透平齿轮传动装置技术条件.doc

中华人民共和国国家标准 UDC621.83GB854287 透平齿轮传动装置技术条件 Specificationforturbinegearings国家标准局1987-12-05批准 1988-10-01实施1 引言 1.1适用范围 本标准适用于透平发电机组；透平压缩机、鼓风机；离心泵等所用的重要的 透平齿轮装置。其结构为封闭平行定轴形式，包括斜齿或人字齿，单级或两级的 渐开线圆柱齿轮传动。 类似于上述范围的高速齿轮装置也可参照本标准。 渐开线圆柱齿轮基本齿廓应符合GB135678渐开线圆柱齿轮基准齿 形，也可采用买、卖双方共同协商同意的其它渐开线齿廓。相应的齿轮精度标 准为JB17983渐开线圆柱齿轮精度。齿轮承载能力的计算按GB3480 83渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法，齿轮胶合强度计算按GB641386 渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算方法。 本标准不适用于与其它设备成为一体的齿轮装置。 本标准包括有关的润滑系统、控制装置、仪器仪表及其它辅助设备的技术要 求。 1.2特殊要求 当买方或卖方有特殊要求时，应以订货合同要求为准。 1.3术语及其定义 买方：齿轮传动装置的订购者。 卖方：齿轮传动装置的制造者。 齿轮额定功率：买方在订货合同中即齿轮装置的铭牌上规定的功率。 齿轮传动装置的额定输入转速：买方在订货合同中标明其驱动机所规定的额 定转速。 齿轮传动装置的额定输出转速：买方在订货合同中标明其被驱动机所规定的 额定转速。 最高连续转速：齿轮装置连续运行转速的上限值。对于变速机组至少要等于 小齿轮额定转速的105%的转速。对于恒速机组则为小齿轮的额定转速。 脱扣转速：原动机的超速危急保安器动作转速(汽轮机的脱扣转速为最高连 续转速的110%，燃汽轮机的脱扣转速至少为最高连续转速的105%)。 2技术要求 2.1总则 2.1.1齿轮传动装置设计和制造必须遵循的准则为：在规定的运行条件下，能正 常运行三年。 2.1.2齿轮传动装置噪声级评定：当用声功率级评定时，按GB640486齿 轮装置噪声声功率级测定方法进行。当用声压级评定时，按附录A进行。 2.1.3齿轮传动装置应在所连接机组的脱扣转速整定值以内安全运行。 2.1.4全部电气组件及设备应符合买方规定对现场安全的要求，并符合国家标准 GBJ5883爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范的规定。 2.1.5油箱和装有转动的润滑部件、轴承、轴封、高度光洁的零件、仪表及控制 元件等的壳体，在设计时应考虑尽量避免进入湿气、尘埃和其它杂质。 2.1.6齿轮装置不要求在现场进行减载降速跑合。 2.1.7买方应在合同中提供齿轮传动简图并标明转向。 2.2主机 2.2.1齿轮额定功率 齿轮额定功率应由买方在合同中规定。对于由原动机直接驱动的齿轮装置， 齿轮额定功率通常为原动机的最大功率。对位于两个从动设备之间的齿轮装置， 正常和非正常的运行方式都应考虑，其齿轮额定功率通常不低于下列两项中之较 大者： a.由齿轮带动的设备所要求的最大功率的110%。 b.根据被驱动设备之间正常的功率消耗来分摊驱动机的最大功率。 