胜富仁大厦地下车库基坑围护施工组织设计(正式).doc

胜富仁大厦基坑围护施工组织设计2010年4月16日目 录一、基坑工程概况二、深层搅拌组织设计三、钻孔灌注桩组织设计附：压密注浆四、高压旋喷组织设计五、深井降水一、工程概述（一）工程概况工程名称：胜富仁大厦施工地址：闵行区沪闵路7886号设计单位：上海现代建筑设计集团、申元岩土工程有限公司 建设单位：上海福龙公寓有限公司 总包单位：浙江宏伟工程建设有限公司围护施工单位：上海港怡建设工程有限公司工程内容：胜富仁大厦基坑围护结构施工用电：350KW（千瓦）施工用水：2寸水管，取水龙头5只。施工程序：钻孔灌注桩，深层搅拌桩；高压旋喷桩；压密注浆；深井降水。根据设计：基坑围护左边新南方商务广场原地下室已采用灌注桩和深层搅拌桩，三轴水泥搅拌桩，等措施。胜富仁大厦基坑围护另三面，基坑内壁采用800灌注桩1000,中间局部隔850灌注桩1050，外侧采用700、1000双头水泥搅拌桩止水，靠基坑内壁用700、1000双头搅拌桩进行内加固，在灌注桩和水泥搅拌桩之间采用压密注浆要求1000间距1000。与新南方商务广场地下室连结处，采用高压旋喷桩加强止水效果。基坑开挖深度，-7.3m局部-8.35m和-8.95m在轴线轴处开挖-9.7m和10.2m，该地块另采用800、600高压旋喷桩，作坑内加固该基坑在-2.65高处采用一道水平支撑，支撑的交叉点下采用750钢立柱和灌注桩19根。基坑采用深井降水。二、深层搅拌桩施工组织设计1、设计要求该工程采用直径700mm双头深层搅拌桩；32.5号（425#）普通硅酸盐水泥掺量13%；水灰比0.50.55。2、施工准备工作2.1 该场地是拆建用地，建筑垃圾、砼地坪、老基础较多，必须先在打桩号房清除之老土，并按照图纸尺寸挖沟槽，单排深约0.6m，多排深约11.2m，并运出场地，才可进行桩机就位。2.2 首先依照施工图示尺寸，放线、定位，并有质量技术员核对复验。2.3 引测搅拌机台，自然地坪至设计桩长距离，确定钻杆长度。做好地坪0.00标志。2.4 挖除地面、地下障碍物，如遇大型障碍物，组织空压机排除。如深度超过设计桩顶标高，必须用素土填实。2.5 机组装后必须空机运转，调试进钻提升速度，以及浆泵、浆管、灰浆搅拌等配套机组的正常运转。3、施工方法3.1 定位：搅拌机移机，到达指定桩位对中，当地面起伏不平时，垫平使机架平衡垂直。3.2 预搅下沉：搅拌机切土下沉，下沉速度根据设计要求和地质报告土层变化情况，调配下沉速度。3.3 制备水泥浆：使深层搅拌桩下沉的同时，按照设计要求，配制水泥浆，待压浆前，水泥浆倒入集料中。3.4 喷浆、搅拌提升：深层搅拌到设计深度时，开启灰浆泵送浆，将水泥浆压入地基，边喷浆边旋转提升，同时严格按照确定的提升速度提升搅拌机。3.5 重复下沉搅拌，喷浆搅拌提升，深层搅拌机提升到设计加固深度的桩顶标高时，至设计标高后再将搅拌机提出地面。3.6 关闭搅拌机、清洗：向集料中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部浆管中残存的水泥浆，直到管体干净，并将粘附在搅拌头的粘土清洗干净。3.7 移位：重复上述1-6步骤进行下根桩的施工。4、质量保证措施 4.1 确保定位定线质量措施： 4.1.1 首先依照拟建房屋根据设计定轴线，并按照要求放好桩位线。 4.1.2 校正桩位中心线中心点。 4.1.3 如放出桩数和图纸不一致时，应和设计商量确定，桩位要经甲方验收后方可正式打桩。 4.2 确保桩顶、桩底、桩长、桩垂直措施。 4.2.1 挖桩孔时，在两侧做好定位桩，并引测0.00在桩上作标志。 4.2.2 开挖时遇特殊部位，障碍物较多、较深，应先清除，并抽干下部积水，再用素土（亚粘土）回填到设计标高-0.5m，回填要密实。 4.2.3 确保桩体垂直，在高低不平的自然地坪上，必须先填平压实，使枕木在同一水平上，确保枕木的均匀沉降，使底盘平衡，机架垂直，如有不均匀的下沉时必须随时调整。 4.2.4 根据设计桩长，自然地坪与0.00的距离，确定接杆长度，确保桩长。 