某鞋业有限公司5s手册

鸿绮鞋业有限公司5S手册一、工厂的第一印象当我们去拜访工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们的第一印象是整齐、干净、舒适、敞亮，那么我们必定会认为这家工厂的有规模、有效益、有水平，经营有道、管理有序，其产品质量有保证，无形中对该厂产生好感，从而产品增强了不少信心。如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么，我们必定会从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，下定单的勇气可能随之消失。在现实中，不论是为了使客户产生信心，还是为了凝聚员工对公司的向心力与归属感，都必须塑造良好的企业形象。整理整顿工作就是为塑造公司一流形象和激发士气奠定良好的基础，增进工作效率的基本方法，也是任何工作中最首要的工作。二、整理整顿与企业的关系1、现在许多企业的现场，仍然可见到下列不良现象：作业场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。加工件或产品直接散落在地面上。工具随意留置在地上或机台上。良品与不良品混淆，未予分开置放。员工工作中吸烟、谈天且不按作业标准操作。私人物品（特别是茶杯）任意摆放。文件杂乱无章，随意摆放，没有识别标签；办公室凌乱不堪，显得象超级市场；2、而以上不良现象，又常会造成下列管理问题与困扰：因置放不当，以致要用时找不到，造成不便与浪费工时。因物品储存过多，造成资金积压。因各种废料，油污等任意丢弃，造成脏乱，影响安全。因人员，设备配置不当，造成不便与浪费工时。因工具未定位摆放，以致使用时找不着或缺件，形成过度请购补件。因缺乏必要之标志，导致生产错误。因恶臭之空气与排水，造成环境污染。各阶层人员权责分歧，工作时互相推诿。各种制度、规章杂乱无序，致工作无法突破。以上种种，会导致厂区环境恶劣、作业不便、士气不振、产量减少、效率低落、质量不佳、进而造成成本增加，意外事件不断发生，客户退货抱怨增多，终至严重影响企业声誉。三、推动5S的理由推动5S是为了：P（生产）、Q（质量）、C（成本）、D（交期）、M（士气）、S（安全）具佳，全面提升企业的竞争力。1、为了提供一个舒适的工作环境。2、为了提供一个安全的职业场所。3、为了提升全体员工的工作情绪。4、为了提高现场的工作效率。5、为了稳定产品的质量水准。6、为了增加设备的使用寿命。7、为了塑造良好的公司形象。8、为了创造一个能让客户满意的厂房。四、5S的效益项目活动对象实施效益目的整理空 间减少库存量。有效的利用空间。东西不会遗失。消除资源的浪费。消除多余的架子，橱柜。消除多余的文件，清除多余的存库物等提高工作效率整顿时 间减少漏油，漏气的现象。减少浪费和不必要的作业。工厂安全。缩短加班的时间。创造一目了然的现场。消除“寻找”现象清扫脏 污提升设备的性能。贯彻保养计划。消除设备的故障。减少生产误用。提高产品质量水准。提升作业质量清洁异 常美化工作场所环境。根除发生灾害原因。遵守政府安全法规。延长使用寿命。增加客户的信心。创造明朗现场教养人 员减少不注意因素。遵守规定事项。培养良好的人际关系。命令纪律贯彻五、5S关连图第一个S整理第二个S整顿第三个S清扫第四个S清洁第五个S教养5S是改善的基础品质管理、设备管理和物料管理， 都必须以5S作为改善的基础。 组织最重要的是全员改善意识是否强烈，改善速度是否够快。六、5S活动的实施要点持续改善永续经营*整理 要 符合要需求 不符合需求 管理 不要 作废 再利用A PC D*整顿 4定（3定） 目视管理 颜色 标准化数字实物*清扫 预防错误发生保养、点检提高品质（日常管理，预防）*清洁上述三项彻底维持与改善 品质与交期*教养养成习惯（习律、道德、心） 性格，习性1、3定是整顿的关键整顿就是标准化3个要点和一个KEYWORD一个KEYWORD 3个要点 3定谁都可迅速的知道 在那里定位有什么定品有多少定量拿取归还整顿为东西放置方法的标准化标准化2、东西放置方法以3定为原则重点：1、在那里定位（场所表示）2、有什么定品（品名表示） 3定 = 看板作战3、有多少定量（数量表示）3、目视整顿在那里（定位）场所表示地点表示号码表示看板作战（目视整顿）有什么（定品）品目表示储架表示库存物架表示有多少（定量）数量表示最大量表示最小量表示机械机械设备表示七、5S的应用技巧与工具1、5S的切入方式1.1着手统一意志虽然嘴里同样说着“整理、整顿、清扫”，但若每个人想法分歧，则无法使工作顺利进行。