热工仪表施工工法.doc

热热工工仪仪表表安安装装施施工工工工法法 东电二公司 王远建 2008年11月18日 目目 录录 一、前言.5 二、适用范围 .5 三、工艺原理及施工特点 .5 四、施工准备及施工程序.6 五、施工工艺 .9 六、劳动力组织 40 七、质量标准 40 八、安全保证措施41 九、施工设备、机具及计量器具：42 十、周转材料及施工手段用料计划 43 十一、效益分析 44 十二、工程实例 45 1 1、前前言言 近年以来， 我公司承建并高水平投产大容量机组数量逐年上升， 从2004年 山西榆社工程的 300MW火电 1#机组安装工程到 2007年的华能营口电厂 600MW火电 4#机组安装工程等近 10台大容量高参数机组 均一次投产成功， 并都达到了达标投产创国优的指标。热工 仪表安装作为火力发电厂安装 工程重要组成部分 ，其 施工方法和工艺在多台大容量机组的施工过程中逐渐 得到了实践和总结，在为公司创造良好的经济效益和社会效益的同时也形成了 自己的体系。为了进一步规范热工仪表安装 施工的技术、质量、安全、工期 等方面的要求，提高公司热工仪表施工技术水平，满足目前建安市场激烈竞争 的需要，编制本工法。 2 2、适适用用范范围围 本工法适用于600MW 及以下火力发电机组现场热工仪表安装。 3 3、工工艺艺原原理理及及施施工工特特点点 3.1、工艺原理 本工法包括热力系统现场仪表施工中的电缆桥架安装、电缆管敷设、电缆 敷设及接线、仪表管路敷设、 气源管路敷设 、管路严密性试验、现场温度仪表安装 压力及差压仪表安装、物位仪表流量仪表安装、分析仪表安装、机械量仪表安 装等方面的施工方法及技术要求。 3.2、施工特点 火力发电厂热工仪表种类多， 工程量大， 安装技术涉及专业和学科多及施 工质量要求高。 现场仪表施工受到工艺设备、机务等专业施工制约，施工期在工程的 后 期、施工工期短。 4 4、施施工工准准备备及及施施工工程程序序 4.1 、施工准备 人员培训 配备功能先进、性能优良的仪表施工设备及机具。 根据所建工程特点选派有过相关施工经验的工程管理人员和工程技术人员 主持相关工作。 组织相关技术人员对专业进行专业图纸会审，对于 发现问题，及时以工作 联系单的形式向业主、监理及设计单位提出，并及时向上一级工程管理部门提 出综合会审申请，并配合上级工程管理部门做好图纸综合会审工作。 编制施工方案并按程序报审，施工前对施工人员进行安全技术交底，使作业 人员懂得工艺原理及施工特殊要求和关键技术，保证各工序的施工质量和总体 施工质量。 对到货材料、设备等进行检查验收，配合土建专业做好予埋。 4.2、施工程序 施工前对施工图进行详细审读，对施工中的重要保护测点和仪表如炉膛 负压测点和相关压力变送器，汽轮发电机本体的保护元件进行预装和连接方式 检查。 全面考虑施工期，依据业主及上级工程管理部门制定的二级网络计划结 合锅炉、机务、电气等专业的三级施工计划 制定科学合理的三级施工生产计 划，周密组织，合理安排，科学管理， 优先安排工作量大、 周期长、 工序多、 影 响后续工作展开的施工项目和区域。 协调好现场热工安装施工与其它专业间的 交叉作业和工序交换。 采取按区域平行作业和跟踪作业的施 工原则保证热工安装工程与锅炉和 机务专业施工同步进行。 施工后期作好现场仪表安装的收尾工作及吹扫、试压、气密试验工作， 配合相关专业和业主做好分系统试运、整套启动和168试运、及过程中的消缺工 作。现场仪表施工程序: 施工准备 图纸会审、施工 方案编写，报审， 开工报告报审 施工材料及设备到 厂检验 盘底座制作及安装 电缆桥架安装 就地及 DCS 盘柜安 装 仪表单体调校 就地仪表设备安 装 分支桥架安装及 电缆管敷设 取元部件及敏感 元件安装 仪表管路敷设 气源管路敷设 管路严密性试 验 电缆敷设 电缆头制作 及接线 回路校线试 动作 分系统试运 伴热及防腐施 工 整套启动及 168 试运 验收移交生产 5 5、施工工艺、施工工艺 5.1、电缆桥架支架制作及安装 5.1.1、根据审核后的图纸，和现场情况确定电缆桥架主通道走向。 5.1.2、在工地组合场将电缆桥架的支吊架进行组合。电缆支架的形式应 按现场条件因地制宜地进行考虑设置。通常采用槽钢立柱配角钢横担螺栓连接 方式组合电缆桥架支架。 5.1.3、将电缆桥架支架运到现场进行焊接安装。电缆桥架支架焊接时应 先点焊找正，然后再施行焊节，以防止变形。焊缝应饱满牢固，无咬边、突刺 及砂眼。焊缝应均匀，其厚度不得小于 5mm。焊接后应及时清除药皮和焊渣， 并刷底漆（防锈漆） 。工字钢立柱安装前应先定位，并弹粉线标示出。安装时 先点焊，作临时固定。待整排支架全部安装完毕校正好后，方可进行焊接。工 字钢立柱及托壁的安装应横平竖直，垂直误差不得超过其长度的千分之三，水 平误差不得大于 5mm，支架间的水平误差不得大于2mm。 5.1.4、电缆支架安装完毕后，应将焊接前未刷油漆处及在安装过程中漆 皮碰落处刷银粉漆（面漆） 。 5.2、电缆桥架安装 5.2.1、电缆桥架应平整，加工尺寸准确，内部光洁无毛刺。 5.2.2、电缆桥架的安装应横平竖直，排列整齐，其上部与楼板之间应留 有便于操作的空间。 5.2.3、槽与槽之间、槽与盖之间、盖与盖之间、槽与连接箱之间的连接 处，应对合紧密，槽的端口应密封。槽盖与槽盒之间应固定牢靠，并便于拆卸。 