4.3 确保加固强度的均匀性： 4.3.1 压浆阶段不允许发生断浆、输浆管堵塞，浆管断裂。如发生必须立即停止搅拌机提升，处理好后再进行。 4.3.2 严格按照设计数据，控制喷浆量和搅拌机提升速度，做到两次程序结束。 4.3.3 控制好深层搅拌机的下沉和提升速度，保证加固范围内得到充分的搅拌，搅拌时完全切碎，以利于水泥浆搅拌到位。 4.3.4 水泥浆要按照设计的水灰比配置，配置时预先清除水泥中的结块，为使水泥浆不发生离析，灰浆机可不断地搅拌，待喷浆前才缓缓倒入集料斗中。 4.3.5 水泥浆配置时，按照设计要求的掺量比，水泥要严格计量。 4.3.6 水泥必须具有进沪证，质保单，二十八天补强报告，并进行复试后才能使用。 4.3.7 如遇机械故障、停电、停水或其他因素造成停息，超过10-16小时，必须根据设计，并有建设单位认可，采取补桩措施。 4.4 施工工艺参数、施工要点： 4.4.1 搅拌下沉：以0.38-0.75m/min。 4.4.2 搅拌提升以0.3-0.5m/min提升到离桩头1米时，以0.3m/min。 4.4.3 搅拌至桩底停等喷浆不小于30秒。 4.4.4 桩位偏差500mm，桩身垂直倾斜小于1%。 4.4.5 桩长不超过10cm。 4.4.6 注浆出口压力保持0.4-0.6Mpa。 4.5 为确保搅拌桩施工质量，必须做到： 4.5.1 材料管理，水泥牌号不同时，分开堆放，同一堆场品牌不同时，必须用彩条布隔开，待一批用完，才能用另一批。 4.5.2 预先按照水泥掺量，计算好每根桩的水泥用量。按照水灰比计算好每根桩的所需浆液筒数，每筒水泥用量，配制水泥浆液并挂牌施工。 4.5.3 根据地质情况，预先调试好每根桩浆液所需量。严格控制提升速度，调试根据的水泥用量，做二次喷浆完，钻头提升至桩顶。误差不得超过10cm。 4.5.4 由当班机长严格把关，严格按照施工工艺参数，要点，根据地质资料控制好各项程序操作。 4.5.5 每班做好每根桩操作时间、用料、记录。5、质量检验 5.1 施工原始记录应详细、完善和及时汇总分析，发觉不符合要求，应立即纠正。检查重点是：水泥用量、水泥搅拌筒数、压浆时有无断浆现象。 5.2 取样试验每天做试块一组，进行养护，按时进行试压。 5.3 对取样、复合地基试压结果，是否符合图纸设计要求。 5.4 基础开挖后，检查桩位、桩数、桩顶标高。6、安全、文明施工措施 6.1 建立安全、文明生产管理网络，完善施工设施，严格把关安全操作规程，工地设立专职安全员抓安全生产工作。 6.2 严格遵守工地安全生产制度，在醒目处设立安全标志牌。 6.3 高空操作戴安全带，工地严禁有外来人员逗留围观。 6.4 工地各种材料成堆，不乱放、乱拖。 6.5 各种电器专人负责，电线电缆架空。不合格的配套电器不能使用。 6.6 打浆机前不能有积水、积浆、杂物现象。 6.7 水泥袋及时捆扎堆放，水泥渣及时清理。7、水泥土桩质量监督 应按成桩施工期、开挖前和开挖期三个阶段进行检验。 7.1成桩施工期：应对机械性能、材料质量、掺合比试验等资料进行验证；须对桩位、桩长、桩顶标高、桩身垂直度、桩身水泥掺量、提升喷浆速度、外加剂掺量、水灰比、搅拌和喷浆起止时间、喷浆量的均匀度、搭接桩施工间歇时间等进行检验。 7.2 基坑开挖前：应在围护结构路面浇筑之前对桩身强度、桩位、桩数进行检测与复核。必要时应采用静力触探或钻取桩芯的方法检验桩身长度和桩身强度。静力触探应在成桩后第七天进行，所测得的比贯阻力应不低于原状土指标的2倍。全桩长范围内的桩芯应成硬塑状态并无明显的夹泥、夹砂断层，抗压强度不低于0.81.2Mpa，养护期不少于28天。 7.3基坑开挖期：应直观检验开挖面桩体的质量以及墙体和坑底渗漏的情况，如不符合设计要求，应立即采取必要的补救措施，以防止出现工程事故。