经过充分讨论、商议后而确定方针，以谋统一大家的意志。与工厂改善目标相结果必须有改善的方法 请不要忘记“整理、整顿、清扫”的本身不是目的，而是使“无效与浪费消失”的手段。工厂改善的目标首先须明确订立“全方位生产挑战”的工厂改善目标。消除火害，使顾客对产品没有怨言停止温性的品质不良提高产品的品质消除设备上的毛病消减库存量、半制品 缩短换线的时间等要达成这目标，必须与基础“整理、整顿、清扫”相结合。从何着手由撤除不必要的东西，或由地面清扫工作开始。由于这项目容易着手，且大多能在短期间内轻松完成，故适合作为着手的第一步。不知该先撤去不必要的东西或先作地面的清扫时，还是先由撤除不必要的东西这项工作开始吧！设定示范区若无法令工厂各部门一齐开始时，则每部门设定一示范区，以集中精神与力量的方式去进行改善。坚持“动手去做，一定能办到”的信念，树立出模范，再慢慢扩大范围以影响其他对象。办公处、管理干部阶层或最高经营者等要率先示范在办公处或工作现场的管理干部要特意率先行动。工厂最高负责人的检视工厂的最高层负责人要以自己的脚、眼、手去正视并确知工场的状况。下班后的巡视，更可了解静态（非生产状况）下的“整理、整顿、清扫”。摄影作战定点摄影法在同一地点，同一方向进行持续的照相照镜子明是非对5S不良处用相机照出来，贴在工作单位内作为每天反省的依据。小组活动 即使小组内部也可详细地划分责任事项。同时，小组成员间的互助也是很重要。评价尽可能地评价出实行“整理、整顿、清扫”后的结果经由这个评价，以便提高相互间的价值观评估5S活动之整体效益（成本）时，则可考虑如下在剔除不必要的物品源测量并记录下准备丢弃之文件的重量，再换算成橱柜的台数。计算出个人的文件重叠起来有多高。计算不要的物品可分装成几辆卡车。换算成几吨、几百万元的废料等容易了解的数字。1.2维持与扩大每月重点主题针对重点主题决定具体的“重点实施事项”。重点主题 清扫地面重点实施事项 1、包括内部的任何一个角落都不蔬忽地加清扫。 2、规划出通道区重点实施事项中，最好有全工厂的统一事项和各部门或每个工作场所的选择事项之分别。推行组织总而言之，仍按直线组织推行若以委员和其幕撩组织为首时，会让大家误认为整理、整顿、清扫都是他们的事。必要时可将计划、准备等极小部分机能委托幕撩，但实际推行的工作当然是整个直线组织责任。主管的热忱首先拿起扫把带动大家清扫亲自攀上梁柱清扫，大家便动手将四周可见之处，清理干净厕所的清扫也由办公室职员发动起检讨与评价工厂最高负责人的规范 工厂最高负责人仍须率先继续检讨视查现场。部门间的相互纠察 部门首长或现场小组的代表们组成纠察队来相互检点，也是有益处的。但若被纠察而受到指摘，却仍是勉勉强强敷衍，则完全没有效果可言。评价 若能隔一段时间做一次评分也是有效果的。评分方法如指摘件数多少、违反规定事件多少次，或以排名次方式皆可。检讨是否达成工厂改善目标，为达成这目标是否已彻底整理、整顿、清扫，以避免入歧途。若未能达到没有垃圾、没有锈铁、缩短换班时间等既订目标，即使经过整理、整顿、清扫后亦仍须追究到底忽略了什么，为什么无法达到目标，这是很重要的。标准化尽可能在早期就收集表示法、工具准备、结论以订立工场标准。要转变成照标准去做的现场查检。公司交流意见公开交流意见发表的地点虽然可在会议室，但最好能选择在各现场。设立公布栏、展示角部门间相互点检的方式也是一个有效的技术交流机会。突破困境指出败势互加扭转复元是极重要的。也须从容易秃败的地方找出未能完全防患之处。譬如是否距离得太远作业动作是否反方向运行是否太复杂维持前进的步伐周期性地反复重点主题，譬如六个月循环一次。同一主题反复时，应随重复次数列举更高层次的实施事项。总之，如一回一回地前进，以提高水准我们就称之为“向细微处前进”吧！不是要维持现状，而是要不断反复“向细微处前进”的工作，但千万不可从然地在原踏步不前。无论如何“线上能改善的必须由线上来做”是个大前提。2、目视管理（1）目视管理的意义 当进行某项活动时，究竟如何去做、如何确实遵守或水准如何，往往无法以口头交代清楚，而感到困扰。为解决此一问题，经藉由某些工具的使用，使任何人只要眼睛一瞄，立刻知道“好坏”、“正确与否”，甚至知道其“水准”究竟达到何种程度，进而采取适当行动。