后托架设计说明书.doc

目 录 1 CA6140 机床后托架加工工艺机床后托架加工工艺3 1.11.1 CA6140CA6140 机床后托架的工艺分析机床后托架的工艺分析.3 1.21.2 CA6140CA6140 机床后托架的工艺要求及工艺分析机床后托架的工艺要求及工艺分析.3 1.2.1 CA6140 机床后托架的技术要求.4 1.31.3 加工工艺过程加工工艺过程4 1.41.4 确定各表面加工方案确定各表面加工方案4 1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素5 1.4.2 平面的加工5 1.4.3 孔的加工方案.5 1.51.5 确定定位基准确定定位基准6 1.5.1 粗基准的选择6 1.5.2 精基准选择的原则7 1.61.6 工艺路线的拟订工艺路线的拟订7 1.6.1 加工方法的选择原则7 1.6.2 加工阶段的划分.8 1.6.3 工序的合理组合9 1.6.4 加工工艺路线方案的确定9 1.71.7 CA6140CA6140 机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定.10 1.7.1 工序基准的选择.10 1.7.2 工序尺寸的确定.11 1.7.3 加工余量的确定.11 1.7.4 确定各工序的加工设备和工艺装备.13 1.7.5 确定切削用量及工时定额.14 2 专用夹具设计专用夹具设计.26 2.2.1 1 钻钻 M6M6、6 孔夹具设计孔夹具设计.26 2.1.1 研究原始质料.26 2.1.2 定位基准的选择26 2.1.3 切削力及夹紧力的计算.26 2.1.4 误差分析与计算27 2.1.5 夹具设计及操作的简要说明28 结结 论论29 参考文献参考文献30 1 CA6140 机床后托架加工工艺 1.1 CA6140 机床后托架的工艺分析 CA6140 机床后托架的是 CA6140 机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较 小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有 顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠 孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面6 . 1Ra 有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以 及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿 命，因此它的加工是非常关键和重要的。 1.2 CA6140 机床后托架的工艺要求及工艺分析 锪平 图 1.1 CA6140 机床后托架零件图 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性， 也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的 劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加 工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 1.2.1 CA6140 机床后托架的技术要求 其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两 个孔。 以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是 ，平面度公差要求是 0.03。6 . 1Ra 另一组加工是侧面的三孔，分别为，其表 03 . 0 0 5 . 25 02 . 0 0 30 025 . 0 0 40 面粗糙度要求 要求的精度等级分别是，。6 . 1Ra8IT7IT7IT 以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯132202 空，这组孔的表面粗糙度要求是，以及以和的阶50Rz3 . 6Ra132102 梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，10213250Rz ，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。3 . 6Ra1023 . 6Ra CA6140 机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以 可以免去每次造型。 单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积 mm31 较小。因为 CA6140 机床后托架的重量只有 3.05kg,而年产量是 5000 件，由7 机械加工工艺手册表 2.1-3 可知是中批量生产。 1.3 加工工艺过程 由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说， 保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 CA6140 机床后 托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔 和平面之间的相互关系。 由上面的一些技术条件分析得知：CA6140 后托架的尺寸精度，形状机关度 以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。 1.4 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也 就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳 动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计 CA6140 机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加 工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经 济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。 1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求， 选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件 小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加 工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削 加工。 要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而 有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法 和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求， 工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。 再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 IT6，表面粗糙度为 Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前 面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。 1.4.2 平面的加工 由参考文献7机械加工工艺手册表 2.1-12 可以确定，底面的加工方案 为底平面：粗铣精铣（） ，粗糙度为 6.30.8，一般不淬硬的平97ITIT 面，精铣的粗糙度可以较小。 1.4.3 孔的加工方案 由参考文献7机械加工工艺手册表 2.1-11 确定，以为孔的表面粗 糙度为 1.6，则选侧孔（，）的加工顺序为：粗镗 03 . 0 0 5 . 25 02 . 0 0 30 025 . 0 0 40 精镗。 而顶面的四个孔采取的加工方法分别是： 因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方50Rz 法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是一组阶梯132202132 孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组132202 和也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙132102102 度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。