8、机械及配套用具序号设备名称单位数量型号用电（千瓦）备注1深层搅拌机套SJB-28512灰浆搅拌机台1213高压浆泵台1214卷扬机台备用5电焊机台19、管理人员和施工人员工程负责人：机 长：丁卓祥技术负责人：副机长：陈洪兵施 工 员：后 勤：廖瑞安 全 员：电 工：唐刚资 料 员：操作工：陈洪兵材料负责人：廖瑞配合工：10人10 施工材料计划材料名称规格数量备注水泥32.5级约670吨三、钻孔灌注桩施工组织设计1、概况1.1 该工程基坑内壁采用钻孔灌注桩，WZ1有104根、800、1000，WZ2有48根850、1050，基坑内立柱桩19根750，有效桩长分别有14.8m、16.2m、20m不等，为加快和施工进度准备二（台套）工程钻机配备施工。1.2 施工配备：SPJ-300型工程钻机。1.3 用电量：80KW（千瓦）/台套1.4 用水量：22.5寸水管，取水龙头2只。1.5 地质资料：见地质报告。2、施工准备2.1 场内三通一平工作做好周密的安排，硬地坪完毕水电接通，施工设备齐全，施工道路敞通。2.2 熟悉施工图纸经设计方技术交底。2.3 根据设计定位放线。2.4 开挖沟槽，深1m。2.5 测量认定自然地坪和0.00标高。2.6 组装桩机就位并空机调试。3、钻孔灌注桩工艺流程（附工艺流程示意图）3.1 该工程采用原土造浆正循环工艺3.2 工艺流程：放线 定桩位点 埋设护筒 钻机就位钻孔 第一次清孔 安放钢筋笼 装导管 第二次清孔，水下商品砼灌注 成桩。三通一平控制偏差 放样定位 钻机就位 钻机安装、调试成 孔 泥浆循环利用 废浆排运测孔深、孔径 一次清孔 测沉渣 下钢筋笼 制作钢筋笼 安放砼导管 检查密封性测比重沉渣 二次清孔 灌注砼 商品砼就位 原材料验收 拔除护筒 清理现场自然养护桩体检测验收 交付使用4、钻孔技术与质量管理4.1 根据桩位平面图和红线图，用经纬仪和钢卷尺进行轴线和桩位的定位工作。4.2 进行护筒的埋设，埋设深度在1.00-2.00，护筒中心应与桩位中心的允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，护筒周围应用粘土填实，使之稳固周正。4.3 钻机的安装就位工作，按技术组下达的钻孔灌注桩开孔单的要求进行，钻机必须做到对中、水平、稳固，钻塔、滑轮组中心，转盘或回转器中心与桩位中心必须保持在同一垂线上，即“三点一线”，钻机转盘必须水平，用水平尺校准，安装就位工作经质检员验收合格后方可开钻。4.4 成孔钻头直径应根据地层特性和设计桩径合理选定，必须保证成孔直径达到设计桩径，发现钻头直径，磨损超过1cm时必须修复。选用平直的钻杆，尤其要保证主动钻杆的平直。4.5 粘土层和砂土层钻进，采用回转、正循环一次全面钻进施工方法时，成孔施工前，应充分做好各项准备工作（包括设备机具性能完好，用电用水量充足，泥浆循环系统清理好，废浆能及时排放等）做到成孔施工一次不间断完成，不得无故停钻。4.6 护壁泥浆，采用地层原土造浆方法，孔内的泥浆性能指标，应依据地层自然造浆性能、围护孔壁稳定以及有效携带孔底钻碴的需要而定，一般上部孔段，淤泥质粉质粘土层，为防止孔径扩大，保持孔壁稳定，宜采用粘度与密度较大的泥浆。 在粘土层与粉质土层中钻进，泥浆粘度和密度可以适当降低；在砂层或终孔钻进，泥浆应有好的悬浮与携带岩粉能力，粘度值较高。泥浆性能的调整可用加清水或稀泥浆的方法，清水管应放在孔口返浆槽中，不应直接放在泥浆池的3PNL泵附近，又不使清水直接进入3PNL泵中。4.7 泥浆循环系统应由泥浆池、循环槽、废浆池以及相应的供水、泥浆泵组成。泥浆池的体积为单桩钻进方量的1.2-1.5倍，沉淀池体积不小于6立方米，泥浆槽分为主泥槽与支泥浆槽，主泥浆槽横断面积0.4米0.6米，坡度1/100-1/200，废浆池体积依工程全天侯（24小时）的钻进总量而定。4.8 成孔钻机班组应有专人负责维护泥浆性能，正常钻进时，应经常清理循环槽，及时调整泥浆性能指标，并协助质检员抽查测试泥浆性能。开孔、终孔，以及粘土层、砂层、分层钻进的泥浆性能要及时测量，并记录在“班报表”上，终孔后，及时清理泥浆池，满足一清孔或二清孔需要。