如果传动装置在小于最高连续转速的某一转速下出现最大扭矩时，买方应将 该扭矩及其对应的转速在合同中予以规定，并依此作为确定齿轮尺寸的依据。 对于透平发电机组的齿轮传动装置，要考虑当发电机发生短路时，瞬间扭矩 剧增的影响。 如需估算齿轮承载能力时，可参照附录B和附录C。 2.2.2箱体 2.2.2.1齿轮箱体应为铸造或焊接结构。箱体应有足够的刚性，在最大载荷下能 保持转子的对中性。 2.2.2.2箱体与底座结合面之间用两个定位销定位。这两个定位销要尽可能靠近 小齿轮轴心线的下方。 2.2.2.3箱体结构应能防止在过渡过程和稳态运转时，因箱体内的温度梯度而产 生有害变形。 2.2.2.4油管道应尽可能地设置在箱体内部，尽量减少外部接管。 2.2.2.5内部管道最好采用焊接结构和法兰连接。 2.2.2.6内部管道应有牢靠的支撑和防护设施。以防止因振动、运输或维修而造 成损坏。内部管道和润滑油管道应认真清洗，除掉一切杂质。 2.2.2.7箱体的排油应畅通，尽可能减少油泡沫的生成。对于齿轮节圆线速度大 于125m/s的装置应考虑下列特殊结构： a.箱体内设置一个活装底板，避免高速溅油直接击入油池。 b.箱体底面至油箱润滑油平面之间的落差至少为610mm。 c.排油口应顺着大齿轮回转方向。 d.排到油箱的回油管应与其它油系统的回油管分开。 e.设置一个尺寸与主排油口相同的辅助回油接口。 f.齿轮与箱体之间有较大的侧向和周向间隙。 g.沿齿轮周向设置挡风板，以阻止气流的搅动。 2.2.2.8齿轮箱一般应设有通气装置。通气装置通常装在箱体顶端。当箱体上无 通气装置时，建议将通气装置装在靠近箱体的排油管道上。 2.2.2.9为了能直接观察齿轮副的啮合情况，在箱盖上设置可拆罩盖的观察孔， 观察孔宽度至少应为齿宽的1/2。 2.2.2.10除非买方要求在箱体内部涂刷特制的涂料外，箱体内部一般不应使用永 久性涂层或油漆。 2.2.2.11箱体采用金属对金属的中分接合面，接合面可借助适当的密封材料保持 严密贴合，但不得使用垫料。 2.2.2.12箱体、支座和底板应有足够的刚性，能防止由于温度及允许的外载等所 引起的有害变形。 2.2.2.13在起吊上箱盖时，应不需拆动下箱体的主要给油管。 2.2.2.14为便于装拆，应设有顶起螺钉、起吊耳或吊环螺钉以及接合面对中定位 销钉，必要时应设有导向杆。顶起螺钉处的接合面应有沉孔或凹槽，以防拧动螺 钉引起的擦伤，而使接合面接触不良。 2.2.3箱体接头 2.2.3.1齿轮箱外部供油时，最好设置总的润滑油供油接头。 2.2.3.2设置单独的润滑油排放接头，最小的排油管尺寸取决于进入箱体的总油 量。排油管尺寸按表1选定。 表 1 排 油 管 尺 寸 2.2.4齿轮零件 2.2.4.1根据用途，齿轮精度应符合JB17983规定的4、5、6级的要求。推 荐齿轮检验项目：周节累积误差Fp；齿形误差ff；周节偏差fpt；轴向齿 距偏差Fpx；法向侧隙jn。 2.2.4.2为提高齿面抗胶合能力，轮齿可以镀铜或镀银等，但是否采用应由买卖 双方商定。 2.2.4.3斜齿轮的设计，应考虑由于啮合轴向力所引起的力矩对齿轮零件的影 响，避免对齿轮装置造成损害。 2.2.4.4每个大齿轮和小齿轮都应由两个轴承支承，除特殊情况外不得用悬臂结 构。 2.2.4.5保证齿轮质量的措施 2.2.4.5.1啮合齿轮副的接触精度，应符合JB17983的规定。