6 . 1Ra 1.5 确定定位基准 1.5.1 粗基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加 工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加 工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应 选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均 匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨 面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工 床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少 的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时 需经初加工。 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证 CA6140 机床 后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 CA6140 机床后托架 零件图分析可知，选择侧面三孔作为 CA6140 机床后托架加工粗基准。 1.5.2 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免 定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保 证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹 具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作 为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多 书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准 反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基 准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工 表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外， 像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳 固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证 CA6140 机床 后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 CA6140 机床后托架 零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精 基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的 一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位 的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加 工基准。 选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 1.6 工艺路线的拟订工艺路线的拟订 1.6.1 加工方法选择的原则加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 1.6.2 加工阶段的划分加工阶段的划分 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷， 予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机 床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多， 所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值 大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备， 保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置 几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安 排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工 精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精 度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 ,表面粗 糙度为。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质 的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 1.6.3 工序的合理组合工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和 机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。 简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求 水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复 杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操 作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易 于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专 用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调 整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集 中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和 工夹具组织流水线生产。 1.6.4 加工工艺路线方案的确定 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量 生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低 生产成本。 加工工艺路线方案的论证： 该方案在 120 工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而 且给以后的定位及装配得到可靠的保证。 该方案在 010 工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序 的主要定位面之一，为提高定位精度。 该方案符合粗精加工分开原则。 具体的工艺工艺路线如下： 加工工艺路线 方案工序号 工序内容定位基准 0毛坯 1粗铣底面，精铣底面 侧面和外圆 2钻 25.5，30.2, 40 的孔 底面和侧面 3粗镗 25.5，30.2, 40 的孔 底面和侧面 4 半精镗 25.5，30.2, 40 的 孔 底面和侧面 5 精镗 25.5，30.2, 40 的孔底面和侧面 6 钻孔 10、13、20底面和侧面 7 扩孔 10、13、20底面和侧面 8 精铰锥孔 10底面和侧面 9 钻孔 M6、6顶面和侧面 10 攻螺纹 M6顶面和侧面 11 锪平 25.5 孔口和 2-20 和 13后侧面和左侧面 12 倒角去毛刺 13 淬火 14 清冼 15 终检 1.7 CA6140 车床后托架的工序设计 工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床 的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。 