此即为目视管理。换言之，其着眼点在于状态的透明化、实体化、呈现化、定量化。（2）目视管理的特色用眼睛看得见的管理全员参与事实管理重点指向原则防呆措施管制作用警惕功能管理循环PDCA的转动朝向高水准的工作现场目标迈进强化企业体质（3）目视管理方式目视管理可藉由下列方式的使用来达成： 颜色：即由不同颜色表达不同状态。灯号：即灯光的闪烁传迅讯息。看板：即看板标示用途、使用者、管理者等。标识：即标识符号显示危险性、故障或保养校正周期等讯息。影画：即影画便于工具的取用与归位。照片：即对不易以文字表达者，以照片作为限度样本。（4）目视管理的方法红牌（目视的整理）使用“红牌作战”所用的红牌，贴在生产活动中所不需要的设备上，即以区别需要与不需要，这也是改善的重点。看板（目视的整理） “看板作战”所用的标示物料放置地点与数量的看板，重点在于使任何人都能一眼看出物料之所在。白线标示 为了使机械设备的位置、半制品的堆放、搬运路线人人都能明了，用白油漆在地上划线标示。红线标示标示最大库存量在仓库料架上或墙上的最高存量用线油漆划线，以标示半制品最高存量的位置。警示灯 制程发生异常时，亮起灯志向监督人员示警，一般可分为：通知监督人员或修护人员，以及显示作业的进度的警示灯。生产看板 防止生产过多，遵守“刚好及时”生产体制的道具，可分为接收看板与在制看板。生产管理板 显示生产线生产状况的显示板，填入生产实际稼动状况停止原因。标准作业单 有效地将人员与机器加以配合，决定作业方法的单据，每一条生产线都要揭示。揭示板 为了警告不良，将不良品揭示示众，即以防止不良的再发生，达到教育的功能。（5）目视管理的看板 定性式的看板 目标性教育性报导性激励性警惕性揭示性定量式的看板现场五大任务QCDMS，各项管理数据的掌握Quality维持品质及改善品质Cost降低成本Delivery遵守交货期限达成生产量Morale创造良好的工作环境与人际关系Safety确保工作安全（6）注意要点目视管理的工具要与重点标准相结合，才能发挥标准的效果，由此可见目视管理的工具必须费心构思、设计。以下要点是确实注意考虑的：须标示想管理的事项要能从这处就看清楚任何人都能使用，且方便使用“好坏”、“正常、异常”等能立刻分晓，任何人都能予以指出、评价任何人都能遵守，而且能立即娇正要同时使工作场所明朗而清爽3、5S推行的着眼方法（1）蟑螂搜寻法蟑螂性好湿暗的角落，而蟑螂可能存在的地方，正是5S应注意的对象。大体而言，即使是曾经进行5S的工厂，也一定会把一些不要的东西堆放起来，使一些十分重要的资料成为废物，甚且又要浪费时间去重做。除非有搬运或异动，否则就这么堆放着，经常还会生一些蚊虫，造成很大的问题。（2）公共厕所消毒法一个公司应该从厕所、垃圾场的清洁开始5S活动。（3）向上巡视法走路抬头挺胸是精神的表现，但如能抬头向上看，则会看到哪一些情境呢？（4）向下巡视法既然向上看是很重要的，试试向下看也自然就成为5S的重点之一。（5）稍等一会儿法这是一个拼命赶货，忙得不得了的工厂，因此老是一边说稍等一下，一边也忙碌地度日。（6）寻找舍不得丢弃物品的方法我们由丢弃物就可以明白这是由一个高度成长移向低度成长的时代，我们常因为旧机种设备前已直入历史的另件，只因有感情或仍是良品（对旧机种而言），而舍不得丢弃，占用空间及管理。（7）注意提醒标志的方法火车上、月台上不厌其烦的播放注意事项，但真正去注意的人有多少呢？颇令人怀疑。但或许是于法有据。因此对于好像从没有人会正眼看它一下的提醒标志方式，则应予探讨。（8）再注意以前所划定区域的方法我们一开始划分的很好啊！但是现在实在很难看到划定的区域在哪。（9）下班后巡视法工作有上班前、上班时及下班后三种面貌。特别是在下班后，连管理的人也不免会疏忽。但要成为一个5S的推动者，就不能在这方面有所疏忽。而应该在下班后，巡视一下这空无一人的工厂。这个情景，才是真正的现实。一旦劳动完毕为了准备明日之需，将手套清洗后挂在零件架上。这跟零件的生锈没有任何关系吗？一切只是为了另一个崭新的明天！（10）5S的大本营仓库检查法无论如何，在任何一个公司，仓库正是5S进行的大本营。不检查仓库是不可能成为优良的5S工厂的，而只要我们对仓库进行一下临检，就会发现5S的进行仍是有缺陷的。八、5S基本概念介绍1、整理1.1基本概念介绍1.1.1定义：在工作场所区分需要与不需要的东西。A、保管需要的东西。B、丢弃不需要的东西。