检验结果由卖方 保存，需要时，可提供给买方。 2.2.4.5.2齿轮在滚齿、剃齿或磨齿机上进行精加工前，应使用机械或电子仪器测 定其轴颈跳动。当节圆线速度小于或等于60m/s时，全跳动值不大于13m， 对更高的线速度时，则不应大于8m。其记录由卖方保存备查。 2.2.4.5.3啮合人字齿轮副的轴向稳定性，应通过试验测定轴的轴向振动，轴向振 动的不滤波的双振幅值不应大于50m。如用千分表进行盘转检验时，其相对 的轴向位移应不大于38m。 2.2.4.6齿轮坯件 2.2.4.6.1小齿轮和轴一般应为整体锻件。 2.2.4.6.2当节圆线速度大于150m/s时，大齿轮和轴应是整体锻件，等于或小于 150m/s，可以整体锻造，也可以与轴分开锻造。分开锻造时，大齿轮孔与轴采 用过盈套装结构。 在大齿轮的各种制造方法中，未经买方同意，节圆线速度不得超过表2所列 的值。 表 2 节圆线速度m/s 2.2.5轴轴应用整体锻造或热轧钢制成，并经热处理。整个轴应进行精确加工，并在 测振表面上根据要求进行适当研磨。 2.2.6动力学特性 2.2.6.1临界转速 2.2.6.1.1本标准中所涉及的临界转速系指转子一轴承支承系统的模向共振频率高 于运行转速的临界转速由计算确定，其余均应通过运转试验来确定。 2.2.6.1.2转动部件在起动和停机过程中，当通过临界转速时不应引起任何损坏。 2.2.6.1.3齿轮转子应作横向临界转速分析，实际的工作转速值与对应的临界转速 值之间应有一定的余量，具体数值由买卖双方商定。 2.2.6.1.4作齿轮转子的横向临界转速分析时，应考虑下列因素： a.轴承油膜弹性和齿轮箱体支承结构的刚性。 b.联轴器实际总重量的一半作用在轴端上。 对转速较低的齿轮转子，当买卖双方一致同意时，可不作横向临界转速分 析。 2.2.6.2平衡 所有的齿轮零件在转子最后组装后做多平面动平衡，联轴器带单键的转子应 在原位上装半个键后进行平衡。在最高连续转速下，作用在任一轴颈上允许最大 的不平衡力不得超过该轴颈静重负荷的10%，每个轴颈上的允许最大的剩余不平 衡量应按下式计算： (1) 式中Ur剩余不平衡量，gmm； G轴颈静重载荷，N； nm最高连续转速，r/min。 对转速高、重量轻的齿轮转子，其剩余不平衡量可由买、卖双方商定。 2.2.6.3振动 装配好的齿轮装置作工厂试验时，在最高连续转速或买方规定的其他转速下 运行。在靠近每个径向轴承的轴的任一平面内测量振动的双振幅不得超过式(2) 所规定的值或50m。取两值之较小者。 (2) 式中A包括振动和跳动的不滤波的双振幅，m； nm最高连续转速，r/min。 式(2)中，第一项为振动值，第二项为跳动值。跳动包括机械跳动和电量跳 动。跳动的计算值如小于6m时，则取6m。 对于驱动机处于脱扣转速下的振动值不应超过上述振动值与13m之和。 当振动不能在轴上测量时，可在轴承箱上测量，其双振幅值由买、卖双方商 定。 2.2.7轴承 2.2.7.1径向和推力轴承一般均应为动压滑动轴承。 2.2.7.2径向轴承为剖分式，设有防止转动的销子，并在轴向可靠地固定。轴承 应能抑制液体动力的不稳定性，并具有足够的阻尼，将转子振动限制在规定的振 幅值以下。 2.2.7.3选用的推力轴承，在两个方向都应具有止推能力。两侧都应配置连续的 压力油润滑。套装式的推力盘应可靠地固定在轴上，以防微振磨损。