制标准（加工制作篇） QB/GPEC 1014008施工工艺内部控制标准（土建篇） 7.2 主厂房工艺质量控制的主厂房工艺质量控制的具体要求具体要求 主厂房上部主体结构为钢结构，必须按有关规范、规程、标准进行质量控制。根据 主厂房的施工特点，强调如下几点： 7.2.1 钢结构的表面处理 高强螺栓摩擦面用砂轮打磨处理，打磨方向与构件受力方向垂直。钢结构油漆前应 进行除锈处理，除锈等级达到 St3 级； 7.2.2 钢结构油漆 钢结构底漆在厂内进行，面漆厂内刷两度预留一度，现场安装竣工前再刷一度面 漆，油漆涂刷环境温度宜在 538，相对湿度不大于 85%； 7.2.3 钢结构的成品堆放。 堆放场地应平整干燥，并用垫木垫起，每层构件之间用木垫分隔。屋子架等构件侧 面刚度较小，应竖直堆放； 7.2.4 钢结构运输 钢结构装卸及运输应采取有效措施，防止构件变形及油漆层损伤； 7.2.5 工程竣工前钢结构面漆涂刷 应选择同批号的油漆，保证油漆的颜色一致，同一 构件油漆涂刷的方向一致； 7.3 成品保护成品保护的的具体要求具体要求 成品保护得好坏直接影响土建交安和土建观感质 量，加强成品保护是确保工程高质量移交的重要措施， 也是工程创精品的重要环节。施工中必须采取妥善有效 的措施对工程成品加以保护； 7.3.1 筋砼工程： 现浇框架结构框架柱2m高范围阳角采用12cm 厚胶合板保护，防止在浇筑上土建施工过程或 设备安装过程中损坏阳角一层框架砼，下层框架纵横梁表面覆盖塑料薄膜。防止 上层砼浆污染下层结构压型钢板，现浇砼后及时用水冲洗粘结在钢柱、钢梁上的 砼浆； 设备基础地脚螺栓满涂黄油并用塑料纸包裹，预埋套管、预留孔等用焊有铁脚薄 钢板覆盖，必要时地脚螺栓可外套PVC塑料管再浇筑砼支墩加以保护； 地下沟道上止口通长设 置L3030角钢护角。 现浇楼梯踏步棱角也采 用L3030角钢护角， 以一个梯段为一单元整 体固定； 结构及设备吊装，钢丝 绳、手拉葫芦等临时支 承点、锚固点、梁柱阳 角采用软性橡胶护垫加以保护。 7.3.2 钢结构 钢结构柱楼地面以上2.0m范围内，用塑料薄膜包裹，防止油渍污染钢结构表面； 钢构件现场堆放应平整、干燥，并防止雨天泥浆飞溅污染表面。必要时用塑料薄 膜覆盖。 7.3.3 楼面工程 块料面层楼地面 块料面层施工部位设置安全围栏临时封闭，养护期间不准上人，其它工种不得进 入操作，养护期满后及时铺塑料薄膜上覆彩色纺织布加以保护； 严禁在已做好的块料面层上直接拌和砂浆、调拌配制油漆、涂料等作业；严禁存 放油漆桶、油品桶以及严重锈蚀铁件类等杂物； 在块料面层上搭设脚手架，立杆底部必须垫上木板；油漆工、电工以及安装用的 临时活动架、马凳、竹梯等必须包裹胶皮，防止划伤； 楼梯踏步块料面层施工结束，踏步棱角及时采用钉木板条护角，以一梯段围一单 元整体固定； 手推车运料时，应采用质量良好，不漏浆手推车，并严格控制装车质量，手推车 车脚用橡胶皮包裹； 存放块料面层，不得雨淋、水浸泡，长期日晒；采取板块立放，光面相对；板块 的底面支垫松木条； 铺贴抛光砖、花岗岩、塑料地板面层时，作业人员应穿软底胶鞋，做到随铺贴随 揩净； 块料面层一旦沾上油漆、涂料、油品以及铁锈等污染物应及时清理揩净，并重新 上蜡打光； 不得随意在块料面层施工后凿孔洞、开槽。若确实需要，应先用砂轮切割机沿板 块拼缝处割缝隙，再可开孔。 水泥砂浆、细石砼楼地面 切实保护好地漏、出水口等部位安放的临时堵头，以免灌入砂浆等造成堵塞； 在楼地面上搭设脚手架，立杆底部应垫木板；拆除时，楼地面上铺设两层脚手板， 钢管、扣件等采用人工传递，严禁高空乱抛； 临时堆放设备、管道等时，下部应垫木板；拖运时必须铺设轨道或采用带橡胶轮 的专用手推车；以防划伤，造成面层空鼓、开裂、起砂； 其它保护措施类似块料面层保护。 