1.1.2对象：主要在清理工作场所不必要物品，让空间有效利用。1.1.3原则： A、界定基准。 B、全体动员。 C、魄力与决心。1.1.4目的： A、腾出宝贵的空间。 B、防止误用、误送。 C、防止变质与积压资金。 D、创造清爽的工作场所。1.1.5推行方法：A、工作场所全盘点检。 B、订定“需要”与“不需要”的基准。 C、不需要物品之处置。 D、需要物品调查使用频率，决定必要量。整理是一种“分类”的动作：物 品不丢留下丢弃分类保 管处 理？管理办法 不丢，保管麻烦？ 丢，舍不得？ 到底要选那一边呢？1.2为何做整理？ 整理可以说是5S的出发点，也是首要之务。 “道路的成长率，永远比不上汽车的成长率”，这是国内交通日益严重的主因，同样地，在企业里面，“空间的成长率，永远比不上物品的成长率”，因此，不需要东西必须定期清理掉，以免徒占全员的空间。 曾经，有一家公司职员，为了找一张资料给主管参考，结果从他办公室的5个抽屉，找到墙边的4个柜子，花了10分钟，最后很不好意思地两手一摊，说“抱歉！一时找不到，下回再找给你”，这就是：没有整理的结果。 在做“整理”的动作当中，要依着三个原则来做，需要与不需要的基准必须明订，随后要求全体同仁依此基准总动员大清理，最后再将清理出来不要的东西做一处置，在处理不要的东西时，身为主管或经营者必须要有魄力与决心，绝对不要“舍不得”，有舍不得的心理，就是影响5S的成效，东西该废就废，该丢就丢，否则留下来了，10年之后仍是呆料，还是再花时间去整理的。1.3兹将整理的细部推行方法逐一说明如下：1.3.1作业场所，全盘点检 点检出哪些是不需要的东西，多余的库存，可参考如下举例： A、工作场所（包括现场干部的办公室、区域） （1）公抽屉及橱柜、架子上之书籍、文件、档案、图表 （2）公桌面上的物品 （3）试品、样品 （4）公告栏、看板 （5）墙上标语及海报1.3.2地面（特别注意内部、死角） A、设备、大型工模工装。 B、台车、拖叉车。 C、不良的半成品、材料。 D、置放于现场各个角落的良品、不良品、半成品。 E、油桶、油箱、油污。 F、垃圾桶、纸屑、烟蒂。1.3.3室外A、堆置在场外的生锈材料。B、料架、台车、硗板上之未处理物品。C、废铁D、模具、工装冶具。E、杂草、单车、机车、汽车。1.3.4工模工装冶具架上 A、不用的工模、冶具。 B、坏的工模、冶具。 C、是否其他非工模、冶具之物品。1.3.5工具架、工具箱 A、铁锤、螺丝扳手、冶具、工具类。 B、厘卡、游标尺、校表式量规。 C、布、手套、油类等消耗品。 D、工具箱（架）本身，是否堪用。1.3.6零件仓库 A、原、物料。 B、呆料。 C、废料。 D、储存架、柜、箱。 E、塑胶带、捆包带、纸箱。 F、标示单、标签。 G、磅秤、硗板。1.3.7天花板A、配线配管。B、蛛网。C、位、部门压克力指示牌。D、吊扇、吊灯。1.4定时“需要”与“不需要”的基准 工作场所全面盘点之后，可以盘点之所有现场物品，东西逐一过滤，判明哪些是“需要”，哪些是“不需要”的。 根据上面过滤，订出整理“需要”与“不需要”的基准表。整理之需要与不需要的分类标准范例需 要不 需 要1、设备、机器或电气装置2、附属设备（工作台、料架）3、天车、推车、拖车、堆高机4、正常使用中的手工具、冶具5、正常的工作桌、工作椅、板凳6、尚有使用价值的消耗用品7、原物料、半成品、成品8、尚有利用价值的边料9、硗板、塑胶框、防尘用品10、使用中的垃圾桶、垃圾袋11、使用中的样品12、使用中的清洁用品13、办公用品、文具14、美化用的海报、盆景15、推行中的活动海报、看板16、有用的书籍、杂志、报表17、其他（包括私人用品）A、地板上的：纸箱、灰尘、杂物油污不再使用的设备、冶、工、模具不再使用的办公用品、垃圾桶破硗板、纸箱、抹布、破篮框B、桌子或橱柜的：破旧的收籍、报纸老旧无用的报表、帐本损耗的工具、涂料C、墙壁上的：蜘蛛网、过期的海报、看板过时的月历、标语、损坏的时钟D、吊着的：老旧的指标书、不再使用的吊扇不堪使用的手工具、挂具及指示牌2、整顿2.1基本概念介绍2.1.1定义：将需要的东西加以定位置放，并且保持在每个人需要时能立即取出的状态。 定位之后，要明确标示用完之后，要物归原位2.1.2对象：主要在减少工作场所任意浪费的“时间”2.1.3原则： A、分门别料。 B、各就各位。 C、目视管理。2.1.4目的： A、缩短前置作业时间。 B、减少库存量。 C、防止误用、误送。 