1乙二醇技术改造项目工艺管道施工方案

受控文件受控文件 上海石化上海石化 1#乙二醇技术改造项目工艺管道施工方案乙二醇技术改造项目工艺管道施工方案 修改码：修改码： 发放编号：发放编号： 有效期：有效期： 印印 数：数： 持持 有有 人：人： 批批 准：准： 审审 核：核： 编编 制制 中国石化集团第五建设公司上海项目部 二零一零年八月十日 目目 录录 一、概述一、概述.3 2.1 编制说明.3 2.2 工程概况.3 二、编制依据二、编制依据.3 三、施工部署三、施工部署.4 3.1 施工规划.4 3.2 劳动力需用及要求.4 3.3 主要设备、机具需用及要求.5 四、施工工艺要求四、施工工艺要求.7 4.1 施工工艺步骤.7 4.2 施工前准备工作.7 4.3 管道材料验收、保管和发放.9 4.4 阀门检试验.10 4.5 管道防腐.11 4.6 管道预制.11 4.7 管道焊接通用规定.16 4.8 管道焊接过程其它规定.19 4.9 管道支吊架的制作、焊接.21 4.10 管道安装.22 4.11 管道试验、吹扫、气密.27 五、质量管理五、质量管理.27 5.1 质量方针.27 5.2 质量目标.27 5.3 质量管理体系及质量管理岗位职责.27 5.4 主要质量工序识别与施工控制点 29 5.5 施工阶段质量管理措施.30 六、六、HSE 管理管理32 6.1 项目 HSE 管理方针、目标 .32 6.2 项目 HSE 管理组织机构及职责 .33 6.3 作业环境安全规定.36 6.4 个人防护规定.37 6.5 高处作业安全管理规定.38 七、附图、附表七、附图、附表.38 一、一、概述概述 2.1 编制说明编制说明 本文件是 FCC 为中国石化集团公司上海石油化工股份有限公司 1#乙二醇技术改造项目工艺管 道安装工程施工而制定的方案。FCC 为保证本单项工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严 格执行招标文件所规定的国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及业主各项管 理规定，使交付的产品达到顾客的要求和期望，增强顾客的满意程度。 2.2 工程概况工程概况 上海石化 1#乙二醇装置技术改造工程中需对二氧化碳脱除系统进行改造，新增管道多为不锈 钢材质，部分管道需进行脱脂处理，由于工程量大，场地狭小，涉及拆除和安装两项任务，附塔管 线需高空作业，而且夏季高温作业，施工难度大。 建设单位：中国石化集团公司上海石油化工股份有限公司； 监理单位：天津石建工程建设监理有限责任公司。 工程量： 具体工作量如下表所示： 序号名 称材 质单位数量备注 1碳钢钢管20# Q235Bm1373 2不锈钢管304m3181 3各类阀门个323 合计 m约 4554 二、编制依据二、编制依据 2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997； 2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998； 2.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002 及一号增补； 2.4阀门检验与管理规程SH3518-2000； 2.5石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003； 2.6石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3517-2001； 2.7石油化工施工安全技术规程SH3505-1999； 2.8石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2001； 三、施工部署三、施工部署 3.1 施工规划施工规划 3.1.1 T210 区域 1乙二醇装置新增 T-210N 塔施工区域处于装置重点监控点，为易燃易爆区。我公司为确保 施工，建立了 HSE 应急体系。 本装置工艺管道管径较大，且空间有限时间紧。针对这种情况，对于 DN50 以上的管道将在现 场进行预置，以避免运输过程对预制件的损伤。 3.1.2 原装置内区域 本装置工艺管道因涉及到装置原管道，需装置 10 月停车后，经置换合格进行安装，我公司将 在前期对其新增管线进行预制工作。 3.1.3 需脱脂管道安装 应设计要求涉及 T-210N 系统不锈钢管线要脱脂处理，脱脂要求：采用环保清洗剂氯乙烯，对 大口径管线进行人工擦洗，对小口径管线进行浸泡。清洁程度由工艺及相关人员确认后，把管口包 扎起来，以免污染。脱脂管线见附表 3.1.4 不锈钢管道安装 本次技术改造涉及管道材质中，不锈钢管线较多。对不锈钢管加工，要与碳钢管分开，并使 用专用不锈钢工具，对碳钢材质的工具要做相应处理，达到与不锈钢隔离要求。焊接之前应彻底除 掉有害于焊接的锈、油、水份、油漆等，除掉焊渣时应使用不锈钢刷。 具体要求如下： 用于不锈钢管道施工用工具，如手锤、卡具、铁楔先用不锈钢焊条堆焊一层过渡层，保证不锈钢与 碳钢有效隔离，焊机用地线夹用不锈钢板制作。 3.1.5 阀门试压 我公司在预制厂建有阀门试压站，配有电动葫芦、试压工作台、运输叉车等机具。装置内所有 阀门的试压工作将在该试压站内进行，集中试压，统一管理，确保试压工作质量、进度受控。 3.1.6 管支架预制 本装置管支架分标准管支架和特殊管支架两种。为了保证管支架施工质量，管支架的预制工作 统一在预制厂集中进行。 标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格，分类堆放。特殊管支架标注支架编 号。发放时按单线图及管架索引表核实发放。 3.2 劳动力劳动力需用及要求需用及要求 8 月9 月10 月11 月 管 工 10202010 电焊工 10202010 气焊工 4886 起重工 4464 电 工 2222 架子工 10151515 合 计 40697147 3.3 主要设备、机具需用及要求主要设备、机具需用及要求 序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注 一起重运输设备 1 汽车式起重机 TG-500E50T2 外租 2 汽车式起重机 QY2525T1 外租 3 载重汽车 CWA52PHL15T2 自备 4 载重汽车 CKA31NHL9T2 自备 二机械加工/施工用设备 1 台式钻床 Z515040MM1 自有 2 剪板机 QPY-202520250MM1 自有 3 手动葫芦 10T10T3 自有 4 手动葫芦 5T5T15 自有 5 手动葫芦 2T2T20 自有 6 角向磨光机 10010040 自有 7 角向磨光机 15015035 自有 8 千斤顶 5T5T5 自有 9 管道切割机 2414-355M/M2 