7.3.4 门窗工程 硬木门框1.2m高范围采用竹胶板或1cm厚木板条钉设保护，防止砸破门框，破 坏裁口，影响安装和装饰质量； 合金门窗应入库存放，半成品堆放时搁支点底部应垫平、堆放整齐，防止变形； 门窗保护膜要封闭完整，再进行安装，安装后及时将门框两侧用木板条捆绑好， 以防止碰撞损坏； 采用水泥砂浆或细石砼堵缝时，堵后应及时将水泥砂浆刷净，防止砂浆固化后不 易清理并损坏表面氧化膜； 抹灰前将铝合金门窗用塑料薄膜包扎或粘贴进行保护；在门窗安装前及室外内外 湿作业未完成前，不能损坏塑料薄膜，防止砂浆对其表面的侵蚀； 铝合金门窗的保护膜应在交工前在撕去；宜轻撕，且不可用铲刀铲除，防止将其 表面划伤，影响美观； 如铝合金表面有油漆、涂料等胶状物时，用棉丝沾专用溶剂进行擦洗干净；如发 现局部划痕用小毛刷沾染色液进行染补； 架子搭拆，室外内外抹灰、管线施工，设备安装运输过程，严禁檫、砸铝合金门 窗边框； 若交工前保护膜已破损或撕去，应及时重新粘贴保护膜并包扎牢固。 7.3.5 建筑装饰 抹灰工程 抹灰前必须事先把门窗框与墙连接 处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实，铝 合金门窗框用玻璃丝嵌缝，门口钉 设木板条保护； 要注意保护好墙上的预件、电线槽 盒、水暖、设备预留孔等，不要随 意抹堵； 在抹灰层凝结硬化前应防止快干、 水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。 内外墙饰面砖工程 认真贯彻合理施工顺序，少数工种(水电、暖通、支吊架，安装等)的工作内容应 及时或提前施工，防止事后凿墙损坏面砖； 瓷砖墙裙、墙体阳角1.2m高度钉设木板条保护，以免碰坏；大面积墙面必要时 可粘贴薄膜加以保护，以防污染； 拆架时不要碰撞墙面柱阳角。 油漆、涂料工程 油漆、涂料施工前必须先清理周围环境；地面、窗台等清扫干净，防止尘土飞扬， 影响油漆质量； 涂刷时，不得污染地面、踢脚、墙裙、窗台、门窗及玻璃等已完的工程。油漆未 干前室外内环境保持干净，必要时清扫地采用地面洒水拖把清理，不应采用扫把 打扫地面等。防止灰尘沾墙面油漆，油漆完工后应立即滴在地面或窗台上和污染 墙面上及五金的油漆清擦干净。油漆干后应及时将墙、柱2m高范围用塑料薄膜 粘贴或包扎； 7.3.6 轻钢骨架、铝合金吊顶罩面板工程 轻钢骨架、纸面石膏板及FC板等入场，存放使用过程中，应妥善保管，保证不 变形、不损坏、不受潮、不污染； 轻钢骨架及铝合金吊顶罩面板安装时，应注意保护顶棚内各种管线(照明、消防 等)；支承轻钢骨架的吊杆，不准固定在通风管线及其它设备构件上； 已装轻钢骨架上不得上人踩踏：其它工种的吊挂件不得固定在轻钢骨架上； 轻钢骨架铝合金吊顶罩面板安装必须待顶棚内的管道保温、暖通、消防、照明管 线等所有工序全部完成并验收合格后才能进行，确保安装质量。 7.3.7 彩色压型板围护工程 彩色压型板厂家加工制作成品后表面覆盖一层塑料薄膜加以保护：运输堆放过程 中，必须垫上木版，按规格、分 批、分类堆放整齐； 压型板装车、卸车都要做到轻拿 轻放，严禁运输或搬运时单头在 地上拖运；钢丝绳绑扎点必须采 用角钢或橡胶衬垫护角加以保护 彩板； 安装时，塔设专用操作平台，平 台面采用竹胶板铺设：彩板选料、 切割时必须先弹线后切割；操作 平台四周场地平整、畅通； 提升时，压型板另一头必须有人抬送，严禁随意在地上拖动，以免压型板撞变形， 油漆划伤剥落； 型板安装后，墙面2m高范围以及女儿墙压顶板均用塑料薄膜覆盖并包扎牢固， 以免污染、划伤、锈蚀。 7.3.8 屋面工程 防水卷材施工时作业人不准穿戴钉子鞋子；防水卷材层上不得放置金属器具、材 料以及较重的设备，防止戳破、划伤卷材层； 防水卷材层施工完毕，应及时做好水泥砂浆保护层：保护层施工时，塔设材料运 输通道，下垫木板；手推车车脚用橡胶皮包裹； 天沟、雨水口等处及时清理，不得有杂物堵塞。 