某公司精益化装配线设计与精益改善绩效评价方法研究论文

天津大学 硕士学位论文 S公司精益化装配线设计与精益改善绩效评价方法研究 姓名：王青亮 申请学位级别：硕士 专业：工业工程 指导教师：刘子先 20070601 摘要 精益生产是新型的生产方式，不仅对制造业甚至对人类社会将产生巨大的影 响。但是精益生产在企业推行过程中，遇到了很多阻力，尤其是现行的会计程序 和管理方法与所做的精益改善相抵触，更是阻碍了精益生产在企业的推行和发 展。 一 精益成本管理的研究涉及信息技术、企业管理、工业工程、会计等很多方面。 本文主要以S 公司精益改善精益化装配生产线的设计为基础研究精益改善 绩效评价模式和方法问题。许多国外学者或研究咨询公司从不同角度对精益成本 管理进行了研究，但尚未提出完整的精益改善绩效评价模式，给出的精益改善绩 效评价方法偏重于财务会计且局限于经营层次。国内学者对此问题的研究很少， 其研究结果仍未突破传统的成本管理，有很大的局限性，更缺少可操作性。 本文首先介绍了本人在S 公司实施的精益改善精益化装配生产线的设 计，在此基础上提出了精益化装配生产线的设计模式。继而构建了精益改善绩效 评价模式，并对评价方法进行了研究。该模式包括经营层次和过程层次两个层面 的成本绩效评价与管理。经营层次主要对企业的内部与外部生产、经营、资金、 成本等方面进行分析研究；过程层次主要基于精益思想的成本管理方法对过程层 次的成本管理和控制进行了研究。最后，利用该模式和方法对S 公司的精益改善 进行了应用分析。 文章所提出的精益改善绩效评价模式和方法不仅是一种成本管理理念，也是 一种支持精益改善的新型成本管理模式，具有较强的实用性。该模式和方法顺应 了当前成本管理发展的趋势，为完善的精益成本管理体系的构建和精益成本管理 信息系统的开发奠定了基础。 关键词：精益改善生产线设计精益成本绩效评价成本管理 A B S T R A C T L e a nP r o d u c t i o ni san e w p r o d u c t i o nm o d et h a th a sb e i n gt a k e nah u g ee f f e c to n t h eh u m a ns o c i e t ya sw e l la st h em a n u f a c t u r i n gi n d u s t r y H o w e v e r , i nt h ep r o c e s so f i n t r o d u c i n gL e a nP r o d u c t i o n ，m a n ye n t e r p r i s e sh a v em e tm u c hr e s i s t a n c e ，e s p e c i a l l y t h ec o n f l i c tb e t w e e nt h ep r o c e d u r ea n dm a n a g e m e n tm e t h o do fa c c o u n t i n ga n dL e a n i m p r o v e m e n t s ，w h i c hh a sh i n d e r e dt h ec a r r y i n go u ta n dd e v e l o p m e n to fL e a n P r o d u c t i o n ， T h es t u d yo fL e a nC o s tM a n a g e m e n t ( L C M ) r e f e r st om a n ya s p e c t ss u c ha s I n f o r m a t i o n T e c h n o l o g y , B u s i n e s sM a n a g e m e n t ，I n d u s t r i a lE n g i n e e r i n ga n d A c c o u n t i n g T h i sd i s s e r t a t i o nm a i n l yf o c u s e so nt h es t u d yo fL e a nI m p r o v e m e n t P e r f o r m a n c eE v a l u a t i o n ( L I P E ) m e t h o d sb a s e do nt h ed e s i g no fl e a na s s e m b l yl i n ei n S c o r p o r a t i o n M a n yf o r e i g ns c h o l a r so rr e s e a r c ha n dc o n s u l t a n tc o m p a n i e sh a v e d o n e s o m er e s e a r c hf r o md i f f e r e n ta s p e c t s ；h o w e v e r , t h e yh a v en o tp u tf o r w a r da n i n t e g r a t e dL I P Em o d e n l em e t h o d st h e ya d v a n c e dl a ys t r e s s o nF i n a n c eo r A c c o u n t i n ga n dl i m i tt ot h ea d m i n i s t r a t i v el e v e l 。