自有 10 空气等离子切割机 SSG-1001-25MM1 自有 11 移动式坡口机 TFB2 自有 12 电焊机（直、交流） ZX7-400S25 自有 13 空气除湿机 KFD-7LW25-28C1 自有 14 焊条烘干箱 YDH-22200KG2 自有 三试压/清洗设备 序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注 1 电动试压泵 4DSY-60MPA60MPA4 自有 2 电动试压泵 DSY-4040MPA3 自有 3 试压清洗泵3DY75031 31.5MPA2 自有 4 移动式空压机2W67 2 自有 5 移动式空压机B-0.67 2 自有 6 手动试压泵2001 2 自有 四施工测量机具 1 钢卷尺 5m20 自有 2 水平尺 500mm20 自有 3 磁力线坠 3m10 自有 4 压力表 0-0.610 自有 5 压力表 0-1.010 自有 6 压力表 0-2.510 自有 7 压力表 0-6.410 自有 8 焊缝检查尺 8 自有 9 水银温度计 2 自有 10 干湿温度计 2 自有 11 风速风向仪 2 自有 15 盘尺 50m2 自有 17 钢板直尺 1m5 自有 18 塞尺 2 自有 18 钢板弯尺 1m2 自有 19 钢丝 0.5mm2Kg 自有 20 重锤 2.5Kg2 自有 四、施工工艺四、施工工艺要求要求 4.1 施工工艺步骤施工工艺步骤 4.2 施工前准备工作施工前准备工作 4.2.1 设计阶段准备工作 1）由项目总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审，及时提出 编 号 施工项目 2 材料检验 编 号 施工项目 1 施工方案编制 编 号 施工项目 2.1 阀门试验 编 号 施工项目 3 管道预制 编 号 施工项目 3.1 标准支架弯管制作 编 号 施工项目 7 试压吹扫 编 号 施工项目 4 无损检测 编 号 施工项目 4.1 焊缝返修 编 号 施工项目 5 管道安装 编 号 施工项目 6 检查确认 编 号 施工项目 8 系统气密试验 检查 A 检查 A 检查 C 检查 B 检查 B 检查 A 检查 A 问题并与设计联系请求答复； 2）由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计，对单线图逐一进行统计和标识， 确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求； 3）依据管道材质，确定合格的焊接工艺评定并上报； 3）根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书； 4）第一时间掌握管材、管件的供应情况，确定其准确性，如管件的规格、材质、压力等级等； 5）争取做到“技术准备” 、 “材料供应” 、 “现场施工”三个条件统一，不相互影响； 6）管道施工前，依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作，并作好技术及安全 交底记录。 4.2.2 原材料供应阶段准备工作 1）根据业主单位提供施工图纸和材料供应情况，及时编制“材料需用计划” ； 2）原材料采购过程中，自购部分如某些材料、管件等市场未能采购到，应积极同业主联系， 在设计签字认可的情况下遵循相应材材料和管件代换原则方可使用； 3）所有采购材料必须索要合格证明文件。 4.2.3 预制阶段准备工作 1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记 录，同时贯彻落实工程质量与安全目标； 2）根据总体部署规划预制场地，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、 工具箱和休息室； 3）准备预制所需手段用料及施工工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测 量工具、材料等； 4）依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识，确定下料管段的材质及长度，以及合理预留安 装时固定焊口位置； 5）预制完成的管段，具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆，吊运过程中要 保护好成型件尺寸，防止变形。 4.2.4 安装阶段准备工作 1）提前准备安装所用的吊索具等；并对已预制完的管段出场前检查合格，包括管段尺寸、焊 接质量、无损检测等； 2）确定设备、结构已验收完毕；确定预埋件安装位置是否准确； 3）确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求； 4）提前准备安装位置脚手架的搭设，并已验收合格； 5）依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向，阀门的安装位置等。 4.2.5 特殊工种资格审查 （1）焊工及气焊工 1）工艺管道施工前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备 的合格项目； 2）从事现场焊接的焊工必须持有根据审查合格、由当地质量 技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与 合格证上的项目相符；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业； 3）对于从事焊接工作的焊工，必须根据自己现有的合格项目承担相应项目（材质、管径和壁 厚）管道的焊接工作；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业； 4）对于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行，施焊 焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材，焊工领取焊材时必须携 带合格的焊条保温筒，否则不予发放；焊条领用卡必须填写管道编号、材质，若有不明确的情况及 时将信息反馈到专业技术员，由专业工程师确定。 （2）起重工及电工 对从事起重和用电管理的工种，也要持证上岗（有效期内） 。 4.3 管道材料验收、保管和发放管道材料验收、保管和发放 4.3.1 管道材料验收 1）管子、管件、阀门及其它所有管道附件必须具有符合设计要求的质量证明书或合格证。 