7.3.9 对安装设备成品保护措施 顶棚、屋面网架油漆、涂料施工时，搭设满堂脚手架，操作层上满铺彩色纺织布 二层，防止油漆、涂料滴下时污染设备； 楼地面变形缝提前钉好异形板，用油膏嵌缝；边沿做好水泥砂浆截水止口，防止 施工时污水污染并损坏设备； 砌筑砖墙、抹灰时，对周围已安装的设备必须搭设防护棚，上铺脚手板，再覆盖 一层纺织布，防止落物砸坏污染设备； 搭设脚手架时，作业人员必须轻拿轻放，钢管、扣件、工具等必须人工传递；严 禁高空乱掷、乱砸，防止砸坏设备、保温材料等； 对已沾染到的设备上的水泥砂浆、油漆、涂料应及时用棉纱擦干净，必要时沾取 松香水、醋酸等擦干净； 本着尊重他人劳动成果原则，教育广大职工，做好成品保护交底。 7.4 设备安装工艺控制的设备安装工艺控制的具体要求具体要求 设备表面清理干净、无损伤、无遗留物； 基础垫铁排放整齐、数量不超过3块，地脚螺栓露出丝扣部分长短一致； 转动机械壳体上应有表明转动方向的标志 ； 转动机械之转动部分保护罩安装牢固、工艺美观、与转动部分有一定的间隙、不 磨擦； 设备结合面清理干净无油污； 连接螺栓长短一致、紧固、满足力矩要求 ； 设备临时吊耳或支撑割除后根部打磨平整 ； 杜绝在设备表面引弧、点焊； 设备爬梯、平台、栏杆安装牢固可靠、平整，无扭曲。 7.5 小管安装工艺控制的小管安装工艺控制的具体要求具体要求 1) 统筹规划 小口径管在施工前进行施工图设计工作，将小径管的走向、定位尺寸、支吊架位 置、排放位置进行统一布置，利用三维立体图进行描述，确定合理走向。并要求相关专 业进行确认，避免管道布置散乱不整齐。 2) 小径管的安装 小径管安装应以不影响膨胀，成排管段平整间距均匀，不影响通道，阀门布置便 于操作且美观整齐为原则。阀门安装标高距基面为1.31.6米，多个阀门布置成 上下两排；零米疏、放水管设计- 0.5米直埋，然后接至有压无压放水 母管； 小品径油管(如汽机油系统管道)管 子管件从物资部门领用后必须进行 酸洗，酸洗后用压缩空气进行吹扫， 确保管道使用前保持洁净，然后管 子两端用塑料堵进行封堵，防止脏 物进入。 管子下料严格按照预先绘制的施工 图进行，禁止采用火焊进行切割，管子坡口制作严格按照标准，管端内外 1015mm范围内打磨干净，不允许有铁锈、油污，需露金属光泽。管子对口间 隙1.52.5mm，错口值不得超过标准规定值，对口偏折度不大于2/200mm。管 子的焊接必须采用全氩，确保焊接质量 。 3) 支吊架的制作及安装 小径管支吊架外形小，制作下料必须禁止采用火焊进行切割，支吊架上开孔必须使 用电钻，U 型卡子统一外委加工，支吊架安装要合理简捷。高温管段热膨胀值应进行计 算，安装时应进行予留，防止膨胀受阻。 7.6 钛管安装工艺的保证措施钛管安装工艺的保证措施 1) 管隔板清洁度控制 穿钛管前将管隔板表面及管孔处的防锈油用钢刷清理干净，管孔应无毛刺、锈皮、 凸起和纵向沟槽等缺陷，两边有145的倒角； 用压缩空气吹扫管隔板，并清理热井和外壳； 2) 施工中钛管的检查保护： 管隔板调整安装完毕后用钛管试穿，以钛管抽动自如、无卡涩为准，否则应再次 调整，直至合格，以保证钛管在穿装中无受损； 钛管到现场后，开箱进行外观检查和取样，然后将钛管盖好密封保存在室内； 钛管的取样应经扩张、压扁试验合格； 钛管在运输过程中应轻吊轻放，防止碰撞、摩擦和挤压； 钛管穿装前，凝汽器本体上的所有管道接口开孔和热工测点开孔均应完成； 穿管时检查管子外观应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应 无杂物和堵塞现象，管口应清理毛边； 穿装的钛管应做100的涡流探伤，不合格的坚决不用； 穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞； 穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导 入。 