D o m e s t i cs c h o l a r sh a v el i t t l es t u d y o nt h ep r o b l e m , a n dt h er e s u l t sh a v es t i l ln o tb r o k e n t h r o u g ht r a d i t i o n a lc o s t m a n a g e m e n t ，w h i c hh a v eb i gl i m i t a t i o na n dl a c kf e a s i b i l i t y T h i sd i s s e r t a t i o nf i r s t l yd e s c r i b e st h el e a ni m p r o v e m e n td o n ei nSc o r p o r a t i o n t h e d e s i g no fL e a na s s e m b l yl i n e ，o nw h i c ht h em o d eo ft h el e a na s s e m b l yl i n ew a s p r o p o s e d A n dt h e nt h eL I P Em o d eW a sc o n s t r u c t e d , t h a ti n v o l v e s t h ec o s t m a n a g e m e n ta n dc o n t r o lo ft h ea d m i n i s t r a t i v el e v e la n dp r o c e s sl e v e la n dr e l a t e d m e t h o d sw e r es t u d i e d T h ea d m i n i s t r a t i v el e v e lm a i n l yd os o m er e s e a r c ho ns u c h a s p e c t sa se n t e r p r i s e Si n t e r i o ra n de x t e r i o rp r o d u c t i o n , a d m i n i s t r a t i o n ，f u n d , c o s ta n d S Oo n T h ep r o c e s sl e v e lm a i n l ys t u d i e st h ec o s tm a n a g e m e n ta n dc o n t r o lo fp r o c e s s l e v e lb a s e do nt h eL C Mm e t h o d s F i n a l l y , t h ea p p l i e da n a l y s i sW a sc a r r i e do u ti nS c o r p o r a t i o nu s i n gt h eg i v e nm o d ea n dm e t h o d s T h em o d ep r o p o s e di sn o to n l yak i n do fc o s tm a n a g e m e n tt h i n k i n g ，b u ta l s oa n e wk i n do fc o s tm a n a g e m e n tm o d es u p p o r t i n gL e a ni m p r o v e m e n t ，w h i c hh a sc e r t a i n a p p l i e dv a l u e 1 1 1 em o d ea n dm e t h o d sc o m p l i e sw i t ht h ec u r r e n td e v e l o p m e n t t e n d e n c yo fc o s tm a n a g e m e n t ，a n dh a sl a i dt h ef o u n d a t i o nf o rt h ec o n s t r u c t i o no f p e r f e c tL C Ms y s t e ma n dt h ed e v e l o p m e n to fL C Mi n f o r m a t i o ns y s t e m K E YW O R D S ：L e a ni m p r o v e m e n t ，P r o d u c t i o nl i n ed e s i g n ，L e a nc o s t ，P e r f o r m a n c ee v a l u a t i o n , C o s tm a n a g e m e n t 独创性声明 本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的 研究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表 或撰写过的研究成果，也不包含为获得苤鲞盘堂或其他教育机构的学位或证 书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均己在论文中 作了明确的说明并表示了谢意。 