2）管子、管件、阀门的外观检查，表面要求如下： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷； c、对于检查中有怀疑的材料，要求取样进行化学成份复验； 3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识；对于 高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录； 4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰螺纹部分要求完整、无损伤；配 对的凹凸面法兰要求自动嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度； 5）垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限； 6）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书； 4.3.2 管道材料保管 1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放； 2）检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识，对于无标识或标识不规范 的材料不得入库存放；特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记； 3）检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面； 4）材质不同的管材必须分区摆放，不能混放； 4.3.3 管道材料发放 1）管道材料发放按照装置分区领用和发放； 2）管道材料由各区技术负责人按照图纸（单线图）汇总，并将汇总单报项目控制部审核，确 认后按照器材供应部下发的领料通知单进行材料领用； 3）安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放； 4）出库材料必须具有明确的产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得发放出库； 4.4 阀门检试验阀门检试验 4.4.1 阀门外观检查 1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、 工作温度和工作介质； 2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷； 3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷； 4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应 相符，主要零件不得有严重缺陷； 4.4.2 阀门压力试验： 1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行； 2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，强度试验以阀门 壳体、填料无滲漏为合格； 3）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的 1.1 倍进 行，试验时间为 5 分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行 上密封试验，试验压力按照阀门公称压力的 1.1 倍进行，停压时间为 4 分钟，无渗漏为合格； 4）不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过 100mg/L,试压合格后应立即将水 渍清除干净； 5）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象； 6）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外）， 关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检 查确认的阀门试验记录； 7）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域， 不得进入施工现场； 4.4.3 安全阀调试： 1）安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件，具备调试、检验资格； 甲方若有指定调试单位，安全阀全部送往指定地点进行调试、铅封； 2）除设计图纸有特殊要求外，通过介质为气体的安全阀调试介质采用氮气气，通过介质为液 体的安全阀调试介质采用新鲜水； 3）安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行，调试时压力应当平稳； 4）安全阀调试的起跳次数不得少于 3 次； 5）调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封，并出具安全阀调试合格报告，凡铅封损 坏的安全阀必须重新调试； 4.5 管道防腐管道防腐 4.5.1 总体要求 1）本项目管道除锈防腐在我公司漕泾预制厂进行，管道涂漆色标完成后方可出厂； 2）本单位依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量和规格的统计，并以委托单 的形式进行委托防腐； 3）除锈等级：集中除锈为 Sa2.5 级；现场除锈为 St3.0 级。 4.5.2 其它要求 1）管道要经检验合格后方可进场（喷砂除锈场） ； 2）委托单要填写准确。如防腐类型、防腐数量、防腐规格，标识移植等均要注明，填写字体 工整； 3）确保进出场管道的数量规格一致，返标识准确； 4）运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏；严禁采用钢丝绳倒运；堆放场地要平整，下垫 道木； 5）现场压力试验及气密试验完成后，方可对焊口进行除锈补漆工作。 