D、塑造目视管理的工作场所。2.1.5推行方法：A、落实整理工作。B、决定置放场所。C、决定置放方法。D、划线定位。E、标示。2.2推行方法介绍2.2.1落实整理工作：参考“整理”的重要来进行。2.2.2决定置放场所：A、经整理所留下需要的东西，物品都要定位（决定置放场所位置）。B、依使用频率，来决定置放场所。C、首先以“黄线”或栅栏等明确区分通过与作业区域。D、考虑搬运活性，切忌随意置放。E、推高物品要以“安全”为原则。F、尽量避免将物品置放于有灰尘等污秽场所（如模具、工具等）。G、不良品箱要放于明显处。H、不用之物不放于场区。I、叉车要放低叉了，且于固定位置。J、看板应置放现场。K、看板应放于容易看到的地方，且不妨碍看板现场视线。L、材料应置放于不变质，不变形的场所。M、油、易燃等物质不能放于有火花或爆晒的场所。N、危险物、有机物等应在特定场所保管。O、纸箱不要置放于着地场所。2.2.3决定置放方法：A、置放方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子及挂式等方式。B、放置地上，必须有贴板，尽查可能安排物品的先进先出。C、放置时，要吻合形状、体积大小。D、尽量利用架子，往立体发展，提高收容率。E、同类物品集中置放。F、长条物品采横放，或束紧安全立放。G、危险场所应有复盖，栅栏等设备。H、物品、商品放置时，应计算层次，同统一产品高低一致。2.3个人办公区的整顿2.3.1工作空间：A、有隔屏：则在隔屏正面标示部门、姓名。B、无隔屏：则在办公桌上以压克力标示部门、姓名。C、周边设备或物品定位标示，如打字机、电脑桌、垃圾桶、椅子等。2.3.2办公桌：A、桌面一定要置放物品时，得全办公室各桌面统一化，且加定位，如“电话在右上角”，“公文架在左上角”等。B、各抽屉应分别置物，最好全办公室各桌面统一规定，且在外面加标示，如“文件用品”，“厂商名片”等。C、时间离位或下班时，桌面物品归位定位、抽屉上锁，逐一确认后，再离开。2.3.3其他：一次只处理一个案件，与正处案件无关之物品或档案不应摆于桌上范例推PUSH拉PULL白 板 笔保管人：负责人：板 擦2.4档案文件的整理 档案名称要使用标准名称，如用“质量管制”取代“品质控制”2.4.1档案文件分类编号A、清查所有相关档案文件明显，加以整理分类。B、分类时依相类似者做大中小细等分类。C、依大小细分类加以编号越简单越好。2.4.2利用技巧，使档案易取出易放定位，如用线条或编号等。2.4.3档案标示的运用A、封底页别文件名称索引总表。B、文具内页大区分引出纸或色纸之用，以便于索引检出。2.4.4档案文件表格标准化 如：A4、A3、B4等。2.4.5延长档案之使用期间A、档案上下方加贴胶带补强。B、文件打孔入档时，加贴打孔补强圈。2.4.6定期整理档案文件，废弃不用之档案文件。2.4.7单一或少数不同物品避免集中置放，就个别分开定位。2.4.8架子、柜子内部要明显易见。2.4.9废边料应依材质别设定容器。2.4.10清扫器具应集中放置。2.4.11物品之置放场所，或特殊设置之置放道具，要便于取放。2.4.12必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。2.4.13茶水间、洗手间、物品定位，设“责任者”及“点检表”每日点检。2.4.14公告栏A、定期更新资料。B、经管理单位核准盖章，始可张贴。2.4.15会议室、培训中心A、实施细部定位，如桌、椅、电话、烟灰缸、投影机、板擦等等。B、设定责任者，每日以查检表逐一点检。C、查检表要用透明胶套，贴在门口责任者旁。2.4.16其他A、各出入大门，加贴推、拉标示。B、照明适当，不可过于昏暗。2.5现场作业标准的整顿2.5.1现场使用A、作业标准不是做好看的，必须使用才有效果。B、要挂在作业场所最明显易看到的位置，如机台旁。C、勿挂在太高或太低位置，高度要适当。D、为防止脏污，可使用塑胶套套住。E、所挂标准书要与正在加工之产品或作业配合，勿牛头不对马嘴。F、收回暂存之作业标准，要依档案管理原则保存。3、清扫3.1基本概念介绍3.1.1定义：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。A、勤于擦拭机器设备。 B、勤于维护工作场所。3.1.2对象：主要在消除工作场所各处所发生的“脏污”。