5.2.4、当由电缆桥架中间引出电缆时，应采用机械加工的方法开孔（选 用液压开孔器进行开孔） ，并采用电缆管或金属软管与电缆桥架连接。 5.2.5、电缆支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观，其间距应符合下列 规定： A、角钢制作的电缆支架在水平敷设时，支架间距应小于 0.8m，垂直敷设时， 支架间距应小于 1m，层间净距一般在 150mm； B、在同一直线段上的支架间距应均匀，层间距应相同。 5.2.6、电缆桥架的连接、变宽、变高、小角度转角时，应分别使用配套 的连接片、调宽片、调高片、调角片等通用配件，并采用螺丝连接固定。 5.2.7、电缆桥架到货后，应检查其型号规格是否符合设计、镀层是否完 好、外形应无扭曲和变形、配件是否齐全。 5.2.8、电缆桥架在水平段安装时，每米的水平偏差应小于 2mm，同一水平 段的总的水平偏差应小于 10mm；垂直安装时，每米的垂直偏差应小于 2mm，同 一垂直段的总的垂直偏差应小于 10mm。 5.2.9、单个桥架之间要保证可靠的电气连接并统一接入电气接地系统。 5.2.10、多层电缆桥架安装要求其层间中心距为 300mm。 5.3、电缆管敷设 5.3.1、敷设路径选择： 1、根据图纸和现场实际情况确定电缆管的走向、弯制形状和尺寸，要兼 顾将来两侧连接金属软管和穿电缆的便利，确定电缆管的敷设方式。 2、单根电缆管的弯头最多不超过 3 个，直角弯不超过 2 个。 3、当电缆保护管采用暗敷时，其引出地面高度一般不低于 1m。引至设备 的电缆管应便于电缆与设备端子的连接且不妨碍设备拆装和进出，以便于金属 软管连接和防止进水。 5.3.2、电缆管的弯制： 1、电缆保护管的弯曲半径，应符合所穿入电缆弯曲半径的规定。保护管 的弯曲度不应小于 90。电缆管的弯扁程度不大于管子外径的 10。 2、电缆管管口要用锉磨光、倒角。 3、由于热控电缆截面积较小，电缆保护管的弯制一般可用电动或液压弯 管机冷弯制，也可用手动弯管器弯制。使用手动弯管器时，先将管子需要弯曲 部位的前段放在弯管器内，然后用脚踩住管子，手扳弯管器柄，稍加一定的力， 使管子略有弯曲，在逐点移动弯管器，使管子弯成所需的形状。 4、管子弯曲后，不应有裂纹或显著的凹陷现象。弯曲部分的断面应呈圆 形，其弯扁程度不大于管子外径的 10。 5.3.3、电缆管支架的制作： 根据电缆管数量和所安装位置确定支架形状、尺寸，一般选用角钢作支架。 角钢支架要平直，管间距不小于 30mm（便于安装软管接头） ，排管间距均匀布 置，选用合适的管卡。在混凝土或砖墙上用膨胀螺栓固定管支架；如装在钢梁 上，则直接焊接。焊接处应刷上油漆。 5.3.4、电缆管明敷： 1、明敷电缆管可采用双卡套接头连接，成排敷设的电缆管中间接头要排 列一致。连接要牢固，密封应良好。 2、电缆管要横平竖直，成排敷设的电缆管弯头弧度一致，管口平齐。管 间距要保证能安装软管接头。 3、电缆管卡规格相同，排列整齐，每根电缆管至少固定两点，固定点间 距不宜超过 3m。 5.3.5、电缆管暗敷： 1、成排埋设的电缆管露出地面部分，排列整齐，间距相等，管口平齐； 且尽量一次敷设到位，避免再次接头。 2、敷设完的电缆管如果暂时进行下一步，应临时封堵，以免落入杂物。 5.3.6、金属软管及软管接头安装： 1、根据电缆管选用合适的金属软管，软管长度要适中，一般情况下，管 径越大，软管长度越长。电缆管侧用卡套接头连接，设备侧用外螺纹软管接头 连接。主要连接方式及要求如下： 2、电缆软管与就地接线盒及控制箱连接： 按普通外螺纹软管接头规格用液压开孔器在箱底部或侧面开孔，箱内用螺 母将外螺纹软管接头与挂箱连接。 3、电缆软管与电缆桥架连接： 直接在桥架侧壁用液压开孔器开孔，并用螺母将外螺纹软管接头与桥架连 接。 4、电缆软管与单个热控设备相连接： 1） 、热控就地设备包括吹灰器控制箱、就地热电偶热电阻、就地变送器、 就地压力开关及差压开关等。 2） 、根据热控仪表进线孔径及螺纹大小规格，加工特制的软管接头。一端 与金属软管相连、另一端接入仪表进线孔处。 5.4、电缆敷设 5.4.1、电缆敷设前准备工作： 1、技术人员根据图纸和设备布置的实际情况编写电缆清册。 2、应尽量使电缆少出现交叉。按系统图、原理图、盘内配线图、端子箱 接线图等，核对电缆清册中的电缆编号、规格、线芯数。 3、电缆到达现场后，如果现场不具备敷设条件，则应将电缆放置在有遮 蔽的货棚内保管，并应防止日晒、雨淋。电缆轴要求立放保存。技术人员应仔 细核对电缆的型号和数量，检查规格型号是否与标志一致，确认电缆能满足现 场使用需要，包装和电缆有无损坏，封端是否完好，并进行电缆绝缘测试，发 现问题及时提出。 4、电缆盘应用吊车装汽车运输，热控电缆应运入控制室或其附近，以便 集中敷设。 5、电缆敷设前，先将通道清理干净，检查通道是否畅通，并将要放的电 缆轴准备就位。检查电缆支架等是否牢固，并应检查敷设路线是否正确，有无 堵塞或不能通行的地方，高空敷设电缆脚手架是否牢固。 6、信号电缆、控制电缆与动力电缆应按顺序分层排列敷设。如在同一层 敷设时，带屏蔽信号电缆、强电信号控制电缆、电源电缆、电动阀门动力回路 电缆宜按自上而下的顺序排列。 7、电缆敷设的顺序要按照先敷设集中的、再敷设分散的、然后敷设短的。 