4.6 管道预制管道预制 4.6.1 预制总体要求 1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工； 2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制 顺序标明各组成件的顺序号； 3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封 闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工； 4.6.2 管道切割 1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进 行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物： a、公称直径大于或等于 600mm 的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭； b、公称直径为 200550mm 的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁； c、公称直径小于 50mm 的管道，用压缩空气进行吹除； 2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工； 3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸 进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料； 4）不锈钢管应采用机械或等离子弧切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用， 严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用； 5）碳素钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面质平整； 6）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、 铁屑要及时打磨干净； 7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1，且不得超过 3mm。 4.6.3 管道开孔 1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物； 2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开； 3）当管线开孔大于 1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开 孔完成后，必须将热影响区磨去 2mm； 4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净； 4.6.4 管道坡口加工 1）SHA、SHD 有淬硬倾向的管子，应采用机械方法切割； 2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，宜可采用火焰加工； 3）不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片； 4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层； 5）坡口的加工形式按以下要求进行控制： 焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口： A、SHB 级管道外壁差大于或等于 2.0mm 时； B、其它管道外壁差大于或等于 3.0mm 时； 不同壁厚管子的对焊坡口加工形式 不同壁厚管子与管件破口加工形式 焊接接头破口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工： 6）坡口的加工质量按以下要求进行控制： A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口； B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； C、端面倾斜偏差为管子外径的 1，但不得超过 2mm； D、坡口的尺寸和角度应符合要求； 4.6.5 管段组对 （1）一般要求 1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形； 2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于 20mm 范围内的铁锈、油污、毛刺清理打 磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打 磨处理； 3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管 的纵向焊缝要求相隔 180，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝； 4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为 1mm/m，但全长的最大累计误差不得超 过 10mm； 5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同 心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和 返工； 6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当 DN150 时，间距不小于 150mm；当 DN150 时，间距不小于管子外径； 7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊 缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm； 8）焊缝坡口形式详见“4.6.4 条”表中规定； （2）其它要求 1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致； 2）组对不锈钢钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染； 3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过 实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口； 4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产 生永久变形； 5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识，不锈钢管道用蓝色或黑色 记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写。 