4.9 成孔钻进操作要点及参数选择4.9.1 开孔钻进：钻具下入孔内，钻头距孔底50-80mm，开动3PNL泥浆泵，待冲洗液循环3-5分钟后，再启动钻机，慢速回转，慢速下降，轻压慢转数分钟后，再进入正常钻进，杜绝开大泵量、高转速，将孔扩大而发生孔斜的现象产生。4.9.2 开孔后至淤泥质粉质粘土层中钻进。继续用轻压、慢转小泵量，以减少冲洗液对孔壁的冲刷而扩大孔壁。4.9.3 在粘性土层和粉质土层钻进，可采用全泵量、高转速，钻具自重加压的参数钻进，但在进尺较快的情况下，为防止螺旋孔壁的出现，要适当上下活动钻头修正孔壁。4.9.4 在硬塑土层和细密砂层中钻进，为防止钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜现象产生，应加大泵量，降低转速，必要时要增加钻具导向采用“钻铤”加压方式钻进。4.9.5 在易缩径地层钻进，除了注意泥浆性能指标，还应采用上下活动钻具方式，使其孔壁稍有扩大。4.9.6 在软硬互层地层与换层钻进，防止产生孔斜现象（即由软层进入硬层或由硬层进入软层）要放慢钻进速度，轻压慢转，待钻头穿过换层面，再逐渐恢复正常钻进参数。4.9.7 终孔钻进，要全泵量多次提动钻具扫孔以利再次打碎泥块，清除钻碴，且保持终孔直径达到设计要求。4.9.8成孔钻进至设计深度后，应会同工程有关各方对孔深、孔底沉碴等进行检查、确认符合要求后。方可进行下一道工序施工。 4.9.9 成孔质量及检测方法符合现行国家及上海市规范标准的规 定，见下表：成孔允许偏差及检测方法：项次项目允许偏差（mm）检测方法1孔径承重桩-0+0.20d用JJY型井径仪超声波测井仪围护桩-0.05d+0.10d2垂 直 度1%用JJY型井径仪超声波测井仪3孔深承 重 度-0+300核定钻头和钻杆长度4桩位承重桩单 桩1/10d基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查。条形桩基垂直轴线方向和群桩基础边桩1/6d且不大于100条形桩基顺轴线方向和群桩基础中间桩1/4d且不大于150支 护 桩1/12d注：1、d-桩的设计直径 2、桩径允许偏差正值指平均断面，负值仅指个别断面。4.9.10多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其距离不宜小于4d，或最少时间间隔不应少于36小时。5、钻孔灌注桩清孔作业施工过程清孔应分两次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。清孔方法为正循环清孔法，清孔的泥浆性能指标应根据孔的规格、设计要求、地质条件等因素合理选择，严禁清水清孔。5.1 一清：5.1.1 目的：一清目的是为了清除孔内沉渣以免影响桩端的承载力。5.1.2 要求：当钻进终孔，不能立即调低泥浆性能指标，终孔后将钻头提离孔10-20cm,使用成孔泥浆使其反复循环，直至孔口基本无大中泥块返出为止，一清即达到目的。5.2 二清：5.2.1 目的：二清目的是为了降低孔内泥浆比重，减小底压力，减小灌砼阻力，以利于成桩。5.2.2 要求：导管离孔底一般控制在10-20cm左右，清孔过程中逐步地稀释泥浆，孔口泥浆的漏斗粘度不得小于20秒，一般控制在20-24秒，泥浆密度控制在1.15，当测定孔内沉渣符合规范要求时，二清即达到要求。清孔结束后应在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟，则在灌砼前重新测定孔底沉渣，若超过规范值，则应重新清孔至符合要求。6、钢筋笼制作及安装6.1 钢筋笼制作6.1.1 项目技术负责人，应认真审阅钢筋笼结构设计图，钢筋笼要分段制作时，应根据笼的整体长度，合理确定分段长度，并绘制钢筋笼下料图，交制作班组制作。6.1.2 钢筋笼制作前，对进场的钢材按有关规定完成验收、复验与搭接焊试验，确认达到要求后方可用于制作，钢材表面污垢、锈蚀应清除，对有影响操作、颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，主钢筋应校直，不得有局部弯折，按制作图示下料。