在电缆敷设清单上应列出每根电缆的编号、规范、起点、终点、长度和走向等。 8、根据编制清单，将敷设电缆用的标志条准备好，电缆用的标志条用电 脑打印出来。在标志条上要写上编号、规格、起点和终点。一根电缆要写首、 末两个标志条。在敷设每放一根电缆时，将一个标志条用透明胶带贴在电缆首 端；另一个标志条贴在电缆末端。 9、将敷设电缆时要用到的黑绑线、电缆剪子、绳子等准备齐全，即可敷 设电缆。 5.4.2、电缆敷设： 1、电缆敷设应尽量做到横看成线，纵看成片，引出方向一致，弯度一致， 余度一致，松紧适当，相互间距离一致，并避免交叉压叠，达到整齐美观。 2、电缆轴用电缆轴支架支起或者用简易电缆支架支起电缆轴。架电缆轴 用的支架应按电缆质量和电缆轴上穿轴孔径选择，一般采用足够强度的钢管。 如果条件允许，可同时架起不同规格的数轴电缆，以缩短换轴时间。敷设电缆 时，电缆应从电缆轴的上方引出，电缆轴的转动速度与敷设速度应配合很好， 每次拽出的电缆不宜过长，以免在地上拖拉。 3、电缆敷设必须由专人负责指挥，在电缆敷设前向全体施工人员交底， 说明敷设电缆时的要求、电缆敷设的始末端、工艺要求以及安全注意事项等。 人员分配为：直线段每隔 68m 设 1 人；转弯处两侧各设 1 人；穿过平台、楼 板、墙时上下或前后各设 1 人；电缆盘处设 34 人。在转弯多或路径长的地 方应分段指挥，以引出端为主传动命令。 4、放电缆时全线要听从指挥，应同时用力或停止。在转弯处应先将电缆 甩出一定长度的大弯，再向前拉。对于弱电及低电平信号电缆，特别是需要抗 干扰的信号电缆，不得与强电回路电缆敷设在同一层电缆桥架内。 5、电缆敷设时，常经过许多弯曲处。由于电缆本身细而长,敷设时稍微不 慎就会弯曲过度，使电缆中的绝缘层受到损伤。因此要求在敷设电缆时，电缆 的弯曲半径不小于电缆外径的 12 倍。电缆应有足够的预留长度，以补偿因温 度变化而引起的变形。 6、每根电缆敷设好后，必须待两端留有足够长度，各转弯处已作初步固 定，直线段已初步整理过并确认已符合设计要求及工艺要求时，才允许切割。 7、电缆敷设到一定数量时，应暂停敷设进行全线整理。要求如下： 1） 、水平敷设的直线段两端及中间选择适当几点进行绑扎固定； 2） 、垂直敷设的所有支持点进行绑扎固定； 3） 、转弯处的两端进行绑扎固定； 4） 、引进控制盘、台前 300400mm 处以及电缆夹层内电缆用黑绑线绑扎 固定。 5） 、敷设到就地设备的电缆，由桥架出来后穿入电缆保护管，到设备处加 装金属软管和软管接头。 8、电缆敷设完毕后，盖上电缆盖板。并作好电缆敷设记录。 5.5、电缆终端头制作和接线： 5.5.1、电缆敷设完毕并绑扎完毕后，进行终端头制作。电缆两端要剥出 一定长度的线芯以便与接线端子排连接，制作终端头是电缆施工中最重要的一 道工序，既与安全运行有关，又直接影响施工工艺的美观。 5.5.2、在剥切电缆保护皮前，应先将电缆整理排列固定。根据现场盘柜 实际情况需要加装电缆固定装置。用电缆刀、钳子等工具剥切电缆外保护层。 用力要得当，不能伤着电缆。用电缆刀切一环形深痕，其深度不超过保护层的 三分之一，以免伤及电缆线芯。然后沿电缆纵向用电缆刀在护层上割一直线深 痕，深度不超过保护层厚度的二分之一。用螺丝刀将保护层切口挑起，把保护 层剥下来，切口应使之圆滑无毛刺。 5.5.3、电缆头制作。电缆保护层剥切下来后，露出的就是电缆线（屏蔽 电缆还有屏蔽层） ，先将电缆线分离、标号并撑直分心。热控电缆头用加填料、 热缩管缩封的方式作头，这样使得施工更简便、并且美观。对热缩管应四周均 匀加热，对于屏蔽电缆，作头时应将屏蔽层以“线”的形式引出，以备接地。 5.5.4、电缆接配线。用尼龙绑扎带将电缆线芯绑扎成捆，要求每根电缆 分开，备用芯按照最长考虑并排列在线芯内。捆绑时不要过紧，绑扎带间距应 均匀。排好线后即可进行接线工作。根据接线图核对电缆编号、电缆型号正确 与否，然后进行接线。一般先将控制室盘、台、柜侧接好线后，再与就地设备 及控制箱内电缆进行校线及接线。接线时要求整齐、美观，端子号正确。接线 完毕后，挂上电缆牌。 5.5.5、屏蔽电缆、屏蔽电线、疲敝补偿导线的屏蔽层均应接地，并遵守 下列规定： 1、总屏蔽层及对绞屏蔽层均应接地。 2、全线路屏蔽层应有可靠的电气连续性，当屏蔽电缆经接线盒或中间 端子柜分开或合并时，应在接线盒中间的端子柜内将其两端的屏蔽层通过端子 连线，同一信号回路或同一线路屏蔽层只允许有一个接地点。 3、屏蔽层接地的位置应符合设计规定，当信号源浮空时，应在计算机 侧；当信号源接地时，屏蔽层的接地点应靠近信号源的接地点；当放大器浮空 时，屏蔽层的一端宜与屏蔽罩相连，另一端宜接共模地（当信号源接地时接现 场地，当信号源浮空时接信号地） 。 5.6、仪表管路敷设： 5.6.1、施工前的安装检查： 从设备库领来的仪表管的规格、型号、材质必须符合设计要求，外观上无 裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，不直的导管应调直，合金钢和合金阀门应作光 谱分析，并有检验报告。 5.6.2、内部清洗： 用干净的白布带用钢丝带着，穿过导管来回拉擦，除净管内积垢和积漆， 清洗后的导管应及时放在离地的货架子上，以防污物进入管内，在用布条拉擦 时应注意防止布条落入管内，以防止人为的管内堵塞。 