1.7.1 工序基准的选择 工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定 的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技 术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工 序基准和测量基准重合。 工序基准的选择应注意以下几点： 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验， 有利于减少检验工作量。 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与 设计基准重合。 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设 计尺寸一致。 1.7.2 工序尺寸的确定 孔 ,粗糙度要求为,加工路线为:mm 025 . 0 0 406 . 1Ra 钻粗镗半精镗精镗 查表确定各工序的基本余量为: 钻: 粗镗: 半精镗: 精镗: mm36mm2mm4 . 1mm6 . 0 各工序的工序尺寸: 精镗后:由零件图可知；mm 025 . 0 0 40 半精镗后:；mm 4 . 396 . 040 粗镗后:；mm384 . 1 4 . 39 钻后：；mm36238 各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为： 精镗后:由零件图可知；mm 025 . 0 0 40 半精镗后:按级查资料互换性与技术测量：可得10ITmm 1 . 0 0 4 . 39 粗镗后:按级查资料互换性与技术测量：可得11ITmm 16 . 0 0 38 钻后：mm 25 . 0 0 36 孔,粗糙度要求为mm 02 . 0 0 2 .30 6 . 1Ra 同理：精镗后:由零件图可知；半精镗后: mm 02. 0 0 2 . 30 mm 084 . 0 0 6 . 29 粗镗后: ；钻后：mm 13 . 0 0 28mm 25 . 0 0 26 孔,粗糙度要求为mm 03 . 0 0 5 .25 6 . 1Ra 同理：精镗后:由零件图可知；半精镗后: mm 03 . 0 0 5 . 25 mm 084 . 0 0 8 . 24 粗镗后: ；钻后：mm 13 . 0 0 23mm 25 . 0 0 21 1.7.3 加工余量的确定 加工余量、工序尺寸及偏差查资料，并计算列表如下： 表 1.3 加工余量、工序尺寸及偏差确定 序号加工表面加工内容加工余量表面粗糟度 Ra 尺寸及偏差 粗铣0 . 22 . 3 1 底平面A 精铣10. 06 . 1 07 . 0 07 . 0 35 钻 深mm60 深mm60 深mm45 5 . 12 25 . 0 0 36 25 . 0 0 26 25 . 0 0 21 粗镗 123 . 6 16 . 0 0 38 084 . 0 0 28 084. 0 0 23 半精镗8 . 022 . 3 1 . 0 0 4 . 39 084 . 0 0 6 . 29 084 . 0 0 8 . 24 2 025 . 0 0 40 02 . 0 0 2 . 30 03 . 0 0 5 . 25 精镗3 . 026 . 1 025 . 0 0 40 02 . 0 0 2 . 30 03 . 0 0 5 . 25 10 深；mm18 mm2 5 . 12 10 13 深；mm3 mm2 5 . 12 13 3 20 钻孔 深；mm15 mm2 3 . 6 20 深mm54 11 钻孔 10mm 深 5 . 12 18 4 132 202 扩孔 2 3 . 6 ，13 20 102 钻孔mm1820 深 5 . 12 8 扩孔7 . 02 . 3 5 . 9 5 精铰锥孔2 . 06 . 1 10 钻螺纹孔深mm17 5 . 12 2 . 5 6 6M 攻丝8 . 0 7 6 钻深mm85 5 . 12 6 2mm 深 6.3 ，1320 8 和202 的表面 5 . 25 13 锪平 1.5mm 深 6.3 42 1.7.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 机床的选用 查资料可得： 立式铣床，主要用于铣加工。)52(KX 摇臂钻床，可用于钻、扩、铰、锪及攻丝。)3040(Z 刀具的选用： 查资料可得： 高速钢端面铣刀，铣刀材料：，刀具的角度取：VCrW 418 1510 0 128 0 85 n 2515mmD638Z 钻头：直柄麻花钻：8)1996 3 . 6135/(TGB6)1996 3 . 6135/(TGB ；11)1996 3 . 6135/(TGB18)1996 3 . 6135/(TGB 莫氏锥柄麻花 21)1996 1 . 1438/(TGB26)1996 1 . 1438/(TGB 36)1996 1 . 1438/(TGB 直柄扩孔钻 5 . 9)19964256/(TGB13)19964256/(TGB20 )19964256/(TGB 锪钻：带导柱直柄平底锪钻 )19844261/ 2 . 2542(TGB )19844260/1020(TGB 锥铰刀：锥柄机用铰刀，刀具材料：VCrW418 其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻、镗夹具 量具选用：对刀塞尺，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等 1.7.5 确定切削用量及工时定额 铣底平面 A 的切削用量及工时定额 粗铣 由资料得：取，； Zmmaf/25. 0mmap0 . 2smvc/5 . 2 由铣刀直径，铣刀齿数 ；则：mmD638Z 主轴转速 ，则取 式（1.5）min/78/1000rDvnmin/80rn 实际铣削速度 式（1.6）sm Dn vc/64 . 2 601000 8063 1000 式（1.7）rmmnZaf fM /6 . 260/80825 . 0 铣刀切入时取： 式（1.8）mmaDal ee 155 . 10 . 1)( 1 mmae60 铣刀切出时取：mml2 2 被切削层长度：由毛坯尺寸可知mmL76 根据资料可得： 式（1.9）si f llL Tj M 77.35 6 . 2 21576 21 精铣 由资料得：， ；由式Zmmaf/15 . 0 mmap3 . 0smvc/0 . 3 1.5 得，主轴转速 ，则取min/54.95/1000rDvnmin/100rn 由式 1.6 得，实际铣削速度sm Dn vc/29 . 3 601000 10063 1000 由式 1.7 得，rmmnZaf fM /260/100815 . 0 同理：由式 1.9 得 si f llL Tj M 4 . 69 34 . 1 21576 21 所以铣底面所用的总基本时间 Tj=105.17s 钻、镗、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 钻、镗孔、的切削用量及工时定额40 2 . 30 5 . 25 钻孔加工 钻孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 40 74 进给量,切削速度，；由式 1.5 得，rmmf/5 . 0smvc/37 . 0 mmd36 机床主轴转速，取min/39.196 3614 . 3 6037 . 0 10001000 r d v n min/200rn 由式 1.6 得，实际切削速度 sm dn vc/38 . 0 601000 2003614 . 3 1000 被切削层长度：mmL60 刀具切入长度： 式mmctgctgk D l r 122120 2 36 )21 ( 2 1 （1.10） 刀具切出长度： 取 mml41 2 mml3 2 根据资料可得 式s nf llL Tj45 60/2005 . 0 31260 21 （1.11） 同理：钻孔 2 . 30 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/4 . 0 ，；smvc/38 . 0 mmd26 由式 1.5 得，取min/27.279 2614 . 3 6038 . 0 10001000 r d v n min/320rn 由式 1.6 得，sm dn vc/38 . 0 601000 3002614 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk D l r 92120 2 26 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj38 60/3004 . 0 3960 21 同理：钻孔 5 . 25 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：，74 rmmf/4 . 