6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色 记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置； 4.6.6 管道的预组装 为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下： 1）管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清理，具备下列条件方可组装： A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求； B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净； C、标识齐全； 2）管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合以下要求： A、每个方向总长 L 的允许偏差为5mm； B、间距 N 允许偏差为3mm； C、支管与主管的横向偏差 c，允许值为1mm； D、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装， f 的允许偏差值为1mm； E、法兰端面应垂直 e，其允许偏差值为： 公称直径小于或等于 300mm 时，允许偏差值不应大于 1mm； 公称直径大于 300mm 时，允许偏差值不应大于 2mm； 4.7 管道焊接通用规定管道焊接通用规定 4.7.1 焊前准备 1）焊接人员提前到位，焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗；每名焊工均应配备焊条保 温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善 封盖； 2）焊接所需的焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位； 3）焊接防护棚等已搭设完，具备使用条件； 4）焊接材料的准备：焊工应在当天焊接前，持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相 应的焊条（已烘烤完成的焊条）和焊丝； 5）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊； 6）焊条的烘烤要求如下： 烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为10。测温仪表应经检定合格， 并在有效期内； 烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放 35 层； 焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过 150/h，降温速度不宜超过 200/h； 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其 迅速冷却。应随烘烤箱冷却到 200后取用或迅速移入保温箱内存放； 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤； 经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置 4h 以上，下次使用前应重新 烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次； 低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤； 7）焊丝使用要求如下： 焊丝在使用前，应将表面擦拭干净； 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区 分； 8）使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；使用氩气的纯度应在 99.95以上； 4.7.2 焊接环境 1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响； 2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要； 3）手工电弧焊接时，当风速超过 8m/s 时，不搭设防风棚不得焊接； 4）氩弧焊接时，当风速超过 2m/s 时，不搭设防风棚不得焊接； 5）焊接电弧 1m 范围内环境的相对湿度不得大于 90； 6）雨环境中不采取防雨措施应停止施焊； 4.7.3 焊接过程总体要求 1）焊工应按焊接作业指导书进行施焊，当工况条件改变时，应停止施焊并报焊接技术人员处 理； 2）管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求； 3）公称直径等于或大于 500mm 的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根 部进行封底焊；公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。 4）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定为焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同，定位焊 焊缝的尺寸要求见下表（mm）： 管壁厚 S33S55S12 12 定位焊长度6991312171420 定位焊高度 22.5 35 6 定位焊接时，可采用氩弧或电弧焊接定位，定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，若 有气孔、夹渣亦应清除重焊，且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形； 5）根部打底焊道的焊接应符合以下要求： 采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊； 采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；且焊条的直径不宜大于 3.2mm； 打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求（mm）： 公称直径允许凸起高度 501.0 65125 1.5 150300 2.0 300 2.5 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透； 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性 缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷； 7）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求： 多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过 4mm； 