6.1.3 现场钢筋笼制作场地应平整，必须搭盖钢筋笼制作棚，制作棚的面积应考虑整体焊接操作与安全需要。6.1.4 电焊工必须持“特殊工种上岗证”方可上岗，并在规定的范围内进行焊接操作，劳动保护品配带齐全，防止烧伤、触电及火灾事故发生。6.1.5 先制作加强箍筋，按设计笼的直径下料，在操作台上弯曲成型，并焊好闭合节点，将箍筋与主筋在制作支架点焊牢，钢筋笼成型后，再缠绕螺旋箍筋，并与主筋焊牢，钢筋笼的外形尺寸必须符合设计图纸要求，其允许偏差见下（表1）：钢筋笼制作与允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼直径长度50钢筋焊接长度(表2)项次钢筋级别焊缝形式搭接长度1级单面焊双面焊8d4d2级单面焊双面焊10d5d6.2 钢筋笼的焊接符合下列规定6.2.1 钢筋搭接长度见（表2）6.2.2 焊接用焊条应根据母材料的材质合理选用，并有质保单。6.2.3 焊接宽度不小于0.7D，厚度不小于0.3D，焊接过程中及时清渣，焊缝表面平整，弧坑应填满。6.2.4 同一平面（截面）的主筋接头数量不能超过主筋根数的50%，焊接点应间隔错开，在焊接接头中心长度为钢筋直径D的35倍且不小于500mm的每段的同一根钢筋不得有两个接头。6.2.5 加强箍筋与主筋的连接点采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋连接可采用直接点焊固定。6.2.6 成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。6.2.7 钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为20mm。为保证保护层厚度。钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量间距不大于3.0mm，且应匀称地分布在同一截面的主筋上。保护层垫块可采用混凝土块。6.2.8 现场制作钢筋接头搭接焊300个同类型接头为一批号进行拉伸试验，不足300个时仍作一批。每项工程，焊接接头的拉伸试验数或一批的个数开工前可由业主、监理、质监部门确定。6.3 钢筋笼安装6.3.1 安装前必须进行验收，合格后方可安装。6.3.2 钢筋笼在运输、起吊和安装中应防止变形，并不得有焊接开焊和松脱。6.3.3 钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼时遇阻碍，不得强行下放。应查明原因，酌情处理后再继续下笼。6.3.4 钢筋笼在焊接时，下节笼上端露出操作平台高度宜1米左右；上、下节主筋位置应对正，且上、下节笼持垂直状态时方可焊接。6.3.5 焊接时两边对称焊接。6.3.6 每节笼子焊接完毕后，应补充焊接部位的箍筋后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。6.3.7 钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差50mm。6.3.8 钢筋笼全部安装入孔后，应根据设计笼顶标高计算吊筋长度并与钢筋笼固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上拱或下沉。7、钻孔灌注桩砼灌注作业施工7.1 导管安装须在钢筋笼安装后抓紧进行，导管直径200-255mm，导管节长度要符合施工工艺要求。导管接头须用密封圈封实阻水，导管放入孔深度控制在距孔底0.5m左右。7.2 水下砼灌注应在灌注令下达后，二次清孔结束后的30分钟内进行，砼灌注前和全过程应按级配单检查自拌砼的投料数量，搅拌时间及砼的和易性及坍落度，使用商品砼时须检查坍落度和砼试压块。7.3 砼的初灌量须保证砼灌入后，导管埋入砼面以下深度不少于0.8-1.3m。初灌砼时，导管内须安装砼隔水栓，隔水栓的悬吊铁丝应在砼量足后，方可截断。