5.6.3、导管的弯制： 一般采用手动弯管器进行冷弯制，在现场，在对个别的弯头进行校正可采 用氧乙炔焰热煨。 5.6.4、导管的连接： 导管与仪表、变送器，螺纹式截止门的连接处采用不同（合乎垫片规定标 准）材质的垫片进行压垫套接头式连接；对于高压仪表管采用氩弧焊连接（由 专业焊工完成） ，一般低压管路采用气焊连接，焊后应校正调直；对合金管路 应先进行预热，焊后热处理（由专业焊工完成） 。 5.6.5、导管固定： 采用可拆卸的卡子，用镀锌螺丝固定在支架上，支架制作及安装应满足仪 表管路的坡度要求，整齐、均匀。 5.6.6、管路防腐： 管路支架应刷防锈漆，管路应刷银粉漆，对于特殊介质的管路应刷与主管 路同颜色的油漆。 5.6.7、管路防冻： 按设计要求进行伴热，对于差压管正负压管应保证管路受热一致。 5.6.8、导管的敷设 1、管路施工应阶段验收，施工完的管路应严密、畅通、无错接、无漏 焊。 2、仪表管的材质、规格符合设计要求。 3、油管路敷设应离开热表面保温层距离大于 150mm，不得平行布 置。 4、仪表管路应在热表面上方。 5、穿平台或墙壁时应加保护套管或保护罩。 6、管路敷设时坡度应满足：差压管路坡度大于 1：12，其它管路坡度 大于 1：100，在倾斜方向应保证排凝结液，必要时应加装排污阀门。 7、风烟粉压力从取压装置处应向上引出大于 600 mm 再向下敷设。 8、差压管路的正负压管其环境温度应相同与高温热表面隔开。 9、阀门（指一次门）前管路应参加主设备的水压试验，低压管路，应 进行严密性试验合格。 10、管路与仪表、变送器连接头处应对准，连接接头处不得承受机械应 力。 11、油压力及差压变送器一次门后应加装隔离容器（指有粘性大，如重 油等） 。 12、敷设的管路不应有明显的损伤。 13、管子弯制采用冷弯，弯曲半径大于管外径的三倍，无裂缝凹坑，弯 曲断面椭圆度不大于 10%。 14、高压管路分支应采用同材质锻制三通，不得在管路上直接开孔焊 接。 15、不同管径的仪表管对接内径差应小于 2 mm。 16、固定仪表管采用可拆卸的卡子固定在支架上，管间距布置均匀。 17、支架牢固、均匀、整齐、美观，支架间距水平敷设支架间距 1 1.5m，垂直敷设支架间距 1.52m 并满足管路不同坡度的要求。施工完毕的 管路两端应挂明显的标志牌，写明编号、名称、用途。 18、管路与电缆间距大于 150200mm。 19、型钢必须用无齿锯切割，不得电火焊切割，焊接处要打掉药皮，焊 点及切口要补漆完整。 5.6.8、仪表管路吹扫、试压及气密试验 1、仪表管路吹扫、试压 调节阀、流量计、节流装置等仪表要在工艺管线吹扫时将其拆下 吹扫完 毕后再安装， 仪表管线及设备随同工艺管线一同试压， 工艺管线吹扫时， 仪表一 次阀要全部关死， 待工艺管线吹扫干净后， 才吹扫 仪表管线。 在试压前， 要按照设计要求及仪表使用说明书要求核实每台仪表所能承受的压 力等级， 如无要求，应找厂商联系， 以防超压损坏仪表设备。如电浮筒、磁浮子、 浮球开关、单双法兰变送器膜盒等。 在试压前要将差压仪表的平衡阀打开，以防单侧受压损坏仪 表。 液压试验 采用清洁水， 试验压力为设计压力的 1.5 倍， 达到试验压力后，停压 15min，无 泄漏为合格。 试验用的压力表精度不应低于 1.5 级， 刻度上限宜为试验压力 的 1.5 倍，并有有效的检定合格证书。 在工艺管道升压前，先打开管路一次阀和排污阀，冲洗管路， 检查管路 是否畅通无阻， 再关闭一次阀， 检查阀芯是否关严， 然后关 闭排污阀， 进行压 力试验。 在试压过程中要检查各焊道， 各密封点是 否泄漏，同时要检查阀门、 管线、管件上是否有砂眼，检查一次阀、 二次阀、排污阀是否有泄漏 ，阀 门盘根是否泄漏等。 试压过程中，发现泄漏现象不能带压处理，应先关闭一次阀，打开排污阀将 其泄压再作处理，处理后应重新试压，直到合格为止。 仪表试压达到试验压力后， 及时做好试压记录并找监理及业主 代表签字。 2、气密试验 气密前由技术人员列出所参与气密的仪表位号， 在气密前技术 交底时对参加 气密人员讲清气密泄漏点及安全注意事项。 气密易泄漏的部位如下： 调节阀的盘根大盖、 法兰连接处、 流 量计法兰处、 变送器与三阀组的连接处、变送器与三阀组的丝堵处， 所有卡套连接处， 一次 阀、 二次阀、 三阀组排污阀的盘根处及大盖处， 阀门内漏点，分析仪表的上卡 套及螺纹连接处等。 在气密试压过程中， 要认真检查， 如实记录好泄漏点的仪表位 号，位置、 泄漏程度。 对于泄漏点处理， 要根据泄漏点的部位、 泄漏程度， 分别采用不同的处理方 式，如紧固螺栓，换阀门等。 3、供风管路试压和吹扫 气动管线的压力试验采用压缩空气。 试验压力为设计压力的 1.15 倍，15 分钟无泄漏为合格。压力 试验用的 压力表应经校验后合格的， 其精度不低于 1.5 级， 刻度上限 值为试验压力 1.5倍。 气动管线安装完毕后， 用空气吹扫， 先吹总管，然后依次吹分 支管。吹扫 时，在过滤器前断开，当排出口无固体尘粒、水油等杂质 时，吹扫合格。 5.7、盘底座制作及安装： 5.7.1、盘底座制作 首先根据设计图纸并结合实际尺寸下料、制作。一般采用型钢（槽钢）制 作，槽钢可以立放也可以平放。在控制室内一般采用平放方式。盘底座尺寸应 与盘底相符且略大。成排布置的 盘底座在自由端应伸出盘沿 510mm，作为富 裕长度。 