钛管正式胀接前，进行试胀工作，试胀容器经水压试验检查胀口无渗漏现象； 钛管胀接时，凝汽器壳体应垫平垫稳，同时保证管端和管孔的清洁； 胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁减薄率为46胀管后内径的合适值 为17.1817.22mm； 管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两管板间距有无不一致 和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程度应根据 管束分布情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形； 正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止钛管从该端旋出损伤； 胀口的胀接深度符合图纸要求，但扩胀部分应在管板壁内不少于23mm，不允 许扩胀部分超过管板内壁； 钛管胀完后进行密封焊，焊后进行PT检验。 凝汽器与低压缸连接时，应在钛管上方用防火石棉布搭盖严实，防止损伤钛管。 3) 胀、切管工器具，在正式使用前进行调试，使胀管器的胀管力矩以不使管子过胀且 满足扩胀率为准。并将胀管器和切管刀的毛刺及锐角全部用锉刀锉成圆形端头，以 确保管端胀切后管子内壁不受损伤； 4) 钛管的焊接按厂家的要求执行； 5) 水侧严密性试验 把所有管道全部堵死(除接颈抽汽管外)； 把水位指示器隔离； 试验介质、压力和试验时间按标准要求； 对水侧进行严密性试验时，压力应维持不变。否则应检查钛管有无泄露。 7.7 钢架、平台、栏杆安装工艺控制的钢架、平台、栏杆安装工艺控制的具体要求具体要求 1) 锅炉钢结构在安装前，必须根据供货清单、图纸对设备进行清点和复查尺寸，对外 观存在的质量问题要及时处理，杜绝将缺陷带进下一工序，现场堆放设备要整齐， 防止设备受压变形。 2) 设备组合时要严格按图施工、合理组 合，组合尺寸严格控制质量验收达到 优良。构架安装时，应吊装一层，找 正验收一层严禁在未找正好的构架上 进行下一工序的安装工作，以免造成 安装后产生的无法纠正的偏差。 3) 在安装高强螺栓时，严格按制造厂技 术文件的规定储运、保管、安装、检 验和验收，组合时要用临时螺栓，吊 装就位后，更换高强螺栓，严禁直接使用高强螺栓，螺栓的方向保持一致。 4) 平台施工要求拼接平整，网板铺设要规范，方向一致，对于变形的网板要处理，栏 杆立柱要垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱，同侧各层平台的栏杆立柱应 尽量在同一垂直线上，平台、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应打磨光滑。 5) 交叉管材接口应放样切割马蹄口，并打磨坡口，拦杆间距均匀垂直并两面校正，焊 缝尺寸、外观符合规定，焊面用砂轮机打磨，成品矫正时用千斤顶找平找直。 6) 网纹板在切割、磨边后，应打磨平整才能点固、施焊。拼焊完的网纹板应平整后再 焊在结构上。 7) 为防止栏杆不平整美观，栏杆搭口必须机械切割下料，碳钢弯头应冷弯加工，不锈 钢弯头用定型产品，所有栏杆尽可能配制底座，装饰性板材用机械压制，预埋件应 放线找平并埋入楼板面层中，栏杆角度全部用L=500mm方尺四面归方后才能焊接。 8) 装踏板前，应在侧梁上划样，点焊完全部踏板后才能焊接，焊接时应跳焊以消除温 度应力。 9) 油漆前，应用砂布磨光金属结构表面，所有油漆须过滤杂质后用新刷刷，并考虑采 用喷涂工艺。涂完底漆后，再涂面漆、光漆，并养生保护。油漆过程中应严禁加干 燥稀释剂，配漆保持颜色一致。 7.8 受热面施工工艺控制的受热面施工工艺控制的具体要求具体要求 1) 所有承压安装设备应首先根据清单进行清点。通球检查是否存在裂纹、拉伤、龟裂、 压扁等缺陷，合金材料还要进行光谱分析，做好原始记录工作。 