学位论文作者签名：瞒宏 签字日期： 助0 7 年万月7 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解苤鲞盘堂有关保留、使用学位论文的规定。 特授权墨盗盘鲎可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检 索，并采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校 向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘。 ( 保密的学位论文在解密后适用本授权说明) 学位论文作者签名：王茵，勃 签字日期：2 0 。7 年乡月7 日 导师签名： 签字日期：少7 年月7 日 第一章绪论 1 1 课题研究背景 第一章绪论 制造业是重要的基础工业，是国民经济发展的先导部门，其生产总值一般占 一个国家国内生产总值的2 0 5 5 ，在国民经济发展中起着重要的作用。加之 当前，中国制造业迎来了世界产业转移的契机，面临着一次重大的发展机遇。提 高国内制造业企业的竞争力具有重大的意义，也迫在眉睫。 随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究 的逐步深入，许多企业逐渐意识到了精益生产方式的作用，开始参照日本经济发 展的经验，逐步采用了精益生产方式。然而在引入精益生产不久，发现公司现行 的会计程序和管理方法与所做的精益改善相抵触，继而阻碍了精益思想在企业的 推行。国外很多企业、研究机构也意识到了这种冲突，逐渐对精益生产下的成本 绩效评价进行研究，但大多仍停留在理论研究阶段。 本人在天津爱博瑞精益管理咨询有限公司及S 公司进行精益改善工作时也遇 到了同类的问题。考虑到当前国内大多数企业仍处于精益生产方式的导入阶段， 尚未意识到精益改善与企业现行的会计程序和管理方法的冲突，本人拟在S 公司 实施精益改善的基础上构建一套既与现行会计程序相融合且有助于推动精益改 善的成本绩效评价模式精益改善绩效评价模式，并对相关的成本管理方法进 行一定的研究，意在给予当前国内推行精益生产的企业一定帮助，进而推动精益 生产在企业的开展，提高企业的竞争力。 1 2S 公司精益改善及精益化装配生产线设计模式提出的必要性 S 公司是一家典型的在华离散型制造企业。虽然公司按订单( 需求) 生产， 但其生产方式仍为传统的大批量生产，生产现场无序，物流方向混乱，存在大量 的等待、搬运及不合格品的浪费。鉴于存在如此多的浪费，该公司有必要实施精 益改善，降低成本，增强企业竞争力。在对公司生产及流程现状的分析( 详见第 三章) 基础上，提出了设计精益化装配生产线的构想并得以实施。而精益改善及 本文提出的精益化装配生产线设计模式对离散型制造企业具有普遍的适用意义。 作为生产线设计的基础资料，工业工程的基础理论知识已经趋向成熟，如方 第一章绪论 法研究、作业测定及现场管理。以精益生产为代表的现代工业工程也得到迅速发 展和应用。但是，这些理论的应用研究相对独立，尤其在装配生产线的设计领域 尚缺乏系统性和指导性的应用研究。在国内很多制造业企业，甚至一些合资企业， 仍采用大批量的生产方式，生产过程存在着极大的浪费。随着市场竞争的越发激 烈，为这些企业引入精益思想势在必行。而符合精益思想的精益化装配线的设计 则变得尤为紧迫。从另一个角度看，精益化装配生产线及生产单元的设计也是一 种精益改善，改善的成果只能通过符合精益思想的精益改善成本分析而不是传统 的成本会计真正的反映出来。由精益改善成本分析和控制寻找改善点，通过改善 真正的降低成本，进而又需要用精益改善绩效评价的理论和方法反映出来，因此 两者是相辅相成的。 1 3 精益改善绩效评价方法研究提出的必要性 很多公司引入精益生产方式不久，就发现公司现行的会计程序和管理方法与 所做的精益改善相抵触，S 公司也不例外。那是因为传统的会计和管理方法是为 支持传统的生产而设计存在的，它们基于大批量生产的思想。精益生产打破了传 统的大批量生产的规则，进而导致传统的会计和管理方法变得不适应，甚至与组 织进行的精益改善截然对立。这些问题例如： 1 由于标准成本法采用劳动力成本和管理费用，精益改善在传统的会计方 法下显示成本增加。很多优异的精益战略就是由于标准成本系统显示负面影响而 被取消或停滞不前。 2 传统的绩效评价系统鼓励采取反精益的措施，如设置库存、大批量加工 或流动以充分利用现有工时，鼓励各项工作更有效率的进行，如对原材料或零部 件的采购采用经济订货批量等等。这些问题是由于组织采用类似如劳动力效率、 设备利用率、采购价格差异，甚至管理费用的吸收成本差异等绩效评价指标引起 的。 3 精益改善小组努力消除价值流中存在的浪费，却发现由于重要库存的减 少，收益率也降低了。而问题的另一面是，财务人员被告知经营中的所有节省却 没有看到财务上的改善，进而产生了负面影响。 查阅国内外以往的资料，某些研究机构或大学教授已针对性地提出了一些解 决方法，如精益会计( L e a nA c c o u n t i n g ) ，价值流成本管理等，但这些理论大多 数停留在理论研究上，而且尚停留在经营层次的成本会计上，而缺少针对精益改 善且具有较强可实施性的成本绩效评价模式。对此，本课题提出从成本角度对离 散型制造企业精益改善的绩效评价进行研究，以支持精益改善，促进精益生产在 第一章绪论 国内企业的推行。