0 ，；smvc/38 . 0 mmd21 由式 1.5 得，取min/77.345 2114 . 3 6038 . 0 10001000 r d v n min/400rn 由式 1.6 得，sm dn vc/39 . 0 601000 3002114 . 3 1000 ，mmL45mmctgctgk D l r 82120 2 21 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj21 60/4004 . 0 3845 21 粗镗孔加工 粗镗孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得，取40 295 ， ，切削深度，；rmmf/6 . 0smvc/35 . 0 mmap1mmd38 由式 1.5 得，取min/99.175 3814 . 3 6035 . 0 10001000 r d v n c min/200rn 由式 1.6 得， sm dn vc/38. 0 601000 2003814 . 3 1000 mmL60 由式 1.10 得，mmctgctgk dD l r 31120 2 3638 )21 ( 2 1 刀具切出长度： 取mml41 2 mml3 2 根据式 1.11 可得：s nf llL Tj 5 . 33 60/2006 . 0 3460 21 同理：粗镗孔 2 . 30 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得295 取， ，；rmmf/45. 0smvc/37 . 0 mmap1 由式 1.5 得，取min/ 5 . 252 2814. 3 6037 . 0 10001000 r d v n c min/250rn 由式 1.6 得，sm dn vc/37 . 0 601000 2502814 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk dD l r 31120 2 2628 )21 ( 2 1 mml4 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj73.35 60/25045 . 0 3460 21 同理：粗镗孔 5 . 25 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得，取，295rmmf/35 . 0 ，；smvc/35 . 0 mmap1 由式 1.5 得，取min/ 7 . 278 2314 . 3 6035 . 0 10001000 r d v n c min/300rn 由式 1.6 得，sm dn vc/38. 0 601000 3002414 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk dD l r 31120 2 2024 )21 ( 2 1 mml4 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj71.29 60/30035 . 0 3445 21 半精镗孔加工 半精镗孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：40 295 ； rmmf/5 . 0smvc/42 . 0 由式 1.5 得，取min/69.203 4 . 3914 . 3 6042 . 0 10001000 r d v n c min/200rn 由式 1.6 得， sm dn vc/41 . 0 601000 200 4 . 3914 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk dD l r 62120 2 4 . 3940 )21 ( 2 1 半精镗孔时，由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：295 mml28 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj 4 . 56 60/2005 . 0 28660 21 半精镗孔， 机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 2 . 30 295 ，； rmmf/4 . 0smvc/45 . 0 由式 1.5 得，取min/271 6 . 2914. 3 6042 . 0 10001000 r d v n c min/300rn 由式 1.6 得， sm dn vc/46. 0 601000 3006 .2914 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk dD l r 62120 2 6 . 29 2 . 30 )21 ( 2 1 半精镗孔时，由资料得：mml28 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj47 60/3004 . 0 28660 21 半精镗孔， 机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 5 . 25 295 ，； rmmf/35 . 0 smvc/42 . 0 由式 1.5 得，取min/61.323 8 .2414 . 3 6042 . 0 10001000 r d v n c min/320rn 由式 1.6 得， sm dn vc/42. 0 601000 3208 .2414 . 3 1000 ，mmL45mmctgctgk dD l r 62120 2 8 . 24 5 . 25 )21 ( 2 1 半精镗孔时，由资料得：mml28 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj32.42 60/32035 . 0 28645 21 精镗孔加工 精镗孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：40 295 ； rmmf/3 . 0smvc/35 . 0 由式 1.5 得，取min/ 2 . 167 4014 . 3 6035. 010001000 r d v n c min/200rn 由式 1.6 得， sm dn vc/42 . 0 601000 2004014 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk dD l r 62120 2 4 . 3940 )21 ( 2 1 半精镗孔时，由资料得：mml39 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj102 60/2003 . 0 39660 21 精镗孔， 机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 2 . 30 295 ，； rmmf/3 . 0smvc/35 . 0 由式 1.5 得，取min/45.221 2 . 3014. 3 6035 . 0 10001000 r d v n c min/250rn 由式 1.6 得， sm dn vc/39. 0 601000 2502 .3014 . 3 1000 ，mmL60mmctgctgk dD l r 62120 2 6 . 29 2 . 30 )21 ( 2 1 精镗孔时，由资料得：mml39 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj81 60/2503 . 0 39660 21 精镗孔， 机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 5 . 25 295 ，； rmmf/3 . 0smvc/35 . 0 由式 1.5 得，取min/27.262 5 . 2514. 3 6035 . 0 10001000 r d v n c min/300rn 由式 1.6 得， sm dn vc/40. 0 601000 3005 .2514 . 3 1000 ，mmL45mmctgctgk dD l r 62120 2 8 . 24 5 . 25 )21 ( 2 1 精镗孔时，由资料得：mml39 2 根据式 1.11 可得： s nf llL Tj68 60/3003 . 0 39660 21 加工孔、的切削用量及工时定额102 132 202 13 6 钻孔加工 钻孔 2-：先将钻至20 20 18 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 74 进给量,切削速度，；由式 1.5 得，rmmf/4 . 0smvc/32 . 