2) 管口内外1015mm处，在焊前应清除油垢和铁锈，显出金属光泽，受热面管对口 端面应与管中心线垂直，倾斜值应符合规范要求。 3) 焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合技术规范，对口偏折度用直尺检查，距 焊缝中心200mm处离缝一般不大于2mm。 4) 受热面管子的对接焊口，不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不 少于管子直径，且不少于100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间的 距离不得小于管子直径，且不小于150mm。 5) 受热面管子内面应保持干净，安装过程中不得掉入任何杂物，吊装后的朝上的孔洞 (连通管接头、手孔盖)均应封住，直至对口安装。 6) 过热器、再热器和省煤器等蛇形管排组合安装时，应先将联箱找正固定后安装基准 蛇形管，悬吊管排要保证组件垂直均匀。 7) 支吊过渡梁安装要正确，保证梁的水平，以免出现受力不均匀而发生质量问题。 8) 所有受压件上的临时焊件应在安装完毕后及时割除、打磨光滑，割除时绝不允许伤 及母材。 7.9 烟、风、煤粉管道施工工艺控制的烟、风、煤粉管道施工工艺控制的具体要求具体要求 1) 烟、风、煤粉管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊 口应预留在便于施工和焊接的部位，组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固。 2) 管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备内，衬垫两面应涂抹密 封涂料，预保温的组合件，必须在保温前经渗油检查合格。 3) 套筒伸缩节(包括角型、铰型)安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁， 垫料应均匀饱满。 4) 烟、风、煤粉管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。 5) 挡板、插板在安装前应进行检查，必要时作解体检修，应按图留出热膨胀间隙，轴 封应良好，轴端头应标出与挡板，插板实际位置相符的标志，开关应灵活，对组合 式挡板门，其各挡板的开关动作应同步，角度一致。 7.10锅炉辅机施工工艺控制的锅炉辅机施工工艺控制的具体要求具体要求 1) 基框安装前，基础上表面 应凿好毛面和清除杂物、 污垢，基础表面与设备基 框底部间隙一般不小于 50mm ，采用地脚螺栓固 定的基框，地脚螺栓的垂 直度允许偏差为螺栓长度 的1/100，放置垫铁处的混 凝土面必须凿平，纵横水平，垫铁与混凝土的接触面应均匀，且不少于75%。在机 械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊牢固，连 成整成。 2) 滑动轴承安装应符合下列要求： 轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂纹，不得有脱壳分离现象，表面金银亮色光 泽，无黄色斑点； 轴颈和轴瓦的配合应符合设备的技术文件的规定。 3) 滚动轴承安装应符合下列要求： 轴承型号应符合设计要求，外观无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷，轴承的总游动间隙 应符合设备技术文件的规定； 轴承在轴颈上的装配紧力应符合设备技术文件规定，内套和轴不得产生滑动，不 得安放垫片； 用热油加热轴承时，油温不得超过100C，在加热过程中轴承不得与加热容器 的底接触。 