所谓离散型制造企业是指离散生产的制造业企业。离散生产物 料的单位是件，生产和加工的产品和零部件是由不再拆分的单件逐渐组成的，可 以单独存储，而且只能按“件销售f 3 1 。 1 4 国内外研究现状 在精益化装配生产线的设计方面，国外主要对生产线设计的某些关键部分进 行了一定的研究，而国内外，大多数文献仍以介绍生产线为主，没有给出一种具 有普遍意义且可供各方借鉴的基于现代信息技术应用环境下的装配生产线设计 模式。 在精益改善成本绩效评价方面，很多学者也已经意识到了传统成本和会计系 统的制约性。K a p l a n ( 1 9 8 8 ) 认为成本系统被设计成主要为满足财务会计对库存评 价的需要而服务，结果不适合于绩效考核、运营控制或者产品成本计算。 K a p l a n ( 1 9 8 8 ) 认为一个好的产品成本系统应能估算出产品经过整个组织价值链而 发生的成本。他还认为标准成本下的产品承担了超出产品实际消耗能源的量。因 为一般企业管理费用的分摊常常基于人工时，结果歪曲了产品的真实成本。尽管 这是为了满足财务会计的需要，很多企业继续使用直接人工时作为一般管理费用 分摊的依据，即使它少于总制造成本的l O 。C o o p e r ( 1 9 9 5 ) 和M a s k e l l ( 1 9 9 6 ) 也认 为一般管理费用的不合理分配歪曲了产品的成本，可能使得经营者降低高利润产 品的重要性或定价过高，相反却扩张复杂的、没有利润的生产线，从而做出错误 的战略决策。 除产品成本法外，标准成本法也被传统地用于运营控制。不过，评价指标如 劳动生产率( 实际人工时与标准工时的差别) 和设备利用率及差异分析鼓励非精 益的行为，违背了精益生产的原则。这些非精益的行为包括大批量生产、保持相 当高的库存水平、接受劣质产品和缺少持续改善的激励。K a p l a n ( 1 9 8 8 ) 支持这种 观点，他也建议成本会计计算诸如一般管理费用的分配或差异分析不应该作为企 业运营控制系统的一部分，因为它们将成本中心经理高效运营所需的信息模糊 化。因此，传统的成本和会计方法被认为是精益生产最主要的障碍( M a s k e l l ， 1 9 9 6 ，2 0 0 0 ；A h l s t r o ma n dK a r l s s o n ，1 9 9 6 ) 。不过，会计是任何生产运营不可或 缺的计划和控制系统的一部分。结果，迫切需要一种支持精益生产的新的成本和 会计方法( M a s k e Ua n dB a g g a l e y ，2 0 0 2 ；d e F i l i p p o ，1 9 9 6 ；W o m a c ka n dJ o n e s ， 1 9 9 6 ) 。尽管早在1 9 9 6 年W o m a c k 和J o n e s 就提出“什么样的管理会计系统能促 使我们的顾客进行精益改善? 然而，到目前为止，尚未形成适合精益生产系统 的成本绩效评价模式和方法。 第一章绪论 在制造费用分摊上，当前的方法主要有预定间接费用分配率分配法、二阶段 成本分配法、作业成本法及本文中所提到的过程周期时间分配法等。就全球范围 来说，大多数企业仍采用传统产品成本计算方法，通常采用一些数量基础的成本 动因( 或作业基础) ，例如直接人工时，直接人工成本或机器小时，即预定间接 费用分配率分配法。也有不少的企业开始采用二阶段成本分配法和作业成本法。 而过程周期时间法是继精益生产兴起后逐渐发展起来的，目前采用该方法的企业 较少，而且大部分仅用之为内部提供生产管理相关的信息。 正如上述所说，国外对该领域已经展开了研究，在某些方面也已经获得了一 定的进展，如在成本管理方面有作业成本预算、价值流成本法、全面生命周期成 本法等，在制造费用分配的方法方面有二阶段成本分配法、作业成本法及过程周 期时间成本分配制造费用法等，但尚未形成真正可行的系统性的成针对精益改善 的成本绩效评价模式，而且在某些费用的归集或分配方面仍然没有形成完整的统 一的方法。 而在国内，很多企业已经开始导入精益生产，但无论是成本管理实践还是成 本管理理论研究都存在成本管理方法系统性差的问题。中国企业成本管理方法 及其效果的调查分析( 南京大学会计学系课题组) 显示，5 1 4 的企业采用目标 成本法，3 8 9 的企业采用计划成本法，1 8 1 的企业采用标准成本法。相比上 述方法，较为先进的作业成本法、成本企化未得到企业的青睐。而这些方法，如 上面所说，在9 0 年代国外就意识到其存在的问题，逐步出现了作业成本预算及 价值流成本法等。总之，我国现有的成本管理系统已不能满足企业市场竞争的需 要，因此，可以结合实际情况借鉴国外的经验。 1 5 本文的研究思路、主要内容及创新点 论文在认真研究国内外有关资料和国内成本管理现状的基础上，进行了理 论、方法、应用等方面的研究，并且在S 公司实施的精益改善精益化装配生 产线设计的基础上，给出了精益化装配生产线的设计模式，提出了支持精益改善 的成本绩效评价模式。图1 1 给出了本文采取的技术路线示意图。 第一章，分析了我国精益生产在企业推行中遇到的问题，阐明了论文的选题 背景及研究的必要性，探讨国内外生产线设计及精益改善成本绩效评价的研究现 状，提出本文的技术路线。 第二章，阐述了精益生产和成本管理的基本理论和方法，给出了本文构建精 益改善绩效评价模式及方法研究所涉及的相关理论和方法。 