当采用商品砼，砼车可直达桩孔位置灌时，隔水栓宜选用球胆。7.4 砼灌注过程中，导管应自始自终埋于砼面以下。严禁将导管提出砼面。导管埋入砼面以下深度3-10m为宜，最少不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次卸管不超过6m。卸管过程应予记录。7.5 要注意控制砼的灌注速度，尤其当砼灌注接近钢筋笼底端时，灌注应放慢，提升导管要平稳谨慎，避免出料冲击过大或导管接箍钩带钢筋笼造成钢筋笼上浮（浮笼）。钢筋笼上浮出现预兆时，应及时处理，具体可通过导管快提慢下或将笼正反向下旋转进行复位，严禁强行施压复位。7.6 砼在灌注过程中，应经常测定砼面高度，并根据灌入量与上升高度计算各桩段的充盈系数。在砼的灌注桩顶标高和强度确认满足设计要求时才可停止。桩顶预留高度不得小于有效桩长的5%，且大于等于2.5m，当需灌至地面的试、锚桩或围护桩时，桩顶砼超灌量应根据实际情况确定。砼的灌注量与上升高度应随测随记录。7.7 砼灌注结束，及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和砼的残浆，孔口加盖予以保护。桩顶空钻段应在砼初凝后及时回填。8、施工组织管理8.1 所有工程一律实行全面质量管理，按照各个工艺流程逐项做好交接验收工作。8.2 建立现场施工管理体系：项目经理项目技术负责人 项目施工队长施工管理组 施工班长 测 成 泥 砼 材 钢 机 量 孔 浆 料 筋 修 组 组 组 组 组 组 组 8.3 主要机械设备序号主要设备名称规格型号单位数量备注1工程钻机台22泥浆泵3PM台13泥浆泵86台14电焊机台25空压机0.9m3台19、保证工程质量措施及安全措施 组织措施有力：各作业班组实行质量自检，施工员督促，技术员和质检员层层把关，项目经理和技术负责人统一指挥协调。 管理措施得力：树立全员质量意识，开工前进行技术交底，施工时严格按施工组织设计及规程要求。将经济奖罚手段运用到质量管理上来。 9.1 实行全面质量管理，严格把好各道工序的质量关： 正常施工常规检查项目 校正桩位准确。 校正钻机定位准确，水平和垂直度。 检查实际桩长是否满足设计要求。 检查砼用量是否满足设计要求。 9.2 施工中定期复检项目 每旬复检一次轴线桩位，水准点。 每周复检一次钻头直径。 9.3 施工中不定期检项目 对材质不怀疑的材料品种、规格变更时，随时取样做材料分析。 9.4 消除影响工程质量的施工隐患 定期维修施工机具。 施工中出现的质量问题及事故，及时会同建设方，设计部门研究处理。 加强全员质量意识教育。 及时收集各类施工原始记录、签证、整理工程资料。 9.5 安全生产措施 安全生产贯穿于全工程的各个施工工序，工地设专职安全员负责安全教育和安全检查。 9.5.1 施工区与非施工区必须用围栏隔开。 9.5.2 施工现场设立各种安全标志。 9.5.3 施工区设立门卫区。 9.5.4 非施工人员未经许可不得入施工现场。 9.5.5 严禁酒后上岗。 9.5.6 施工人员上岗必须戴好安全帽及各种劳防护品。 9.5.7 机械传动部位、安全网罩必须齐全、牢固。 9.5.8 配电柜必须配备漏电保护装置；9.5.9 严格按规定使用熔断丝，禁止用钢丝等代替熔断丝使用。10、现场施工管理与劳动安排施工管理人员人数班组名单人数项目负责人1成孔灌注班12项目经理1钢筋笼制作班6项目工程师1机电修理1施工技术员1清场排浆班3资料员1专人测孔1安全员1质量员1材料兼后勤111、现场管理人员名单序号职务姓名职称备注1项目负责人童福炎负责全面工作2项目经理王根洪工程师技术质量3施工技术员施海刚工程师负责技术4安全员唐 刚负责安全工作5质量员钟国荣负责具体质量验收6资料员叶国平资料编制、归档7材料兼后勤廖瑞8成孔灌注班长张锁祥9焊工班长姜义高10泥浆班长胡兴旺12、提交竣工报告 12.1 打桩资料属基础的一部分，施工中，按规范要求严格做好各道工序的施工记录，整理归档，原始记录整理包括：工程承包合同、施工组织设计、有关设计图纸及说明、会议纪要、各种原始记录、原材检验报告、材料质量证明单、质量检测报告验收记录、设计变更通知单、工程联系单、钢筋笼隐蔽验收、水下砼灌注记录、隐蔽工程验收单、开孔通知书等，有关工程实施的原始凭证。 