填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定； 填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理， 避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷； 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物； 4.7.4 管道焊接接头的外观质量检验 1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求， 对焊接接头的表面进行相应的打磨处理； 2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计 规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气 孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于 0.5mm。 3）焊接接头外表面的质量，应符合下表要求： 4）焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求： 公称直径 DN.mm允许凸起高度 mm 501.0 60125 1.5 150300 2.0 300 2.5 4.7.4 管道焊接接头的内部质量检验 焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊 缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等 级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测： 1）管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行； 2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求； 3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行； 4）管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测JB/T47302005 的规定执行； 5）当管道公称直径大于或等于 500mm 时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊 缝总长度计算； 6）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无 损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上； 7）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过 两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准； 8）同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不 合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验； 4.8 管道焊接过程其它规定管道焊接过程其它规定 4.8.1 碳钢焊接 1）本工程碳钢管道材质为 20 号钢； 2）管径（NPS 范围）：3/4-14”；厚度范围：4mm-6.5mm； 3）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用： 定位焊打底焊填充焊盖面焊管道规格 NPS 焊接方法焊接材料 焊接方法 焊接材料 焊接方法 焊接材料 焊接方法 焊接材料 2”GTAW 2.0 H08Mn2Si GTAW 2.0 H08Mn2Si GTAW 2.0 H08Mn2Si GTAW 2.0 H08Mn2Si 2” 14”GTAW 2.0 H08Mn2Si GTAW 2.0 H08Mn2Si SMAW 3.2 J427 SMAW 3.2 J427 注：GTAW-手工钨极氩弧焊；SMAW-焊条电弧焊； 4）角接焊接方法及焊材的选用： 方法：SMAW；焊材：3.2/J427 5）碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6 节”中相关规定； 4.8.2 0Cr18Ni9（ASTMA312TP304）不锈钢管道焊接 1）管径（NPS 范围）：3/4”-36”； 厚度范围：2.87mm-8.74mm； 2）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用： 定位焊打底焊填充焊盖面焊管道规格 NPS 焊接方法焊接材料 焊接方法 焊接材料 焊接方法 焊接材料 焊接方法 焊接材料 2”GTAW 2.0 ER308 GTAW 2.0 ER308 GTAW 2.0 ER308 GTAW 2.0 ER308 2”20”GTAW 2.0 ER308 GTAW 2.0 ER308 SMAW 3.2 E308 SMAW 3.2 A102 20”GTAW 2.0 ER308 GTAW 2.0 ER308 SMAW 3.2 E308 SMAW 3.2 A102 3）角接焊接方法及焊材的选用： 焊接方法：SMAW； 焊材：2.0、3.2/ E308 =2.0mm，适用所有 NPS2”和 NPS2”和理论焊缝厚度2.5mm。 =3.2mm，适用于 NPS2”并焊缝的理论厚度2.5mm 时。 4）管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6 节”中相关规定外还应满足以 下要求； 焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片； 已加工完的坡口边缘 20mm 范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；且 该范围内的表面应采用有机溶剂清洗（专用清洗剂），待溶剂挥发后方可进行组对； 壁厚相同的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于 0.5mm； 定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护；定位焊的长度宜 为 1015mm，且不超过壁厚的 2/3；定位焊点应均匀布置，不宜少于 23 点；正式焊接时，起焊 点应在两点焊焊缝之间；定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；定位焊缝应平 滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊后，应及时进行焊接； 管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上； 正式焊接前，坡口两侧各 100mm 范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料； 底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊（GTAW），和定位焊相同，焊缝背面应充氩保护，保护措 施可用管子整体或局部充氩两种方法，如下图所示： 管内充氩气时，开始时流量可适当增大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩气 流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷； 焊接时，应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法； 多层焊采用多道焊，层间温度宜控制在 100以下；每一焊道完成后均应彻底清除焊道表 面的熔渣，并清除各种表面缺陷；每层焊道的接头应错开； 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧收弧； 焊接中应确保引弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整； 焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净； 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进行酸洗、钝化处理；处理时在焊接接头及其附近 部位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤，再用水冲洗、擦干； 焊缝外观质量应符合下表要求： 4.8.3 其它材质焊接方法及焊材的选用：具体见焊接工艺评定及焊接工艺指导书； 4.9 管道支吊架的制作、焊接管道支吊架的制作、焊接 4.9.1 下料 1）下料前，应依据施工图纸中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数 量； 2）如支架的材质、规格需要代用，应先通知项目部技术员，技术员经设计同意并下发代用变 更后方可施工； 3）下料切割时，应采用机械方法下料，当采用气割时，切口处应打磨平整； 4）所有螺栓孔应采用机械钻孔；除图纸注明外，相邻钻孔间的允许偏差为0.8mm； 4.9.2 焊接 1）焊接环境执行“4.7.2 节”中规定； 2）焊接材料选用应按焊接作业指导书进行； 3）焊接方法均为手工电弧焊接（SMAW） ； 4）除注明外，所有焊缝应连续焊，角焊缝高度取较薄焊件的厚度，但不小于 5mm； 6）焊接应在预制、组装尺寸合格后进行，施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量，保 证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。 7）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm；焊缝长度不宜小于 25mm，定位焊位置应布置在焊道以内。 8）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm，弧坑应填满。 9）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；发现有影响 焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。 10）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于 4mm 的焊条施焊，底层根部焊道的最 小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过 6mm。 11）采用合理的顺序控制焊接变形，对于对接接头、T 形接头和十字接头坡口焊接，在构件放 置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用 对称于构件中和轴的顺序焊接。 12）已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷；焊缝咬肉深度不得 超过 0.5mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的 10且不大于 100mm； 4.10 管道安装管道安装 4.10.1 管道安装一般要求 1）管道安装前应具备以下条件： 敷设管道的管廊、支柱、管架预埋件、支墩等已经验收合格； 与管道连接的设备已找正合格，二次灌浆砼强度达到要求； 设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置和数量应能满足安装的要求； 管道安装前，管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对，确认符合要求； 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物； 2）管道安装一般按照先大管，后小管；先高压管，后低压管；先合金钢管，后碳素钢管进行； 3）与设备连接的管道安装时，必须在设备法兰口处加装临时盲板隔离并做临时盲板加装标志 牌，严禁脏物进入设备； 4）安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘，距离不小于 50mm； 5）管道安装时，不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面 的过量间隙、偏差、错口及不同心度； 6）不锈钢管道施工时，不得用铁质工具直接敲打管子、管件和阀门； 7）对于当天施工未完成的管线在工作日结束时必须采用彩条布封口，防止异物进入管内，第 二天继续施工前，拆除彩条布封口并仔细检查，确认无异物进入后方可进入安装施工程序； 8）法兰领用和安装时必须注意保护法兰密封面，防止意外划伤损坏密封面；焊接施工时禁止 将焊接接地线直接与法兰连接； 9)每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致；在直立管段上，单头螺栓的头部宜在法兰的上 方，螺母在下方；拧紧螺母时应先对称均匀进行、再间隔拧紧、最后依次拧紧； 10）安装完的管件螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉； 