采用整体式 推力盘时，盘的厚度应留有一定裕量，以利于推力盘损伤后修整。推力盘两表面 的粗糙度Ra不大于0.8m，轴向跳动值小于13m。 2.2.7.4推力轴承的选择，应考虑所有规定的工况。在规定的转速、润滑剂及润 滑温度等条件下，其承受的负荷不应超过该轴承最大许用负荷的50%。由联轴器 传递的轴向力应和内部推力进行叠加。如果一个推力轴承承受的推力来自二个或 多个连接转子或来自相互啮合的齿轮转子，这些推力也应叠加。由挠性联轴器传 递的最小外力按下述情况考虑： a.齿轮传动装置与采用套筒轴承的单面驱动的电动机相联时，外力应等于电 动机的最大磁场定心力。如最大磁场定心力没有规定，可采用齿轮额定功率乘 以1.5N/kW的计算值。 b.对于与a项不同场合的齿式联轴器，其外力至少等于0.25T/d，其中T (Nm)是联轴器在任何规定工况下的最大扭矩，d(m)为联轴器处的轴颈。 c.对于与a项不同场合的膜片式联轴器，外力应根据联轴器制造厂允许的最 大许用偏转角来计算。 2.2.8轴承箱和轴封 2.2.8.1轴承箱是作为整个齿轮箱体的一部分。应有足够的排油能力，以免润滑 油或泡沫通过轴封向外泄漏。 2.2.8.2轴承箱的设计，要考虑有安装非接触式径向测振探头和轴向位移测量探 头的结构。是否采用这些探头应在合同中规定。 2.2.8.3轴封应为迷宫型。密封齿应由不产生火花的金属材料制成。轴封的设计 要防止漏油及杂质进入。 2.2.9润滑 2.2.9.1齿轮装置应采用压力润滑，包括轮齿的喷嘴润滑。 2.2.9.2润滑系统应符合风机用润滑、密封和调节油系统的规定。 2.2.9.3除非另有规定，通常采用的润滑油为20号或30号汽轮机油。 2.2.9.4齿轮装置的设计应考虑当进油温度为50时，排油温度不高于78。 2.2.10材料 2.2.10.1齿轮装置构件的材料，一般应为符合订货数据表和本标准要求的国家标 准材料。采用非标准的材料时，应写明其机械性能、化学成分和试验要求。 2.2.10.2为了保证使用，卖方应按有关标准进行试验和检验。这些试验和检验项 目应在协议书中列出。必要时，买方可规定附加的试验和检验。 2.2.10.3转动部件的焊接应参照JB74180钢制焊接压力容器技术条件中 的第三章进行。 2.2.10.4转动部件的焊缝均应焊透。除了只能在一侧焊接外，所有的焊缝均应进 行双面焊。 2.2.10.5不允许在齿轮表面进行补焊。 2.2.10.6无论铸造箱体或焊接结构箱体，均应在精加工前及补焊之后消除应力。 2.2.10.7主要转动零件的材料证明书在发货后至少保存五年。证明书包括下列 资料： a.试样和零件的化学及物理性能数据。 b.热处理及最终得到的硬度记录。 c.X射线或超声波检验记录。 d.对于表面淬硬的齿轮，在与工件一起热处理的试样上测定的硬度和硬化层 深度数值。 e.对于调质齿轮，至少测量三个分散位置上的硬度值。 2.3辅助设备 2.3.1总则 买方应在合同中规定，哪些辅助设备由卖方提供。 2.3.2联轴器 2.3.2.1齿轮装置和驱动机及从动机的连接应采用平衡校正的挠性联轴器。 2.3.2.2齿轮装置制造厂应向联轴器供方提供联轴器相配合的几何尺寸。 2.3.2.3除非另有规定，联轴器和联轴器与轴的连接应能传递合同规定的齿轮装 置额定功率的175%。 2.3.3联轴器护罩 2.3.3.1联轴器护罩应完全罩住联轴器的外露部分，应有足够的刚度，要求承受 900N负荷无显著变形，并能方便拆装。 