盘底座制作前，型钢应进行调平、调直。制作时严禁用气割下料。底座应 在工地组合场进行制作，用水平尺、角尺，找平和找正后，再用电焊点焊。这 样反复几次，当水平误差小等于 0.15，对角线误差不大于 3mm，长度和宽度 比实际尺寸不大于 5mm 时，再将焊口点焊好处焊接密实。将药皮清理后刷上防 锈漆。 5.7.2、盘底座安装： 盘底座的安装，应在地面或平台二次抹面前进行。首先，将盘底座运到施 工现场，在盘底座搬运时，应防止强烈碰撞而造成变形。根据图纸设计确定底 座的安装位置。底座安装前应清理基础地面或基础沟，将预埋的铁板找出来， 并将突出不平的部分处理平整。盘底座上表面应高出最终地面 1020mm，以便 运行人员做清洁工作时防止污水流入表盘，据此确定底座的安装标高。 在适当的位置放置水平仪，以二次抹面的标高为准初找地面，确定盘底座 安装高度。要求控制室内各排盘的标高应一致。将底座就位，用水平仪找平， 调整盘底座观察其标高和水平误差用电焊将底座、垫铁和埋件等点焊，重复此 步骤，直到误差在规程允许范围内，再将底座焊接牢固。底座安装后，将接地 线与盘底座焊接连接后引至全厂电气接地线网并与其焊接连接。 5.7.3、盘（柜）安装 1、盘柜的搬运及开箱： 仪表盘到达现场后，如果现场不具备安装条件，可将盘柜先存放在环境干 燥、温度适宜的库房内，待现场具备安装条件后再将盘柜运到相应位置。为防 止盘柜在搬运过程中损坏，控制室要应尽可能在控制室内开箱检查。 盘、柜搬运前应先选择好畅通的运输路径，由专业的起重人员负责统一吊 装，绑扎和拆卸。向控制室内搬运时，应根据厂家资料及技术图纸查清箱号， 根据安装位置逐一将盘柜运至基础上。开箱时应使用撬棍，并不得以盘面为支 点，严禁将撬棍伸入箱内进行开箱作业。拆下的木板应集中存放。 盘柜开箱进行检查时，应按厂家技术资料及到货清单进行各项检查工作并 作好盘柜开箱记录。内容包括：盘内元件型号、是否符合规范与设计；设备缺 陷、缺件的情况和原因；盘柜附件是否齐全；盘柜尺寸与设计是否相符等诸项。 2、盘（柜）安装： 盘（柜）安装盘时，应在底座上先把每块盘调整到其大致合适的位置，由 每块盘的地角螺丝孔向底座上划线。然后将盘搬下，在底座上各地角螺丝的位 置一一钻孔后再将盘搬上，拧上地角螺丝。 对于工程要求 DCS 机柜单独接地的，要在盘底与底座间加装厚度为 10mm 厚的胶皮垫。 控制盘找正时，先精确地调整成排盘中的一侧的一块盘柜使其盘面垂直度 小于 1.5mm/m，再以此盘为标准将其他盘逐次调整。使相邻盘顶高差小于 2mm，此排（或列）顶部最大偏差小于 5mm。盘柜的水平相邻两盘小于 1mm，此 排（或列）最大偏差小于 5mm，调整过程可用水平尺和钢尺测量，并调整盘间 螺栓前后和上下松紧程度，使相其偏差满足上述要求。当控制盘全部找正后， 可由首末两块盘边拉绳检查。 对于就地热控盘（箱、柜）包括落地盘和壁挂式盘柜。 就地盘底座在安装时要求底座上表面高出地面 100mm，其它的安装过程与 控制室盘柜安装过程及方式基本相同。壁挂式盘（箱、柜）可以直接安装在墙 上、主构架上，也可以安装在支架上。 A、安装在墙上时，应埋设膨胀螺栓，其规格应根据箱、盘的质量及尺寸 选择，膨胀螺栓埋入深度一般为 120150mm。安装时，应先量好箱、盘的孔眼 尺寸，在墙上标识出孔的中心位置，然后用冲击钻打孔，埋入膨胀螺栓。用水 平尺测量箱体水平垂直偏差，将调整固定螺栓的螺母和垫片使其偏差满足要求 锁紧螺母将盘固定。 B、如果箱、盘安装固定在支架上。根据箱盘尺寸先将支架底座在组合场 制作好后，再将其运到现场选定的位置安装固定。然后按上述步骤将盘（柜） 安装在支架上。 5.8、就地仪表设备安装 5.8.1、就地压力表安装 1、无支架的就地弹簧管压力表安装：当介质大于 60，就地压力表阀门 前应加装环形管或 U 型管，其弯曲半径不应小于导管直径的 3 倍，安装顺序： 设备及管道开孔取样短管阀门压力表弯压力表接头压力表，压力表高 度一般高度 1.5m，仪表与取样点应尽量缩短距离。 2、有支架的就地弹簧管压力表安装：对于压力较高、温度较高的介质 （如蒸汽及给水） 、振动大的地点安装的电接点压力表、压力开关、压力表离 取样点距离大于 600mm 时，压力表应采用固定支架安装，并要安装一次门、 二次门和排污门。具体要求如下：仪表管可在仪表阀门（即二次门）前或后用 支架固定，导管中心线离墙 120150mm 之间，两仪表并列安装时仪表外壳 间距 3050mm，有震动大的地点应用仪表管引到震动小的地方再用支架固定， 支架与固定壁间衬入 10mm 胶皮垫，以起减震作用。两块以上压力表安装在同 一地点时，应尽量集中把压力表固定到表板型或表箱形支座上，采用嵌入式安 装。 3、压力表安装：导管与压力表连接需加接管嘴、铜垫、锁母压垫式连 接，安装时采用合适的死扳手紧固，不得用手旋转压力表外壳。 4、测重油等特殊介质一次门后应装隔离容器，汽机润滑油压力表高度应 与汽机主轴中心等高。 5.8.2、压力、差压变送器、差压开关、双波纹差压计安装： 1、安装地点选择：变送器应安装在靠近取源部件处，避开强烈的震动 源和电磁场，环境温度 550。 2、变送器采用支架安装，单台采用底板焊 2”镀锌管座上安装，多台 变送器，采用槽钢板凳形支座，上面焊上长 150mm200mm 的 2”镀锌管安装 变送器，锅炉部分变送器安装在保温柜内或变送器支架上。 