第三章，结合本人所学的精益生产方面的知识，在分析S 公司现状的基础上， 4 第一章绪论 对S 公司实施了精益改善设计了精益化装配生产线，并提出了精益装配化生 产线及精益生产单元的设计模式，介绍了F M E A ( 失效模式和影响分析) 在装配 生产线设计中的应用。 第四章，从成本角度提出了支持精益改善的精益改善绩效评价模式，其中包 括经营层次和过程层次的成本绩效评价分析，并分别对两个层次的成本管理方法 进行了研究。经营层次主要对企业的内部与外部生产、经营、资金、成本等方面 进行分析研究；过程层次主要基于精益思想的成本管理方法对过程层次的成本管 理和控制进行了研究。在此基础上，应用该模式和方法对在S 公司实施的精益改 善进行了成本绩效评价。 第五章，给出了精益改善绩效评价模式和方法的应用策略，并对该模式和方 法进行总结与展望。 本文主要创新点： ( 1 ) 综合运用现代工业工程、精益生产等相关知识，结合本人在S 公司工作经 历，给出了精益化装配生产线的设计模式。 ( 2 ) 从成本角度给出了精益改善绩效评价模式和具体实施方法，对实施精益生 产的企业从成本角度分析精益改善的效益具有一定的借鉴意义。 第一章绪论 课题的提出及现实意义 j 精益生产和成本管理的基本理论及方法 上 S 公司精益化装配生产线的设计 J 、0 s 公司生产及成本管精益化装配生产线设公司精益化装配生产 理现状分析计模式的提出线及生产单元的设计 1r 精益改善绩效评价方法研究 0 精益改善绩效评价模式的构建 f + 经营层次的精益改善评 过程层次的精益改善评 价方法及作用研究 价系统和方法研究 0 精益改善绩效评价模式下的成本控制 0 S 公司生产现状的成本绩效评价分析 上 S 公司精益改善的成本绩效评价分析 上 总结与展望 图1 1 论文研究技术路线 6 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 2 1 精益改善绩效评价与精益生产、成本管理的关系 精益生产的基础是日本的丰田生产方式，其基本目标是降低成本，实现这一 目标的支撑技术是准时生产制和自动化，连续改善是丰田生产方式的一大基础， 通过改善与连续改善( 尊重员工的创造精神) ，消除非价值作业、消灭浪费。本文 所研究的精益改善绩效评价正是从成本角度对企业精益改善活动进行的成本效 益分析，并期望通过这种评价，促进企业连续的精益改善。而成本绩效评价属于 成本管理范畴，因此本文研究的精益改善绩效评价方法是在借鉴一般成本管理的 基本理论和方法基础上提出的支持企业精益改善的成本绩效评价方法。 2 2 精益生产的基本理论和方法 2 1 1 精益生产概述 精益生产( L e a nP r o d u c t i o n ，简称L P ) 是美国麻省理工学院根据其在一项名为 “国际汽车计划”的研究项目中，基于对日本丰田生产方式( T P S ：T o y o t a P r o d u c t i o nS y s t e m ) 的研究和总结，针对当时美国大量生产方式过于臃肿的弊病， 于1 9 9 0 年提出的制造模式。其目标是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围 绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体 系。 精益生产是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发 挥人的积极性为根本，有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪 费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。其核心思想就是及时制 造、消灭故障、消除一切浪费、向零缺陷、零库存进军。精益生产方式既综合了 单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产 效率低和大量生产方式僵化的缺点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品 的低成本生产，是生产方式的又一次革命性飞跃，被广泛认为是目前最适用于现 代制造企业的一种生产组织管理方式。 进入2 l 世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。精益的先行者们开 始对精益的理论和实践进行系统化的提升，提出了精益企业价值的新概念。精益 企业价值观对精益思想的目标、原则和实践都有更深刻的描述和修正，是精益思 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 想的新发展。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更 大的价值，因而具有更大的生存空间和竞争优势。 2 1 2 精益生产的核心思想及特点 1 以消除浪费为核心思想 精益生产与浪费( M u d a ) 直接对立。W o m a c k 和J o n e s 把企业内部的浪费分为 两种：1 ) 生产中不创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的作业内容， 称为I 型M u d a ；2 ) 不创造价值且可以立即去掉的步骤，称为I I 型M u d a ”】。具体 还可以分为以下七类：制造了多于顾客需求的产品，库存的浪费，等待( 物料、 工具或维修) 的浪费，搬运的浪费，加工的浪费，动作的浪费及不合格品的浪费。 