4) 轴承座安装应符合下列要求： 轴承座应无裂纹，砂眼等缺陷，内外应无飞刺及型砂； 轴承座冷却水室或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为 所用冷却水最高压力的1.25倍； 轴承座与台板的调整垫片，不应超过三片(绝缘片不在内)垫片的面积不应小于轴 承座的支承面； 轴与轴封卡圈的径向间隙应符合技术文件的规定，四周均匀，一般径向间隙对于 滑动轴承为1.52.0mm；对于滚动轴承为0.30.6mm； 采用润滑脂的滚动轴承装油量，对于低速机械一般不大于整个轴承室容积的 2/3；对于1500r/min以上的机械不宜大于1/2。 5) 联轴器安装应符合下列要求： 联轴器应成对使用，不宜串用； 装配联轴器时，不得放入垫片或冲打轴以取得紧力； 联轴器均应装设既牢固又便于拆卸的保护罩，对于用稀油润滑的齿式联轴器保护 罩，其轴向间隙应均匀，并符合设备技术文件的规定。 6) 泵的安装应符合下列要求： 泵和电动机的纵、横向水平度偏差不大于0.5mm/m； 阀瓣动作应灵活，密封胶垫良好无损伤； 喷水系统的单向阀动作灵活，方向正确。 7.11锅炉外壁保温工艺控制的锅炉外壁保温工艺控制的具体要求具体要求 1) 施工准备阶段 所有保温材料在进货入库前均有产品证明文件，对保温材料在进入场前必须进行外 观检查，并且要对各种主保温材料进行抽查复检。保温材料的堆放应执行下垫上盖原 则，严禁将不合格材料使用于本项目工程。 2) 施工阶段 保温施工严格执行锅炉和管道安装与保温的工序交接会签制度，保温材料的砌筑要 严格执行错缝、压缝工艺、弯头保温在施工前应进行试砌，合格后才能正式施工，保温 块绑扎必须牢固，不得斜绑，确保每块管块两道铁丝，保温材料的代用应遵守同质材 料、宜厚不宜薄原则。 外装板宜选用优等品，并保持其整洁、平整，在工棚间加工的外装板要妥善保管， 按顺序堆放，防止碰撞、错用，所有接口必须放在隐蔽处，高温、高压管道的弯头宜采 用片弯，其余管道弯头采用放样弯，所有弯头的背面必须布置连接片，以防止外装片胀 开、脱落，固定钉的间距均匀，美观、平行管道的接口要保持在同一水平线上。 3) 消除外装板表面二次污染的措施 保护层应在其上部的建筑和安装工程完工后进行，所有完成的保护层表面应用彩条 布进行铺盖加以保护，保护层的施工一定要执行工序交接制度，保护层上的污染，应及 时使用溶剂洗干净，碰撞变形及无法去污染的保护层，必须进行更换，严禁将已完成的 保护层作支承点和承重点，因施工需要拆除保温必须填写拆除保温联系单，由专业施工 队伍进行拆除及恢复。 7.12仪表安装工艺控制措施的仪表安装工艺控制措施的具体要求具体要求 1) 仪表安装前应仔细审核图纸，核对已到货仪表的型号和规格是否与设计一致，并且 在经校验合格后才可进行仪表的安装工作。 2) 安装盘装仪表时，应由两人配合施工，一人在盘前将仪表放入安装孔并拿稳仪表， 另一人在盘内找正并固定专用卡子或托架。首先使用水平仪找正仪表，盘外的人应 后退34米，观察仪表安装的是否横平竖直，最后固定仪表。 3) 安装就地仪表要比盘装仪表复杂。仪表的种类不同，安装方式各异。按照如下原则 来保证仪表的正确安装、提高工艺质量： 仪表安装的位置，应按照设计或制造厂的规定进行； 仪表安装的位置当设计或制造厂无规定时，应安装在便于观察、维护和操作方便 的地方，周围应干燥和无腐蚀气体； 仪表安装的地点应避开强烈的振动源，否则应采取防震措施； 仪表安装的环境温度应符合制造厂规定； 在测量剧烈波动的介质压力时，应在仪表阀门后加装置；玻璃管风压表应垂直安 装，表计与仪表管间可用橡皮软管连接； 就地压力表的安装高度一般为1.5米左右以便于读数、维修； 仪表如采用无支架方式安装，仪表与支持点的距离应尽量缩短，最大不应超过 600毫米； 当两块仪表并列安装时仪表外壳间距离应保持3050毫米；两块以上的压力表 安装在同一地点时应尽量把压力表固定在表板型支座或力柱型支座上； 差压仪表常用作流量或液位的