3.1.3原则：A、勤扫脏乱。B、消除脏源。C、落实点检。3.2推行方法介绍3.2.1落实整理工作A、清扫也是承接整理之后一个动作B、如果工作现场的物品只有分类和定位，摆放很整齐，但是地上充满油污和脏乱等等，那么现场仍然会有问题，因此必须透过清扫，才能将脏源根除。C、清扫的工作，在消极方面，是将整理所区分下来不需要的东西加以舍弃、排除；而积极层面，则是透过用心与细腻的清拭动作中，发现异常的存在，进而加以清除和改善，以达到减少公伤，保证质量和提高作业率的目的。3.2.2执行例行扫除，清理污秽A、规定例行扫除的时间与时段，如下：每日5分钟5S每周30分钟5S每月60分钟5S每季2小时5S每年5小时5SB、全员保持着扫把、拖把等依规定彻底地清扫主管或干部要亲自参与清扫，以身作责在清扫中发现不方便的地方，要加以改善，如下：地面凹凸不平地板脱落 墙壁、天花板剥落或脱落机器设备擦拭不到的地方死角C、要清扫到很细微的地方，不要只做表面功夫洗净地面的油污清除机械深处的切削铁屑和废料天花板及其转角处之清理配管的上部之擦拭日光灯、灯罩或内壁之擦拭擦拭架子、工作台之上、下部位擦拭各种工具、仪器、模具、容器等之内外部位窗户或门下部的护板桌子或设备的底部厕所与茶水间之地板与壁面等D、清扫用品用完后要清干净且归定位E、不能使用的清扫工具也要加以清除3.2.3调查脏污的来源，彻底根除A、确认脏污与灰尘对生产质量之影响，如下：在生产作业过程中，消除对轴承运转质量不良因素在量测作业上，造成数值偏差B、调查脏污的源头一般脏污的来源，如范例：对脏污的类别、型态、对象要加以明确化，如下列范例：进一步调查发生部位、发生量、影响程度等根据实际调查后，再着手整理研拟对策3.2.4灰尘、脏污的源头范例NO产 生 部 位现 象1机械设备漏油、漏气、铁屑2水槽或管路漏水、漏气3设备附属之盖子围篱喷雾、粉尘、切屑飞散4加工作业区加工物（如华司）之掉落5叉车、手推车带入泥巴或灰尘；排出废气6人员鞋子带进泥巴、灰尘3.2.5脏污之类别、型态明确化范例油漏现象脏污类别经由间隙或孔穴飞散装满容器而溢出吹出附着于人车、箱、料等而被带出当补料、加、回收扫除时流出来沿着某些导引物面传流出来从输送带或箱子等落了下来水蒸汽油空气、瓦斯切屑、毛边砂粉尘颗粒物油雾材料、配件 A、检讨对策方案：根除脏污之对策，有下列两种可行构想： 杜绝 收集式 其中杜绝式对策是属源流管理，需朝技术层面去着想，如改善设备、修理破损等，而收集式是属退而求其次之方式，在无法杜绝粉尘脏污之发生而采用让你出来后再克你之做法，其重点在考虑较合适而有效率之收集方法。 B、不断地进行改良活动，如： 设法除去设备之油标，油盆设计免用油路的设备改善管路或油槽配线、配管之重整等3.2.6废弃物置放区之规划、定位 A、室内外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱 B、贩卖机可置放空罐投入桶、且加标示C、各加工现场较角落之地点可置放废料桶或废料台车D、以上各废弃物、垃圾置放之规划，应配合环保措施，区分可燃或不可燃之方式设定E、个人或公用场所之烟灰缸、烟灰筒，也要加以定位划线F、垃圾场之置放要分区、分类、分物且加标示3.2.7根除脏污的对策范例对策构想对策方式改良著眼点1、杜绝法1.1制程研究：设法使制程加工不产生毛边、油污或粉尘1.2设备修理：所有设备组合机件松弛或破损之修理1.3泄漏防止：采用封套式、密闭式1.4飞散防止：改良门、盖之外形，加强密闭性1.5落下防止：改良搬运方法、注入方式、容器之型式1.制程法2.不用法3.不生法4.停止法5.更新法6.修理法2、收集法2.1搜集系统之不良：改善各种脏污搜集之流槽、盘子、容器之形状、大小2.2集污方式评估：评估集污能力评估集污管道吸口评估集污整体结构系统2.3清洗方式研究： 搜集之后清洗与处理1.吸法2.吹法3.减少法4.收集法5.