所有这些大量存在平时却很少有人关注的活动，不仅不能为企业增加价值，反而 增加了成本，是精益生产致力消除的。精益生产审查生产特定产品的所有活动， 首先努力消除I I 型M u d a ，降低成本，然后使产品在整个流程中流动起来。通过 连续流动，进一步消灭浪费，优化流程，并且流动越快，所暴露出的浪费会越多， 越有利于精简流程和降低成本。 2 精益生产与传统生产模式的比较 精益生产与传统的生产模式相比，从考虑问题的层次、范围、角度和具体的 操作方法等方面都有较大的区别，参见表2 1 【1 7 】。 由表2 一l 可见，精益生产是对已有的生产模式、质量控制、产品开发、管理 技术、组织结构等进行不断改进，逐步达到尽善尽美的理想境界【18 1 。 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 表2 1 传统生产模式与精益生产比较分析 比较内容 传统生产模式 精益生产 足够好的原则：容忍一定的废品 尽善尽美的原则：不断降低成本，追求零 企业目标 率，最低限度的库存，产品单一 缺陷、实现零库存、产品多样化 工作强度体力和精神的紧张有节奏感，创造性的紧张 以个人为单位进行工作绩效考核以集体为单位进行工作绩效考核 人事管理 集中式或多级递阶控制分布式或适度递阶控制 组织结构面向功能，按功能划分部门 面向过程，按过程划分项目组 被动管理主动管理，以人为本 产品开发顺序开发并行开发 以市场预测和订货为基础的大规 把销售纳入生产体系中，客户和供应商也 销售 模生产参加到综合小组中，按订单组织生产 面向设备负荷编制生产计划，使设 面向实际需要编制生产计划 备尽可能满负荷运行 生产计划 大批最优先 最小批量 管理按事先制定的生产计划控制生产 过程，即推动式生产 按“顾客”需求生产的拉动式生产 自上而下，分层管理分布式自适应控制 零件成本最低的采购( 经济批量)产品总成本最低的采购原则 采购管理 单件采购以子系统为单位采购 被动管理，以成本核算为主主动管理，面向整个生产过程 财务管理 以降低成本为目标以提高生产率，改善产品增值过程为目标 专职的质最管理人员白检为主 质量管理 提i 亩质量以增加成本为代价提高质量并非一定增加成本 分布处理，将信息作为生产要素更好的得 信息处理集中处理 到应用 2 1 3 精益生产的技术体系 精益生产是一个包含了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。图2 1 t 1 7 】 表示了精益生产的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各种技 术、手段和方法及其相互间的关系( 各种技术、手段和方法的详细内容请参照相 关资料) 。 9 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 公司整体性利润增加 丝至堡L 消除浪费降低成本 I要窒堡 柔性生产提高竞争力 掣 塞i I 磊丽勰雨磊 质鼍保证ll 小批最生产Il 同步化生产 掣掣掣笔蜉Illn 多能工作业Il 全员参与改善和合理化活动 企业培训、开发、人力资源管理、5 S 2 , 3 成本计算方法 2 3 1 产品成本计算法 图2 1 精益生产的技术体系 产品成本计算就是归集生产过程中发生的成本并把这些成本分配到该企业 的最终产品中。按产品的类型，可分为分批成本法和分步成本法两种。分批成本 计算法，用于按订单或批量生产的公司，这些公司生产数量相对较小的不相似产 品，如影片、定制的家具等。分步成本计算法用于生产大量几乎相同产品的公司， 例如生产汽油，电子产品等。 在分批成本计算法中，直接材料、直接人工和制造费用的成本首先进入“在 产品存货”账户。当产品完工时，归集的制造成本从“在产品存货”结转到“产 成品存货“ 。最后，当产品售出时，这些产品成本从“产成本存货“ 结转到“产 品销售成本。直接材料和直接人工容易追溯到特定的生产批次。相反，对于生 产批次和单位产品来说，制造费用是间接成本，所以要按照预定间接费用分配率 l O 尊重人性，发挥人的作用不断暴露问题，持续改善 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 将间接费用分配给各生产批次。该分配率是根据制造费用的估计额和某些成本动 因( 或作业基础) 的水平来计算的。最常用的数量基础成本动因是直接人工时、 直接人工成本和机器小时。既然这些估计很难完全准确，某一会计期间内分配给 “在产品存货的问接费用，通常会同实际发生额有差异。实际间接费用和已分 配间接费用之间的差额，被称为多分配或少分配间接费用，会被结转至“产品销 售成本“ ，或者在“在产品存货、“产成品存货”和“产品销售成本”之间按比 例分配。在分批成本计算法下，预定间接费用分配率计算如下： 预定间接费用分配率一i 压篇薹勰 分步成本计算法的目标与分批成本计算法相同归集成本并将成本分配 到产品。计划、成本管理、决策和向各种外部组织提供报告，都要用到产品成本 信息。分步成本计算法和分批成本计算法的成本流程是相同的。直接材料、直接 人工和制造费用成本计入“在产品存货”账户。直接人工和制造费用经常被合并 为一个成本类别，即转移成本。产品完工后，分配给它们的成本被转入“产成品” 账户或者下一生产部门的“在产品存货”账户。 