2.3.3.2连续润滑的联轴器，其防护罩最好具有轴向中分面，轴端为法兰连接结 构，在运行期间保持密封。 2.3.4控制设备和测量装置 控制设备和测量装置应符合合同的规定。 2.3.5管道和附件 2.3.5.1全部润滑油管道和附件应按润滑、密封和调节油系统中的要求。 2.3.5.2箱体外的排油管道上及连续润滑联轴器的排油管道上应装设示油器。 3试验 3.1总则 3.1.1齿轮装置应按3.2条要求进行试验，买方规定的其它试验在3.3条中说明。 对于节圆线速度较低的齿轮装置，在卖方确保运转性能符合本标准情况下，经买 方同意，可不作3.2条中规定的试验。 3.1.2卖方进行试验的日期应提前两周通知买方。 3.1.3按3.2条和3.3条试验合格后，卖方仍应对现场运转性能负责。 3.2空负荷运转试验 3.2.1齿轮装置的空负荷运转试验应按下列顺序进行： a.在最高连续转速下运行，直到轴承和润滑油温度稳定； b.增速到比脱扣转速约低1%的转速下，至少运行15min(产品原动机为电动 机时，不作此项试验)； c.减速到最高连续转速，运行24h； d.买方在合同中规定的其它试验。 3.2.2齿轮装置空负荷运转试验应满足下列要求： a.齿轮装置空负荷运转试验时应采用合同规定的轴承。润滑油流量、压力、 温度及粘度应符合实际工作的技术要求，滤清度达25m。 b.应检查箱体与油系统的接头处的密封性，消除任何渗漏现象。 c.应检查所有报警、防护及控制装置，并按要求进行校验和调整。 d.必要时，试验应在模拟联轴器工况下进行。 3.2.3在运转试验中，整个装置的运转性能应合格，振动测量不应超过2.2.6.3项 中的规定。 3.2.4经买方和卖方共同商定，作振动的扫描测定，在最大连续转速下，用扫描 测定除同步频率外的所有频率的振幅，扫描至少要包括下列频率： 低速齿轮同步转速的1/4至高速齿轮同步转速的四倍，但不低于1000Hz。 3.2.5试验验证横向临界转速应符合2.2.6.1.3的要求。 3.2.6在运转试验中，除了卖方的标准仪器外，还需下列仪表： a.试验时，应使用随产品配置的振动和轴向位移测头及振荡检波器。如果由 于其它原因，经买方同意，亦可使用卖方试验台用测头和显示装置。 b.在运转试验中，应测量和记录频率、双振幅和相位移，振动位移还应用示 波器显示出来，示波器显示值应作为对振动极限值进行验收的依据。 3.2.7运转试验完成后，应打开齿轮装置作目测检查，从齿面的损伤和接触痕迹 来检查轮齿的啮合情况。检查所有的轴承和轴颈。如果试验和外观检查合格，此 装置才能重新组装并发运。 3.2.8根据试验结果和目测检查，如果需要改进，原试验不能验收，应在更换零 件或改进以后重新作试验。 3.2.9只有当订购的齿轮备件与整机同时生产时，这些备件才作空负荷运转试验。 3.2.10卖方应保存最后试验的详细记录，记录的项目至少应包括： a.入口油温和压力； b.油的流量； c.出口油温； d.轴振动频率及振幅； e.轴承温度。 3.3选择试验 是否需要进行下列试验，买方应在合同中规定。 a.全负荷全速试验。即在额定输入和输出转速下，齿轮装置传递额定功率的 试验，直到轴承和润滑油温度稳定为止。试验细节(包括振动极限值)应在订货前 商定。 b.额定扭矩、低转速试验。在卖方试验设备相适应的低转速下，通过机械或 液压方法对各轴施加额定扭矩进行试验。