清洗法3.2.8废弃物（不需要物品）A、实施再分类B、实施环保资源回作业回收不要的物品时，分类是一个很好的方法可燃垃圾纸箱、报纸空罐欣人罐铝空瓶不可燃之塑胶瓶不良品废料呆滞料设备报废变卖移用报废指定处理方式卖给业者卖给业者烧毁3.2.9建立清扫基准，共同遵守 A、设定组别或个人清扫责任区域划分图公告说明 B、责任区域之划分要定时轮流更换 C、建立清扫基准供清扫人员遵行，内容如下： 场所清扫方法、重点判定标准过期、使用时间清扫时机、责任者使用清扫工具、用品D、上级定期实施诊断及检查3.3档案文件的清扫3.3.1认清档案泛滥所造成之困扰A、再多的档案夹也不够用B、增加翻阅的时间C、占用空间、制造垃圾3.3.2根据调查，在办公室一天当中所发生的文件，有下列结果：A、以废弃者35%B、必须保存约一个月者C、必须保存半年者15%D、必须保存约一年以上者15%E、其他20%可见，一天当中，吾人制造了过多的档案文件3.3.3实施全公司档案文件管制规定A、重新过滤现行使用档案文件，并予以合理化B、定档案文件之流程与发行量、单位C、减少不必要之列印与影印D、规定各档案文件之保存期限与销毁方式E、停止制造上级从不过目或审核盖章的表单文件3.3.4定期整理个人及公共档案文件A、留下经常使用与绝对必要之资料B、留下机密资料或公司标准书档案文件C、留下必须移交之资料D、废弃过时与没有必要的资料3.3.5丢弃不用之档案文件 A、建立文件清扫基准 如下列表中范例 B、废弃文件、表单背面再利用，再影印（再收回） C、有关机密文件要予以销毁3.3.6文件档案清扫基准范例对象清扫方法清扫判定标准过期时机责任者档案文件1、列为机密文件予以销毁2、一般文件整理后背面再利用3、无法再利用者，集废料仓库变卖使资源再回收1、过时表单、传票2、过时无用之报告书、检验表3、无用之名片4、誊写完毕的原稿5、备忘录、失效的文件6、修正完毕的原稿7、作为参考的报告、通知书等8、因回答等结案的文书9、贺年卡、邀请函、招待卡等10、报纸、杂志、目录11、使用完毕的申请书12、会议召开的通知、资料、记录等影印本13、与各单位业务无关之文件14、改变程序的手册15、破旧的档案16、过时泛黄且无价值之传真每月 月 底正 最确 后时 一间 周自 最行 后订 一定 天之各保管人4、清洁4.1基本概念介绍4.1.1定义：维护清扫过后的场所区及环境之整洁美观，使工作的人觉得干净卫生。A、现场时刻保持美观状态B、维持前3S的效果（整理、整顿、清扫）4.1.2对象：主要在透过整洁美化的厂区与环境，显现异常4.1.3原则：A、提高产品质量B、塑造洁净的工作场所C、提升公司形象4.1.4推行方法A、落实前3S的工作B、设法养成整洁的习惯C、建立视觉化的管制方式D、设定责任者制度，加强执行E、配合每日清扫做设备清洁点检F、主管随时巡查纠正，带动气氛4.2推行方法介绍4.2.1整理、整顿、清扫是动作，而清洁则是结果。即在现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是清洁。4.2.2清洁之状态，在消极方面是清净整洁，而积极方面则是美化正常，也就是除了要维持前3S的效果之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使异常现象能无所遁形而立刻加以消除让工作现场一直保持在正常之状态。4.2.3一个时刻清扫的厂房与设施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量、公司形象，因此，企业的经营者和管理者们都应该特别予以重视。4.2.4兹将清洁之细部推行方法，逐项说明如下：A、落实前3S工作彻底执行前3S之各种动作如果前3S实施半途中止，则原先设定之划线，标示与废弃物之盛桶等，势必成为新的污染而造成困扰主管要身先士卒，主动参与多加利用文宣活动，维持新鲜之活动气氛B、设法养成整洁的习惯没有整洁的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭3S意识之维持，有助于整洁之养成C、建立视觉的管制方式藉整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化之现场，而达到目视管理之要求如一个被定为置放半成品的地方，放了不良品或是一个被定为置放垃圾桶的地方，而放了洗手精都可视为异常，而加以处理除了地、物之目视管理之外，对于设备、设施则要加强目视管理之效果以避免产生异常，其做法如下：a.传动或运转方面，如马达、皮带、链条等，运转方向标示b.螺丝、螺帽松开的显示c.