分批和分步成本计算法之间的区别：首先，分批成本计算法按订单或批别归 集生产成本，而分步成本计算法按部门归集成本；其次在于分步成本计算法采用 约当产量。一约当产量是对一单位全部或者部分完工产品所投入生产要素的衡 量。在分步成本计算方法中，约当产量单位成本是分别根据直接材料和转移成本 计算的。分步成本计算法的关键资料是部门生产报告，而不是分批法使用的分批 成本记录单。编辑部门生产报告的四个步骤为： 1 ) 分析产品实物流转： 2 ) 分析约当产量； 3 ) 计算约当产量单位成本； 4 ) 分析部门总成本。 图2 2 总结了分批成本计算法和分步成本计算法之间的主要区别。 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 在产品存货 I 直接材料 堕_ L l 直接人工 1 产成品 产品销 I 制造费用 7 I 足早2I7 I 存货 售成术 一 _ 趸西纱 ? A 分批成木计算法：按订单归集成本 B 分步成本计算法：按生产部门归集成本 图2 - 2 分批成本计算法和分步成本计算法的比较 分批和分步成本计算法代表着产品成本计算系统的两种极端。业务成本计算 方法是这两种方法的结合。该方法适用于直接材料大不相同而加工作业几乎一样 的生产过程。直接材料成本使用分批成本计算法按产品批别归集，而转移成本使 用分步成本计算法按生产部门归集并分配给产品。 业务成本计算法的主要特点如图2 3 所示。图中产品是依次通过生产部门A 和B 。直接材料成本直接追溯到每批产品中，但转移成本则需要按部门分配。直 接人工和制造费用没有单独确认，而是合并为一个成本类别，成为加工成本或转 移成本。另外，在业务成本计算方法下，转移成本采用预定间接费用分配率分配 到产品中，这一分配率是基于预算转移成本而得出的，如下所示： 预定转移成本分配率t 登篙薹篓篓曼鑫 毳龛裹芋坝算成卒动凼( 甄作业基础) 1 2 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 按部门归集 按批别归集 2 3 2 制造费用的分配方法 图2 3 业务成本计算法 除上一节提及的传统的制造费用的分配方法一预定间接费用分配率外，还 有二阶段成本分配法、作业成本法和过程周期时间法，这几种方法对本论文精益 改善绩效评价模式的构建有一定的帮助和影响，尤其是二阶段成本分配法和过程 周期时间法对本模式的构建给予了作者极大的启发。 1 二阶段成本分配法 如果整个公司使用单一的预定间接费用分配率，被称为全厂间接费用分配 率。而某些生产过程中间接费用成本和企业产品的关系，在各个生产部门之间差 异很大，这种情况下，企业可能会使用部门问接费用分配率。部门不同，该分配 率就不同，相比全厂间接费用分配率而言，该分配法能更准确地将间接费用分配 给企业产品。 如果公司采用部门间接费用分配率，就需要经过两个阶段才能将制造费用成 本分配给产品批次。该分配过程被称为二阶段成本分配。在第一阶段，所有的制 造费用成本被分配给机器生产和装配等生产部门。在第二阶段，已分配给每一个 生产部门的间接费用成本，在该部门内被分配给流经该部门的产品批次。下面对 这两个阶段作进一步阐述。 第一阶段在第一阶段，所有的制造费用成本被分配给企业的生产部门。 不过，第一阶段常常涉及两种不同的分配过程。首先，所有制造费用成本被分配 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 到部门间接费用中心。这一部被称为成本分摊或成本分配。例如一家工厂可能按 照各部门所占空间体积来分配天然气供热成本。在这一成本分配步骤，制造费用 成本被分配给生产部门和服务部门。服务部门是不直接参与企业产品生产但又为 生产所必需的部门，如设备维修部门和材料处理部门。 其次，通过服务部门成本分配这一过程，所有服务部门的成本被再分配给生 产部门。这一步是按照每一生产部门从服务部门产品的收益比例来分配服务部门 成本。例如，有较多设备的生产部门应分配较多的维修部门成本。第一阶段结束 后，所有制造费用成本已经被分配给了生产部门。 第二阶段在第二阶段，各生产部门归集的所有制造费用被分配给流经该 部门的各生产批次。这个过程被称为间接费用的分配。在该阶段，各生产部门都 有自己的预定间接费用分配率。而这些分配率往往都是基于不同的成本动因。图 2 _ 4 描绘了这种把间接费用成本分配到产品批次的二阶段过程。 第一阶殷 服务部门 机器维修部 保管部门 门 l i i j 接费用成本被 制造费用分配( 通服务部门成本分配 分配给生产部门常制造费用被分配 ( 将服务部门成本 给所自- 生产部门)分配给生产部门) fr 生产部门 制造部门装配部门 第二阶段 间接费用分配( 生 产部门归集的间接 费用分配给产品) ，卜 r 间接费用成本被 浚经该生产部门的生产批次 分配给生产批次 “一“。 注：不同生产部门，如制造部门和装配部门分别有自己的预定间接费用分配率。 图2 4 采用二阶段分配法制定部门间接费用分配率 1 4 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 2 作业成本法 随着制造过程的自动化程度的提高及国际竞争压力的日益增强，许多制造商 引入更加精细的成本计算方法。虽然部门制造分配率能够比全厂单一分配率提供 更准确的成本信息但是，通过使用生产过程中的众多作业当作成本动园，可能 会实现更强的准确性。作业成本法( A B C 法) 保留了二阶段成本分配过程。