11）管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按相关标准及规范进行热态紧固或冷 态紧固； 12）管道法兰以及与静设备连接的法兰，在自由状态下所有的螺栓孔应能顺利通过螺栓孔，且 法兰的间距及平行偏差应符合下表要求： 平 行 偏 差 （mm）管道级别 DN300 DN300 间 距 （mm） SHA0.400.70 垫片厚1.5 SHB、SHC、SHD 0.501.00 垫片厚2.0 SHE0.801.20 垫片厚2.5 4.10.2 与机器连接的管道安装： 1）与机器连接的管道安装前必须将内部处理干净，防止脏物进入设备内部； 2）与机器连接的管道要求从机械设备侧开始安装，其水平度及铅垂度偏差为 1mm/m，水平偏 差造成的坡度不得使管内存液； 3）与机器连接的管道安装完成后，卸下设备连接口处的法兰螺栓，必须在自由状态下所有的 螺栓必须能在螺栓孔中顺利穿过，检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距： 允 许 偏 差 （mm）机器转速 （转分）平行偏差径向偏差 间 距 （mm） 3000 0.400.80 垫片厚+1.5 30006000 0.150.50 垫片厚+1.0 6000 0.100.20 垫片厚+1.0 4）机器试车前，必须对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，在联轴器上架设百分表， 分别松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测： 当机器转速大于 6000 转分时，其位移值要小于 0.02mm； 当机器转速小于或等于 6000 转分时，其位移值要小于 0.05mm； 4.10.3 管道的静电接地的安装 根据设计文件要求，本装置管道需做静电接地，施工过程应满足以下要求： 1）用作静电接地的材料及零部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠； 2）不锈钢管道、低温钢管道静电接地的导线跨接或接地引线的金属固定板应采用同管道材质 钢板； 3）金属接地板和管道间采用焊接连接，焊接工艺同管道焊接；焊缝处不得有漏焊、裂纹、咬 边等缺陷； 4）静电接地设施应在管道安装找正合格后进行施工；静电接地安装完毕后，必须进行测试， 电阻值超过规定时（不应超过 0.03） ，应进行检查与调整；合格后应及时填写“管道静电接地测 试记录” ； 4.10.4 伴热管安装 1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间 的距离应固定； 2）水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不 得将伴热管直接点焊在主管上； 3）弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表要求： 伴热管公称直径 mm绑扎点间距 DN15800mm DN201500mm 4）对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫； 5）主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管道，其隔离垫应采用石棉垫（石棉垫中氯离子含量不超 过 50ppm） ； 6）绑扎材料：碳钢管道采用镀锌铁丝；不锈钢管道采用不锈钢丝绑扎； 7）伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接法兰； 8）对于蒸汽伴热站和凝液回收站到被伴热管线之间的空走伴热线应排列整齐，集中成排安装， 做到美观、正确； 9）对于集中布置的管线要进行成组保温，到管廊后再分开去各自被伴热管线。尽可能减少由 站到伴热线之间的单独管线施工； 4.10.5 阀门安装 1）阀门安装前，按照设计图纸要求和对阀门的型号（位号） ，按照阀门的指示标记及介质流向 进行安装，确保安装方向正确； 2）法兰或螺纹连接的阀门要求在关闭的状态下进行安装；对焊阀门安装时不得关闭，承插焊 接的承插端头要求留有 1.52.0mm 的间隙，防止焊接过程中的热力变形； 3）水平安装的阀门，其阀杆方向要求安装在上半周范围内，以便阀门开启和关闭； 4）搬运、存放阀门要注意保护手轮，防止碰撞或冲击；吊装阀门时严禁在手轮或手柄上拴绑 绳扣； 5）大型阀门安装时必须预先安置好有关支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上； 6）在管道安装施工期间，为防止螺栓、螺母的过度锈蚀，安装完成的螺栓连接必须涂抹二硫 化钼油脂加以保护，防止锈蚀； 4.10.6 支吊架安装 1）管道支吊架制作、安装按照设计标准图要求进行； 2）管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架的座标偏差不得超过 10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过 10mm； 3）由于设计和施工，部分管架的设置地点和形式可能与土建预埋件的位置不符或遗漏，在管 架施工时，应按实际要求适当调整管架的位置及支撑形式，若需在墙体或楼地面上增设小型支架， 可采用膨胀螺栓来固定管架；若在柱子上可采用包扎法紧固支架或采用土建植筋施工法增设预埋件 后安装管支架； 4）直径较小的不锈钢管道，直接铺设（图纸中无管架编号的,如管廊钢梁上）在钢架上的，应 在管道与钢架间加设 3mm 厚的不锈钢垫板隔离，垫板应与钢架焊接固定； 5）低温钢管线或不锈钢管线的支架，与管线接触部位，应采用 200mm 长的同材质管子连接， 如下图所示： 4）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支 吊架安装应平整牢固，与管子接触紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移； 5）有位移要求的管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；与 管道固定时，应从支撑面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的 1/2，如下图所示： 6）弹簧支吊架的安装，必须严格按照设计图纸施工，安装前须检查弹簧的预压缩量是否达到 铭牌刻度的定位量，是否用定位销销住，如无预缩压应将其退回制造厂，弹簧安装完毕后，应检查 吊杆与弹簧，不得有松脱现象。弹簧定位销在装置升温试运之前拆除并作出安装记录。 7）支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