5.8.3、压力开关仪表的安装： 压力开关一般采用就地支架固定方式安装，根据仪表的外形采用铁板、角 铁、扁铁制作合适的支架，然后将表用螺丝固定到支架上。安装地点环境温度 应低于 50，无剧烈振动。当测量重油介质时应在一次门后安装隔离容器。当 测量介质剧烈波动时，应在一次阀门后加装缓冲装置。 5.8.4、物位测量装置的安装： 1、外浮筒液位计的浮筒室壳体上的中线标志表示测量范围中点，浮筒 安装标高应符合设计规定的测量范围。 2、内浮筒液位计及浮球液位计采用导向管时，导向管必须垂直安装。 导向管和下挡圈均应固定固定牢靠，并使浮筒位置限制在所检测的量程内。 3、电容式物位计的传感器应垂直安装，垂直度偏差不得超过 5，且应 避开下料口物料对电极的撞击。 4、超声波料位计探测器的安装与器壁距离应大于最大测量距离处的波 束半径，且应避开下料口，超声波束传输范围内不应料位界面外的其他物体。 5、测量煤料物位的重锤式探测料位计传感器和射频导纳式煤料物位传 感器应垂直安装，安装位置应选择进、出料口的地方。 5.8.5、火焰监视探头安装 1、取样管选择 根据图纸选择取样管的内、外径及长度。通常高温内窥式火焰监视探头要 求取样管前端应超出炉膛内壁 60mm 左右。在选择取样管长度时，应先根据图 纸要求的安装角度和炉膛外部应留长度，再加上 60mm 就是取样管的实际长度。 2、安装取样管 直视式镜头取样管轴线即摄像探头轴线与水冷壁夹角为 30。安装前先用 白铁皮或硬纸壳量出一个 30角的模板，在安装取样管时，模板一边贴近水冷 壁鳍片，另一边贴近取样短管外壁，找准角度后先点焊，再检查，如果角度合 适，再满焊。 3、火焰监视探头底座制作安装 根据图纸给出的火焰监视探头底座外型尺寸，加工底座，底座的厚度应为 10mm 以上的铁板，底座上孔洞的开凿应保证光滑无毛刺；安装底座时应遵循以 下步骤： 首先将火焰监视探头和底座固定在一起，然后将火焰监视探头拉出，连同 底座一起插入取样管，反复调整底座的角度，在能保证火焰监视探头伸缩自如 的情况下，把底座和取样管点焊在一起，再进行检查，如果火焰监视探头伸缩 自如，将火焰监视探头拆下，将底座与取样管满焊。 4、火焰监视探头安装 将火焰监视探头固定在底座上，安装时应考虑炉膛的热膨胀，所以支托架 只能在炉膛上固定，不可在钢性梁上生根。 5、火焰监视探头控制箱气源管路安装及信号连接 在连接气源管路时应注意，冷却风通常采用厂用压缩空气，推动气源通常 采用仪表压缩空气。冷却风管及推动气源管都与火焰监视探头的气动控制箱连 接，气动控制箱对输入的压缩空气进行过滤、调压，通过电磁阀对汽缸进退进 行控制，箱内装有压力传感器，当气压低于一定数值时将探头自动退出，气动 控制箱的输出一路用金属软管与火焰监视探头的制冷器连接，制冷器内为一螺 旋体，压缩空气的高速旋转使冷、热分子分离，输出冷气进入探头，热气排空； 另一路用金属软管与火焰监视探头的气动推进器连接，气动推进器由汽缸和传 动导轨组成，它将固定在其上的探头送入或退出防护罩，推进器可以实现就地 操作与控制室远方操作。火焰监视探头的信号部分主要由电源单元、控制单元 和视频传输单元组成，为火焰监视探头提供控制及将火焰监视探头的视频信号 传输至控制室的显示器。火焰监视探头控制箱应安装在震动较小的环境内。 5.8.6、炉管泄漏装置安装： 1、根据设计图纸及厂家提供的技术资料对所到设备进行检查，同厂家 技术人员一同到现场确定安装位置、安装方式。 2、对施工人员进行现场交底，在护板和水冷壁鳍片上开孔可用氧乙炔 焰切割，并把孔口磨圆锉光，要求孔口光滑无毛刺。 3、将炉管泄漏测量装置插入孔口与其内壁一平，在鳍片上焊接的要注 意不要损坏水冷壁管。先调整测量装置的角度，使其满足现场使用要求及厂家 技术要求。点焊后，再次确认其安装角度符合要求，然后选用合适的焊条进行 焊接。 4、等现场具备安装探头条件时，将探头安装固定在测量装置上，本工 程的探头采用法兰固定。测量装置的法兰与探头法兰之间装入石棉密封垫，用 螺栓密封固定。 5.8.7、氧化锆探头及仪表安装： 1、根据施工图纸及厂家技术要求，选择测点位置。要求氧化锆元件所 处的空间位置应是烟气流通良好、流速平稳无漩涡、烟气密度正常而不稀薄的 区域。 2、一般宜将氧化锆探头从烟道侧面倾斜插入，使其内高外低，这样凝 结水只能流到氧化锆管的根部，不会影响到电极。氧化锆探头一般为法兰安装 方式，烟道法兰和探头法兰之间装入石棉密封垫，用螺栓固定密封。 3、在选择好的位置用氧乙炔焰切割的方式进行开孔，并将孔口磨圆锉 光。 4、根据氧化锆的尺寸选择保护套管和法兰，调整安装方向并将保护套 管和法兰焊接在烟道上，保护管的长度应使法兰探出保温层并不影响螺栓安装 为宜。 5、在氧化锆投入使用前，将氧化锆测量探头安装并用螺栓固定在保护 套管法兰上。 5.8.8、酸碱浓度计安装： 1、根据设计在管道上安装。 2、根据技术规范及厂家技术要求确定安装方式。将探头安装在另外 PVC 法兰上，然后 PVC 法兰与取样法兰连接，中间加耐酸密封胶皮。 3、安装二次仪表时，先根据设备尺寸确定仪表支架大小。在工地组合 场将支架组合焊接好，拿到现场安装固定。把二次仪表固定在仪表支架上。 4、支架固定焊接后，在焊缝处及支架上刷上油漆。 5.8.9、其它成分分析仪表安装： 1、汽水系统分析仪表包括工业电导仪、钠分析仪、硅表、PH 计、浊 度计、水中氧分析仪等分析仪表安装。