额定扭矩是相应于额定功率、额定转速 下的扭矩值。 试验的持续时间应在订货前商定。 试验只验证工作齿面接触情况和负荷承载能力，对振动和温度不作考核。 c.额定扭矩的静态试验。固定一个齿轮轴，将额定扭矩施加于加一个轴上， 在齿轮装置的几个啮合点上重复上述试验。 d.噪声级试验，按合同规定进行。 4检验 4.1总则 4.1.1在合同中或其他协议中规定了买方要求检验的项目，卖方应将检验的确定 日期提前通知买方，以便买方代表及时到现场，卖方也有责任将买方的检验要求 通知外购件供应厂。 4.1.2卖方应保存下列资料供买方查阅： a.重要件的材料(包括锻坯)合格证，包括钢厂或卖方的试验报告。 b.外购件的规格性能和技术条件。 c.空负荷运转试验数据及合同中规定的其他试验的数据。 d.齿轮质量的检验结果(见2.2.4.5项)。 4.1.3在卖方进行组装和机组试验之前，每个组件和管道都应清洗(酸洗或其他适 当方法)，清除杂质(如焊渣、氧化皮、铁沫、污物等)，如有规定，买方可对组 件、管道等进行一次清洁度检查。 4.2转动件的焊缝 4.2.1转动件包括齿轮和轴连接件，其所有焊缝，都必须作检验。焊缝的所有可 接触的表面，在铲平和切割修整后都应检验，且在除应力后再检验，检验方法可 选择采用磁粉或超声波检验以及渗透探伤、X射线检验等。 4.2.2检验方法和验收标准参照JB 74180的有关规范或由买方和卖方共同商 定。 4.3转动件的材质 4.3.1大、小齿轮的所有轮齿，应逐齿进行磁粉探伤检验，对大型齿轮，也可进 行渗透探伤检验，不允许有裂纹。当齿面或齿根有大于1.5mm的由非金属夹渣 造成的线性痕迹时，应通过买方和卖方共同协商，根据具体情况作出裁决。 注：线性痕迹是指长度大于或等于三倍宽度的痕迹。 4.3.2主要的锻钢件和热轧钢轴应满足下列要求： a.锻钢和热轧钢轴不得有裂纹、疤痕、折叠、缩孔以及其他类似的有害缺 陷。 b.主要转动件的锻坯和棒料毛坯。粗加工后都必须进行超声波检查。 5标志、包装、发运、贮存 5.1标志 铭牌和旋转箭头应分别固定在齿轮箱体的显著部位。 铭牌上的数据应清晰，至少包括下列内容： a.制造厂名称； b.型号和规格； c.出厂序号； d.齿数比； e.额定功率； f.额定输入转速； g.额定输出转速； h.使用系数(Ka)。 注：按GB 348083计算透平齿轮承载能力时，其使用系数KA，可参照 本标准附录B中的使用系数Ka取值。 5.2包装与发运 5.2.1设备在全部检验和试验完成之后进行包装。 5.2.2包装技术要求，至少应包括如下各项： a.除机械加工表面以外的全部外表面应涂卖方的标准油漆。 b.全部外露的机械加工表面应涂防锈剂。 c.齿轮装置内部应涂能用溶剂清除的防锈剂。 d.碳钢制润滑油系统设备，例如油箱、容器和管道，全部内表面应涂合适的 油溶性防锈剂。 e.全部法兰孔口应装有最小厚度为5mm的金属盖板并垫有橡皮垫片，至少 有4个螺栓与法兰固牢。 f.全部螺纹孔口应装有钢罩或钢制实心螺塞。 g.应清晰地标明起吊位置和吊耳。 h.包装箱应标出合同项目号和装箱序号。标明毛重和净重。 所有分开装运的器材应牢固地附有耐腐蚀的金属标签，标签上应标出所属项 目号和装箱序号。 i.单独包装的转子不得在轴颈处支撑。转子和托架间应有软性垫料。 5.3贮存 5.3.1包装防锈措施应能保证设备从工厂装运时起至少可以露天存放6个月。