12.2 在工程实施过程中，必须保证记录真实、准确、清洁、完善。施工资料员必须认真及时收集、整理、妥善保管。未经批准不得外借，并及时提交给总包方。 12.3 工程结束后，资料员在项目技术负责人的指导下，应对原始资料进行认真清点、分类、复制，及时编写竣工小结送交资料室归档。 12.4 根据现行国家验收规定及行业规范，结合工程特点提交成果资料，按要求分册装订，接受质量检验及有关部门评审，最终向业主提交打桩成果报告。附：压密注浆 内壁钻孔灌注桩与外侧水泥搅拌桩中间，因基坑开挖比较深，为防止基坑渗水，设计在灌注桩之间用压密注浆加强止水效果。1、在灌注桩和水泥搅拌桩施工结束后五到七天采用金属专用注浆管，振动法将管压入灌注桩中间位置按照设计图纸尺寸布点深度-15.35m。2、按照设计要求配制水泥浆液，浆液配制好后在注浆过程中，应不停地搅拌，在泵送浆液前应经过筛网过滤。3、注浆前将注浆管向上拉3050cm，使注浆头上堵头拉空使浆液能顺利喷出。4、注浆流量一般为7101/min注浆压力可根据土质情况控制在17Mpa范围内，注浆应分层拔管轮流注浆。5、当专用注浆管达到设计深度后，注浆直到孔口溢出水泥方可提杆当提杆至中间深度时，应再注入封闭水泥浆，最后全部拔出注浆管。四、高压旋喷桩施工组织设计1、工程概况：略2、地质情况：略3、成桩原理：用G2型工程钻机旋转切割喷浆（水泥浆），采用高压旋喷注浆泵喷出的浆液与土体混合固化，形成一个具有柱状的水泥桩体相连接形成桩体与桩，既能抗压，从而达到设计支护目的及抗渗墙要求。4、施工工艺及方法4.1 施工工艺：采用单重管高压旋喷，施工后形成水泥桩。施工工艺流程如下：放样挖沟定位 钻机就位调平 导孔内插入旋喷钻杆停喷转入下一循环复喷 旋转喷射至桩顶 旋转喷射至桩尖标高旋转提升 开启高压泵送浆4.2 施工技术参数4.2.1 喷浆提升速度：150200mm/min4.2.2 注浆压力大于：25Mpa4.2.3 喷浆钻杆转速：20-30转/min4.2.4 气压不小于0.7Mpa4.2.5 成桩垂直度：不大于1%4.2.6 桩距：500600mm4.2.7 桩径：800mm4.2.8 浆液流量：约5060升/min4.2.9 浆液配比：（浆液水灰比为1）水泥32.5级 水450kg 450kg5、施工方法5.1作业面平整，以保证作业面的宽度不小于2-3米； 5.2 导孔采用钻机。 5.3 钻机就位，调平，垂直度应控制在1%范围内。 5.4 开启旋喷钻机并喷浆，将旋喷口下土超过孔深底部0.3米。 5.5 按规定的技术参数上下喷浆，在提升过程中卸杆时应原位下沉10cm后开始喷浆确保桩身的连续性。 5.6 因停电、机械故障等原因造成施工中断，应尽可能缩短中断时间，及时恢复作业，并在中断的高度下沉0.5-1米进行复喷，保证桩体连续性，完整性。 5.7 移动单重管旋喷机转入下一循环。6、质量保证措施 6.1 在正式施工前进行设备调试，熟悉本施工区域地质情况，进行试喷，根据试喷结果调整制定各项施工技术参数进行施工。 6.2 控制单重管高压旋喷钻孔施工深度，并在施工实际过程中为保证施工质量超深0.3米，注意观察施工过程中泛浆情况，旋喷时自上而下，然后至下而进行上下喷浆。 6.3 严格控制水灰比，每一小时左右对浆液进行抽查检测工作，单重管的浆液不得离析，应采取相应固定浆液拌制操作程序，减少操作失误。如停电及机械故障，超过1小时浆液就废去，不得使用，要进行重新调剂。 6.4 超过3个月的水泥，不能使用，水泥进场搭好水泥棚，并加强防潮工作。 6.5 每次作业前，检查浆喷嘴，高压旋喷钻杆旋转速度，提升速度，以及高压泵压力，流量，保证单重管高压喷射设备的参数，符合施工与设计的要求。 6.6 每根桩施工后都应对喷嘴进行检查，当喷嘴直径扩大时应及时更换。