不 过，该方法不是仅将间接费用分配给第一阶段中的各部门，而是将其分配给众多 的、能代表各部门虽重要作业的成本库。每个制造商确认的作业会各不相同。工 程支持、材料处理、机器准备、牛产安排、检验、收货、发货及采购等都是作业。 在将成本分配给第一阶段的作业成本库后，需要确认适合于各成本库的成本 动因。之后，也就是在第二阶段，根据各生产批次消耗的作业数量。将间接费用 成本从各个作业成车库分配至各个生产批次。例如，检验次数可以作为成奉动凼， 用来将间接费用成本从检验作业成本库分配至各个生产批次。如果A 批需要的 检验是B 批的三倍，那么分配给A 批的阃接费用成本就应该是B 批的三倍。 图2 - 5 描述了作业成本法使用的二阶段分配过程。 第一阶段 将阿接费用分配给与至噩作业相关的作业成本库 图2 5 作业成本法 3 过程周期时间法 过程周期时间分配制造费用法是与J I T ( J u s t i n - l i m e 准时化生产) 相整合的 制造费用的平摊方法。如图2 - 6 所示朔，传统的预定问接费用分配率法下A 和B 产品分摊的制造费用相同所需劳动时间一样，均为￥1 0 0 , 0 0 0 ：而过程周期 时间法下，产品滞留也会发生成本，产品A 滞留和劳动时间各一天；产品B 滞留 第二章精益生产与成本管理的基本理论和方法 两天、劳动一天：此时的作业动困不是人工时，而是过程周期时间。同理，我们 也可以再细分下去计算每一步该承担的制造费用。 鏖广习舞愚r 景F 圆叵鼍F 匿 8 2 A ：“Y 8 1 0”00C。”15“0418【令l?4”000”(4102)10 0 5 0A8 00 0 0 ( 4 0 l I r 一、 I ￥ B = Y 1 0 00 0 0 ( 5 0 ) 7 B ￥1 2 00 f 1 0 ( 6 0 I 幽2 - 6 与精益生产J I T 理论相整台的过牲周期时间法摊平制遗赞用 第三章S 公司精益化装配生产线的设计 第三章S 公司精益化装配生产线的设计 3 1S 公司现状分析 3 11 生产及流程现状分析 S 公司M A 产品装配区的牛产流程图如下圉3 - 】所示 固 1M A 产品装配区生产流程现状 从图3 - I ，我们可以发现如下问题： 1 物流方向混乱，存在很多交叉。这在一定程崖上是由不同功能区域布局 的不合理所致。盛终造成整个生产现场混乱无序。 此种情况产牛如下几种浪费： ( 1 ) 工人取物料需要大量的时问。在牛产过程中，工人需要在装配区域和 临时库存区域往返数次基奉上是每种物料的取用都要往返一次。由于距离较远 取用过程耗费了大量时闸，而这种作业不能增加产品的附加价值是无价值且不 必要的作业。 第三章s 公司精益化装配生产线的设计 ( 2 ) 由于各功能区不合理的布局，造成搬运的浪费。 ( 3 ) 由于物流路线交叉，经常造成物流的冲突，此时一方只能等待，导致 生产现场更加混乱。 图3 - 2 混乱的生产现场 2 另一种搬运的浪费。在装配生产过程中，还存在着另一种巨大的搬运浪 费。s 公司配备先进的企业资源计划软件( S A P ) ，每一件特殊部件的都有特定 的条形码标识。装配过程中需要对其进行扫描以跟踪产品位置及状态。在先前的 大批量装配牛产方式下，由于装配区域置满了在制品，而电脑只有一台需要将 每批( 以运输工具放置的数量计) 产品运至电脑旁扫描完成后返回原来的位置。 从图3 - 3 就可以看出扫描时需要反复作业，而这些都是投有任何价值的作业。 3 等待的浪费。由于采用大批量的生产方式，每个班组生产一定量的产品， 工人的作业任务不清晰。装配过程中，工人在进行下一步作业前需要确定下一步 该做且尚没有人做的工作，这就增加了工作的不确定性，而且一旦出现问题，难 以追究责任容易造成班组人员之问的矛盾。 4 库存的浪费。采用大批量的作业方式，必然存在大量的中间在制品。每 一班组的工作量即为一个批量一班结束时该批量才完成。S 公司的产品在装配 完成时需要进行整机性能检测此种作业方式下，必然需要设置待验库存区且也 形成了大量的待验库存。如下图3 - 4 和图3 - 5 所示。 圈3 - 3 M A G & H 产品系列中间在制品 第三章S 公司精益化装配生产线构设计 圈3 4M AJ 产品系列中间在制品 312 成本管理现状分析 经营层次 囝3 - 5 持验库存 S 公司成本管理属于财务部门的职责。财务部门定期出具有关财务报表，其 中的某些指标作为评定各部门绩效的工具，如准时交货率、不合格品率、供货商 质量等等。这些指标定期( 一般每月一次) 向相关部门展示，t H 有关成本利润的 指标仅在公司领导，主要是经理层问共享，所有的这些成本管理信息只不过是作 为部门业绩的衡量，在各个部门没有针对这些指标，尤其是成本指标的评价和控 制方法。公司财务部门在成本管理上的不足之处主要有： 公司的成本管理，仍停留在事后核算的层次上，没有控制功能即时控 制，一般是在月末或定期结算时开始反应，比如每个月生产部门的不台格品成本t 每月核算一次，仅作为评价该部门的业绩水平的指标之一。 ( 2 讼司的成本管理属于财务部门，在成奉管理上的主要工作是提供传统的财 务的报表及各种业绩水平评价指标K P J ( K c yP e f f o r m a n c eI n d i c a t o r ) 的计算， 这些指标仅为部门业绩的评价指标，没有具体可行的成本控制手段。 第三章S 公司精益化装配生产线的设计 ( 3 ) 在成本管理上，公司按部门划分成本单元，每个部门的制造费用的分配到 各工作中心，预定时间分配率： 预定间接费用分