如 要考虑超期存放，买方应与卖方商定相应措施。 5.3.2备件转子应能在室内不受热、通风良好、无腐蚀性气体的地方至少存放1 年。备件转子应涂防锈剂，外包防潮封皮，内有缓慢释放气相的防锈剂。 6保证 在买方选用产品恰当并遵守卖方提出的保管及使用规则的前提下，买方运行 使用一年以内(但不超过自卖方发运日起的18个月)，如因产品质量不良而造成 损坏或性能不满足合同要求时，卖方应免费进行一切必要的改进、修理或更换零 部件。 7卖方资料 7.1卖方应向买方提供必要的技术资料，确认齿轮装置符合设计和制造要求，并 对齿轮装置的安装、运行、维护方法作出说明。 7.1.1数据资料(合格证明书) a.主要尺寸； b.齿轮副啮合侧隙； c.轴承间隙； d.空负荷试车记录； e.如合同另有负荷试车规定，应另附试车报告。 7.1.2图纸 提供给买方的图纸，应具备下列内容： a.装配关系； b.主要外形尺寸，重大机件的重心位置和重量； c.所有连接件的型式、尺寸、位置和标记。连接件包括气、水、油管道和仪 表接线； d.轴伸端详图和旋转方向； e.必要时，带有联轴器的名称、型号、规格尺寸和防护罩的位置及覆盖范围。 7.1.3使用说明资料 a.齿轮装置概况说明； b.吊运注意事项，必要时有专用工具使用说明书； c.安装技术要求，必要时有基础平面布置图和载荷分布图； d.启动、停机以及运行技术要求，包括对润滑、保安系统的限制条件； e.维护保养说明； f.重要间隙的最大和最小设计推荐值。 7.1.4买方如有其他要求，应在合同中商定注明。 7.2卖方应向买方提供必要的交货说明资料，包括： a.全部供货范围的供货清单； b.装箱清单； c.备件清单； d.全部资料清单。 附 录 A 透平齿轮传动装置噪声声压级测量规范 (补充件) A.1目的：齿轮噪声是综合反映齿轮质量水平的一个指标，本附录为透平齿轮传 动装置提出噪声测量的仪器及程序，并提出噪声(A计权声压级)的极限值。 A.2适用范围：本规范所规定的透平齿轮传动装置，具有下列条件： a.试验转速应避开临界转速； b.按设计要求在充分润滑的条件下； c.在一个与旋转部件相连的系数中进行试验。 齿轮装置只是整个声学系数的一部分，这个系统除了齿轮装置外还包括驱动 机、传动设备、齿轮装置的安装基础及声学环境等，其中每一项都可能影响齿轮 装置的声压级(A)测量值。卖方应在其厂内的试验条件下，保证齿轮装置的声压级 (A)在图A1的规定范围内或商定的范围内。 注：本附录不能作为现场齿轮装置声级测量的依据。 A.3仪器： A.3.1声级计噪声级测量采用按GB378583声级计的电、声性能及测试方 法中规定的型或型以上的声级计测量声压级。 A.3.2倍频程计当进行频谱分析时，使用的1/1或1/3倍频程滤波器应符合GB 324182声和振动分析用的1/1和1/3倍频程滤波器的要求。 A.3.3校准在每次试验前、后，必须对声级仪器进行声学校准，并符合JJG 17676声压级校准器试行检定规程的要求。 A.3.4调整声压级测量时，优先采用仪器的慢响应。 A.4试验条件 A.4.1环境试验场所的声学环境应为一个半混响场。由于试验目的是测定齿轮装 置所产生的声压级，所以在试验中，应尽可能将其他设备与齿轮装置隔开。 A.4.2安装试验时，齿轮装置必须安装在其设计的工作位置上，在卖方试验室内 可由任一种原动机通过皮带传动或联轴