7、文明施工 7.1 现场材料设备必须堆放整齐合理。 7.2 对全体施工管理人员进行以创建文明工地为主要内容的思想教育。 7.3 事先筑好临时施工便道和排水沟，消除杂物路障，保证出入通道畅通，道路整洁、平整，阴雨天气各种重型机械设备出入畅通，作业正常。 7.4 施工现场应由专人负责清扫，不任意排污。加强现场泥水管理，指定专人负责，开挖和及时回填各种排浆沟，杜绝泥水外溢，保持场地干净平整。 7.5 每次单重管高压旋喷作业前后，检查浆喷嘴，清洁管路时喷浆口必须用物体遮挡，绝不允许发生水、浆乱射的现象。8、安全生产 8.1 加强对现场施工人员的安全教育，提高其安全及自身保护意识。 8.2 注意用电安全，工地内电线应现顺，不能乱拉乱挂，施工中钻机架不进入高压电危险区。加强安全用电，统一使用标准安全电箱，教育职工自觉遵守安全用电制度和持证上岗制，防止用电事故发生。 8.3 严格按照安全生产的相关条例进行施工作业，正确操作使用机械设备。 8.4 专人负责现场安全值班，加强设备材料保管，水泥堆场加强防雨防潮，保护水泥质量，减少水泥浪费。做好防偷盗等保护工作。 8.5 施工现场必须做到安全生产，生产不忘安全，进入现场正确带好安全帽，加强消防管理，按规定布置消防器材，杜绝火灾事故。 8.6 根据单重管高压喷浆喷射压力高的特点，施工过程中必须加强注浆管钻杆，及高压泵与注浆管，钻机与注浆管之间连接强度检查，在可以布置保险环扣的连接布置保险环扣。9、主要施工设备设备名称设备型号数量（台套）用电量（Kw）钻机G2115高压浆泵XPB-90190拌浆桶SB-700111贮浆桶SS-400221.1=2.2高压浆管若干电箱100A和60A2钻杆17根泥浆泵3PN1310、施工材料名称规格数量（吨）备注水泥32.5级575按实际工程量计算11、主要施工人员工种人数备注管理工员1负责施工全过程桩工2机械操作普工12配合施工五、深井降水1、地质情况1.1杂填土1.2.1 褐黄色粘土、c=25kpa r=19.0KN/m3 K=3.7E-07层厚=13001.2.2 灰黄色粘土、c=15kpa r=17.5KN/m3K=4.7E-07层厚=12701.2.3 灰色淤泥质粉质粘土地、c=11kpa r=17.4KN/m3 K=2.0E-06层厚=31001.2.4 灰色淤泥质粘土、 c=10kpa r=16.8KN/m3 K=2.0E-07层厚=81401.2.5 灰色砂质粉土与淤泥质粘土互层、c=8kpa r=17.8KN/m3 K=3.0E-04层厚=4120。根据设计该基坑设计深井管点14套深度13.5m2、施工顺序进场 定井位 立钻架 成孔 下井管 清孔回填 连接管路 安装水泵 洗井 基坑降水 降水结束 设备出场注：（1）34口井为一组降水井，配一台真空泵； （2）正常情况下每天成井2口； （3）水管、真空管安装施工可与开凿深井同步进行；3、施工工艺和技术措施 3.1 采用水纹钻机正循环方法成孔，利用自制泥浆护壁，且不同土层采用不同性能的泥浆护壁成孔。根据基坑面积，暂设16口深井。深井位置避开桩位，并视现场实际情况作必要调整； 3.2、成孔 （1）钻机就位，必须稳固、水平，保证孔的垂直度。 （2）采用笼式直径700mm的钻头成孔； （3）成孔技术参数选择 a、刚成孔时，应减压低速成孔，待泥浆均匀达到一定比重（1.1）以上，开始进尺； b、保证钻井深度到位； c、在粘土层中成孔时，泥浆控制在1.15-1.25左右，在粉砂层、易塌孔层中成孔时，泥浆比重在1.2-1.3左右； d、在成孔容易缩颈的土层中，采用比重小（1.1-1.5）的泥浆； （4）清孔 当成孔在标高后，进行清孔，时间一般不少于30分钟。3.3、埋设井管各滤头，并回填、洗井1、本工程所采用的井管为内径275mm、壁厚30mm的钢筒土井管。滤管直径为300mm。井管与滤管采用焊接的方法连接。2、井深设置：根据地基勘察报告数据显示，该区域内粉土层顶标高不超过-8.00m，底标高不超过-12.50m，厚度最大为3.7m。考虑到本地区