0 mmd18 机床主轴转速，取min/7 .339 1814 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/320rn 由式 1.6 得，实际切削速度 sm dn vc/30. 0 601000 3201814 . 3 1000 被切削层长度：mmL10 刀具切入长度： 式（1.10）mmctgctgk D l r 52120 2 10 )21 ( 2 1 刀具切出长度： mml0 2 根据资料可得 式（1.11） s nf llL Tj79 . 8 60/32032 . 0 0510 21 同理：钻孔 2- 先将钻至13 13 11 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/4 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd11 由式 1.5 得，取min/88.555 1114. 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/630rn 由式 1.6 得，sm dn vc/36. 0 601000 6301114 . 3 1000 ，mmL55mmctgctgk D l r 42120 2 11 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj76.14 60/6304 . 0 3455 21 同理：钻孔 先将钻至13 13 11 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/4 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd11 由式 1.5 得，取min/88.555 1114. 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/630rn 由式 1.6 得，sm dn vc/36. 0 601000 6301114 . 3 1000 ，mmL47mmctgctgk D l r 42120 2 11 )21 ( 2 1 mml0 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj14.12 60/6304 . 0 447 21 同理：钻孔 2- 先将钻至10 10 8 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/4 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd8 由式 1.5 得，取min/8 .764 814 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/800rn 由式 1.6 得，sm dn vc/33 . 0 601000 800814 . 3 1000 ，mmL20mmctgctgk D l r 42120 2 8 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj06 . 5 60/8004 . 0 3420 21 扩孔加工 扩孔 2-：将扩至20 18 20 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 74 进给量,切削速度，；由式 1.5 得，rmmf/32 . 0 smvc/32 . 0 mmd20 机床主轴转速，取min/305 2014. 3 6032. 010001000 r d v n min/320rn 由式 1.6 得，实际切削速度 sm dn vc/33 . 0 601000 3202014 . 3 1000 被切削层长度：mmL11 刀具切入长度： 式（1.10）mmctgctgk D l r 52120 2 10 )21 ( 2 1 刀具切出长度： mml0 2 根据资料可得 式（1.11） s nf llL Tj85 . 8 60/32032 . 0 0511 21 同理：扩孔 2- 将扩至13 11 13 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/32 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd13 由式 1.5 得，取min/35.470 1314 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/500rn 由式 1.6 得，sm dn vc/34 . 0 601000 5001314 . 3 1000 ，mmL55mmctgctgk D l r 42120 2 13 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj25.23 60/50032 . 0 3455 21 同理：扩孔 将扩至13 11 13 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/32 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd13 由式 1.5 得，取min/35.470 1314 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/500rn 由式 1.6 得，sm dn vc/34 . 0 601000 5001314 . 3 1000 ，mmL47mmctgctgk D l r 42120 2 13 )21 ( 2 1 mml0 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj13.19 60/50032 . 0 0447 21 同理：扩孔 2- 将扩至10 8 5 . 9 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/32 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd5 . 9 由式 1.5 得，取min/6 .643 5 . 914 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/630rn 由式 1.6 得，sm dn vc/31 . 0 601000 6305 . 914 . 3 1000 ，mmL20mmctgctgk D l r 42120 2 5 . 9 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj04 . 8 60/63032 . 0 3420 21 精铰孔加工 精铰孔 2- 将扩至 Ra1.610 5 . 9 10 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/25 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd10 由式 1.5 得，取min/7 .477 1014 . 3 6025 . 0 10001000 r d v n min/500rn 由式 1.6 得，sm dn vc/26 . 0 601000 5001014 . 3 1000 ，mmL20mmctgctgk D l r 42120 2 10 )21 ( 2 1 mml3 2 根据式 1.11 可得 s nf llL Tj96.12 60/50025 . 0 3420 21 钻孔： 6 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 74 进给量,切削速度，；由式 1.5 得，rmmf/32 . 0 smvc/32 . 0 mmd6 机床主轴转速，取min/ 9 . 1011 614 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n min/1250rn 由式 1.6 得，实际切削速度 sm dn vc/39 . 0 601000 1250614 . 3 1000 被切削层长度：mmL85 刀具切入长度： 式（1.10）mmctgctgk D l r 32120 2 6 )21 ( 2 1 刀具切出长度： mml3 2 根据资料可得 式s nf llL Tj65.13 60/125032 . 0 3385 21 （1.11） 同理：钻孔 M6 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，74 rmmf/32 . 0 ，；smvc/32 . 0 mmd6 由式 1.5 得，取min/ 7 . 1019 614 . 3 6032 . 0 10001000 r d v n