这些分析仪表一般由探头、转换器和显 示仪表组成。 2） 、 取样装置安装。先选择好在管道上的开孔位置，用机械加工的方式在 管道上开孔，焊接取样管及取源阀门，使得管道内介质由流通池进口流入，经 过分析仪表探头，然后由流通池出口流出，排到地沟。分析仪表探头安装在比 取样点稍低的地方。分析仪表一般采用进出口常流水的方式进行取样。为了符 合防腐蚀要求，取样系统的全部管道采用不锈钢管。 3） 、 二次仪表安装。根据取样点位置和现场实际情况选择合适的位置。根 据仪表的尺寸制作仪表支架，将在工地组合好的支架安装固定在现场选定的位 置。支架的固定可以选择在钢梁上焊接或者膨胀螺栓固定的方式进行固定。然 后再将仪表安装固定在支架上，连接取样管路。 2、氢系统氢分析仪安装时，取样系统应从具有较高氢压部位取出氢 气，经分析仪后进入氢压较底的部位。其中氢中氧和氧中氢分析仪气体经分析 仪后从建筑物顶部排出；氢气漏点仪安装在氢气系统设备的空间上部。 5.9、取元部件及敏感元件安装 5.9.1、取源部件施工条件 1、主给水、主蒸汽系统的取源装置应在管道冲洗、试压前安装完毕。 2、衬胶和涂塑的管道的取源装置应在管道衬胶、涂塑以前完成。 3、润滑油调速油系统的取源装置应在管道吹扫（或酸洗）以前完成。 4、主给水、主蒸汽系统的取样开孔、插座的焊接，宜在管道组装前进 行。 5、在保温的管道和设备上安装的取源部件应在保温前完成。 6、烟、风、煤粉管道压力取源部件必须在主管道吹扫、试压、保温前 完成。 5.9.2、测点位置选择 1、测点位置应选在管道直线段上，测孔应避开阀门、弯头、大小头、 三通、挡板、人孔、看火孔、手孔对介质流速有影响或会造成漏泄的地方。 2、取源部件及检出元件应安装在便于维护和检修的地方，若在高空 处，应有便于维护的设施。 3、不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。 4、测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔。 5、测点与管道焊缝间距离大于管道外径，且不小于 200mm，温度与压 力测点在同一地段取源时，压力取源在前，温度取源在后，间距应大于管道的 外径，但不得小于 200mm。 5.9.2-1 6、在高温高压管道的监察段上不得进行取源开孔。 7、高压等级以上管道的弯头处不允许开凿测孔，测孔离管子弯曲起点 不得小于管子的外径，且不得小于 100mm。 8、锅炉烟道测点位置宜在烟道后侧， （也可在左、右、前侧） 。其左右 侧点位置距离不得小于烟道宽度的一半，并应对称。不可靠两侧太近。煤粉锅炉一次风 压的测点，不宜太靠近喷燃器，否则将受炉膛负压的影响而不真实。其测点位置应离喷燃器 不小于 8m，且各测点至喷燃器间的管道阻力应相等，即离各自的喷燃器距离相等。二次风 的测点，应在二次风门与喷嘴之间。由于这段风道短，因此，测点应尽量离二次风喷嘴远一 些，同时各测点至各自二次风喷嘴间的距离应相等。 9、炉膛压力的测点，应能反映炉膛内的真实情况，一般按厂家图纸施 工。 10、锅炉烟道上的省煤器、预热器前后烟气压力测点，应在烟道左右两 侧的中心线上。对于大型锅炉则可在烟道前侧或后侧摄取，此时测点应在烟道 断面的四等分线的 1/4 与 3/4 线上；左右两侧压力测点的安装位置必须对称， 并与相应的温度测点处于烟道的同一横断面。 11、煤粉管上的测点必须选在中心上部左 45和右 45之间。 5.9.2-2 煤粉气体温度取样位置 90 取样范围 5.9.3、测点开孔位置的选择 1、取源部件及检出元件应安装在便于维护和检修的地方，若在高空 处，应有便于维护的设施。 2、水平或倾斜管道上压力测点的安装方位如图所示。 水平或倾斜管道上压力测点的安装方位 90 90 （a)流体为气体时 45 45 45 45 （b)流体为液体时 （c)流体为蒸汽时 45 45 5.9.3.-1 3、测量低于 0.1MPa 压力的测点，其标高应尽量接近测量仪表，以减少由于液柱 引起的附加误差。 4、测量汽轮机润滑油压的测点，应选择在油管路末段压力较低处。 5、凝汽器的真空测点应在凝汽器喉部的中心点上摄取。 5.9.4、测孔的开凿 1、测孔的开凿，一般在热力设备和管道正式安装前或封闲前进行，禁 止在已冲洗完毕的设备和管道上开孔。测孔开凿后一般应立即焊上插座，否则 应采取临时封闭措施，以防异物掉入孔内。 2、对于压力、差压测孔，严禁取源部件端部超出被测设备或管道的内 壁，测孔的孔径应等于（不得小于）取压插座或取压装置的内径。 3、开孔应采用机械方法开孔。特殊情况下的低压管道和烟风管道可采 用火焊开孔，但不得使焊割杂物掉入管道内，并且将测孔的焊渣处理干净。 4、测点开孔应垂直管道中心线，中低压管道特殊情况下可倾斜开孔， 方向必须保证温度计迎向介质方向。 5.9.5、温度插座安装 1、插座材质必须按设计要求验证，插座材质与管道材质相同。合金钢 插座安装前应进行光谱分析。并做记录，施工时由技术人员指导使用。 5.9.5-1 温度计插座制作图 2、将插座焊接在设备管道上。焊接应按焊接要求进行。 5.9.6、直焊式温度计安装 5.9.6-1 保护管与固定座焊接前，应将保护管内偶丝抽出后，并检查保护管本身焊 接是否有气孔和夹渣等问题。