阀、闸等开、闭程度的显示D、建立责任者制度，加强执行参考清扫责任责设定方式责任者（负责的人）必须以较厚卡片及较粗字体标示，且张贴或悬挂于责任区最明显易见的地方E、配合每日清扫做设备清洁点检建立设备清洁点检基准表将点检基准表直接悬挂于责任者旁边，且用胶套保护，避免肮污作业人员或责任者，务必认真执行，逐一点检工作，不随便、不造假主管必须不定期做复查签核，以表重视F、主管随时巡查纠正，带动气氛有不对的地方，一定要沟通、纠正5、教养5.1基本概念介绍5.1.1定义：透过进行上述4S活动，让每一位同仁养成良好习惯，并且遵守规定、规则5.1.2对象：主要在透过持续不断的4S活动，提升人的品质水准5.1.3原则：A、明辨是非B、遵守规范（纪律）C、自主管理5.1.4目的：A、养成良好习惯B、塑造守纪律的工作场所5.1.5推行方法A、落实持续推动前4S活动B、建立共同遵守的规则或约束C、将各种规则或约束目视化5.2推行方法介绍5.2.1教养，是5S的重心 因此，教养不但是5S之最终结果，更是企业经营者或各级主管所期盼的终极目的。因为如果企业里的每一位同仁都有良好的教养，并且都能遵守规定，那么，身为经营者或管理者一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律必定维持，而推动各项管理活动，也必会落实执行，成效非凡。5.2.2落实持续推动前4S活动 4S是基本动作，也是手段，主要藉此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的教养5.2.3建立共同遵守的规则或约束A、除非是公司政策性的决定否则一般性的规则与约束尽量采取员工参与协商方式来设定其内容B、共同遵守的规则或约束，概略如下：各类管理规定，如出勤管理办法，请假规则等各项现场作业标准或要点制程质量管制要点或检查重点安全卫生规定工作点检规定5.2.4将各种规定或约束目视化A、目视化之目的，在于让这些规则或约定用眼睛一看就能了解而不必再伤脑筋去判读B、规则或约束目视化之作法如下：订定5S手册（配合漫画方式表达）制成图表作成标语，看板C、目视化场所及地点应选定明显且容易被看得到的地方D、一旦活动结否或规则、约定有所。变更时，原先之各种目视化措施，如标语、看板、要注意收回或更新九、推动5S三阶段推行5S三阶段步骤SETEP1首先把工厂清理干净SETEP25S的习惯化（有效果的5S）SETEP3成为一流的5S工厂（预防的5S）事前准备把现况拍成照片为整洁的工厂来照象吧对5S已习惯化的工厂评以分数步骤1首先丢弃不要的东西（整理）规定数量（整理）做到不产生不要品的整理（预防整理）1.身旁有无不要的东西2.实行红牌子作战-目视的整理(1)何谓红牌子作战(2)红牌子粘贴的对象(3)红牌基准的决定(4)红牌子的制作方法(5)粘贴红牌子(6)红牌子的对应与评价1.进行数量的红牌子作战2.红牌巡逻队的巡查3.不需要的数量也贴上红牌子(1)采购品量的规定(2)外包品量的规定(3)生产线旁量的规定(4)机械设备旁量的规定1.为何产生不要品呢?2.改变有关整理的想法从事后整理改为预防整理3.建立不产生不要品的作法(1)不产生不要品整体的作法(2)生产计划并非丸子计划平准化生产(3)订购是否为大概要用吧的大概订购(4)交货是否为汇总交货的骤然交货(5)设备布置是否为相同机械集合在一起的小组布置(6)作业是否为依不透明计划执行的含糊作业(7)制造方法是否为批生产的汇总制造(8)生产计划是否为每月1次的任意排放汇流式的计划步骤2其次决定物品的放置场(整顿)使容易使用、易归位(整顿)不会乱的整顿(预防整顿)1.整顿前先扫除2.决定工厂的在地号3.现场油漆作战(1)地板的油漆作战1.使用便利的斜线2.将所有物品的外形留下(形迹整顿)(1)冶工具的形迹整顿1.为何会乱呢?2.改变有关整顿的想法将事后整顿改为预防整顿3.库存场所的预防整顿推行5S三阶段步骤SETEP1首先把工厂清理干净SETEP25S的习惯化（有效果的5S）SETEP3成为一流的5S工厂（预防的5S）步骤2(2)画线4.画线由区域线开始(区域线、出入口线、门开关线、通行线、放置场线)5.实行看板作战目视的整顿(1)从现场的看板作战开始作起(2)细微的东西也要再看板作战6.3定(定位、定品、定量)是整顿的关键，整顿就是标准化，东西的放置方法从3定原则，在制品放置也附上看板7.冶工具由关闭式到开放式8.冶工具的组织化(机能别整顿)(2)烟灰缸、灰火器等的形迹整顿3.将所有的物品涂上颜色(色别整顿)(1)材料放置场的色别整顿(2)油的色别整顿(3)冶工具的色别整顿(4)模具的色别整顿4.光只是设备布置并非就是生产线化(1)从小组别放置场到制品别