将保护管焊接于固定座上，待热处理冷却后，插 入偶芯。 5.9.7、热套式温度计安装 先在管道上钻 38mm 穿透孔，再扩孔为 42mm。套管焊接固定时，使 三角锥面紧紧支撑在管孔卡台上，并与管道中心线垂直。 热电偶安装完毕应保温，保温层厚度应超过热电偶圆台上沿约 100 mm。 5.9.8、小管径管道上温度计安装 5.9.8-1 1、在小管径管道上可加装扩大管式扩大装置。 2、当压力1.6Mpa 时，可在弯头处迎着介质方向安装。 5.9.9、烟风煤粉管道温度插座安装 5.9.9-1 1、根据电偶或电阻的长度加装保护管或支撑架，以防煤粉冲击磨损， 一般温度计探出 100200mm 即可。 2、磨煤机出入口保护管长度必须将温度计全部保护起来。 5.9.10、带螺纹温度计安装 5.9.10-1 1、安装温度计前，应先将插座螺蚊用丝锥将插座螺纹处理干净，并在 螺纹上涂石墨粉或二硫化钼。 2、当压力大于 6Mpa、温度高于 425时，密封垫圈应用不锈钢齿型 垫。 3、压力小于 6Mpa、温度低于 425时，用退火紫铜垫。 4、用专用扳手，将温度计拧紧。高温高压用的温度计宜用专用加长拐 臂方法紧固。 5.9.11、金属壁温铠装热电偶安装： 5.9.11-1 1、根据设计院及厂供图纸确认壁温传热块及管道材质，选用合适焊 条，对于合金设备的材质安装前要进行光谱分析并做好分析记录； 2、在指定位置点焊金属壁温传热块固定座，固定座应在水压前完成并 保证其焊接牢固；合金设备材质的焊接要严格按照焊接规程要求进行施工（选 用合适的焊条、焊丝，焊后要进行复查） ； 3、根据现场情况确定热电偶支架上的热电偶数量及固定方式，在组合 场制作电偶支架，一般选用槽钢和角钢制作； 4、将组合好的热电偶支架安装固定在现场合适位置（要保证在该支架 上安装的电偶长度都能满足要求） ； 5、从金属壁温传热块处敷设热电偶到仪表支架上，电偶保护管汇合处 可将电偶保护管安装在小槽盒内。支架上热电偶安装固定时要布局整齐、美观。 5.9.12、汽机推力瓦块温度计安装 汽轮机的各支持轴承和推力瓦块安装的测温元件设计为微型热电阻元件。 先用丙酮和酒精对预留好的测孔进行清洗。把微型热电阻插入测孔，使热端紧 抵在瓦底。用石墨粉作填料，充填热阻周围的空间，至孔顶 15mm 为最佳，压 紧碳粉。用耐油 103 粘合剂充填 15mm 空间连同导线一起固定。引出线沿着轴 瓦的边缘钻孔，套丝，用固定卡将导线固定。热电阻安装完毕后用万用表进行 测量确保其完好无损。 5.9.13、压力插座的选择和安装 1、压力插座的形式、规格与材质必须符合被测介质的压力特性的要求 一般插座的材质应与主设备或管道的材质相符，并有检验报告。合金材质必须 进行光谱分析并有光谱分析报告。测量中高压介质的取压插座应采用如图(a)、 (b)所示的加强型插座；超临界参数时，加强型插座的壁厚还应加大，如图(c) 所示。 5.9.13-1 用于中高压 加强型取压插座 用于超界参数 2、插座与热力设备或管道的固定采用电焊时，应遵照焊接与热处理的 有关规定及下列各项要求进行焊接： 1)、插座应有焊接坡口，焊接前应把坡口及测孔的周围用锉刀或砂布打 磨出金属光泽，并清除掉测孔内部的毛刺。 2)、插座的安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁 止摇动焊件。 3)、合金钢焊件点焊后，必须先预热才允许焊接。焊接后的焊口必须进 行热处理。预热和热处理的温度，根据钢号的不同，按焊接的有关规定进行。 常用的、简单的热处理方法是在焊口加热后用石棉布缠包作自然冷却。 4)、插座焊接或热处理后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。 5)、焊接用的焊条应根据不同的钢号按有关内容规定选择。 6)、压力取出装置，要有足够的长度使其端部能露出在保温部分的外面 （如插座长度不够，可用适当大小的钢管接长后再焊） 。 7)、插座焊后要有临时防护措施将插座孔封闭，以防异物掉入孔内。 5.9.14、压力取源部件的安装 1、取压装置用以摄取容器或管道的静压力，其端头应与内壁齐平，不 得伸入内壁，且均无毛刺。否则会使介质产生阻力，形成涡流，并受动压力影 响而产生测量误差。 2、测量蒸汽、水、油等介质压力的取压装置由取压插座、导压管和取 源阀门组成，如图所示。 5.9.14-1 4、取源阀门的型号、规格应符合设计要求。若无设计，主要根据温度和 压力参数选择。 5、取源阀门前后与插座（或导压管）连接的方式，常用的有： 1)、焊接连接：若连接管直径与焊接口外径相接近，可直接对焊；若连 接管外径小于截止门焊接口外径，应采用变径管过渡。 2)、法兰连接：法兰平面间应垫入垫片，以作密封，垫片安装前涂上机 油黑铅粉混合物，以利于拆卸方便。安装法兰螺丝应分数次并以对称的方式拧 紧，拧紧后，丝扣均应露出螺帽 3 扣左右。法兰固定好后，两法兰的平面应平 行。 3)、螺纹直接连接：管子端部套有管螺纹，可直接拧入阀门的接口螺纹 内。连接时，应满足：拧入前，管子的螺丝上应缠密封材料，如聚四氟乙烯 （生料带） ，其长期使用温度为 250以下。拧入阀门两端的管子长度应用多于 阀门两端六角体的厚度，误差不大于 2mm。管子拧入阀门时，在六角体上同丝 扣 23 扣；管子拧入阀门时，应用扳手夹紧该阀体的六角体。 4)、压垫式接头连