模具基础知识论述

双色模具与包胶模具的区别A.双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。B.包胶模具(二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。双色模具与包胶模具概述:包胶模具在设计应注意硬胶件的定位,需做到可*的封胶且在胶件上有反斜度孔,防止拉胶变形.双色模具目前市场上日益盛行,于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂,但造价昂贵,技术要求高.1.Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而Core的两个形状完全一样。2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。3.注意顶针孔的位置，最小距离210mm。大的模具须适当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。后模底板上必须设计2个定位圈。4.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。5.三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可*。6.前侧SPRUE的深度不要超过65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。7.在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？8.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以达到封胶的作用。9.注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。10.在A、B板合模前，要注意前模Slider或Lifter是否会先复位而压坏产品？如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才能复位。11.两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。12.99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。教你如何优化AutoCAD系统一、优化Windows系统 1.清理维护磁盘，优化Windows系统性能 如果AutoCAD发生故障，可能会导致非正常地退出交换文件，并丢失一些磁盘簇。Windows系统在启动时会自动检查丢失的磁盘簇。如果不想重新启动系统，则可从命令行运行chkdsk。 2.整理磁盘碎片，优化Windows系统性能 什么是磁盘碎片？同一磁盘文件的各个部分分散在磁盘的不同区域，当在磁盘中删除旧文件添加新文件就会产生碎片。它减慢了磁盘的访问速度，降低了磁盘的综合性能。就如同一本小说不是印刷在连续的页面上，而是每隔几行需要出现“转到xxx页”。AutoCAD在运行时，需要在磁盘中创建一定的临时文件，倘若分布于磁盘碎片之中，自然降低速度。 运行“磁盘碎片整理程序”整理磁盘碎片？ 二、优化AutoCAD系统 1.优化AutoCAD R13或早期版本创建的二维多段线和关联填充 自R14版起，AutoCAD以一种优化格式创建二维多段线和关联填充，这种优化格式可以节省内存和磁盘空间。请使用CONVERT命令更新AutoCAD R13及其早期版本创建的填充图案或多段线。 2.删除图形数据库中没有使用的命名对象，有效缩减图形文件尺寸 随着时间流逝，图形中可能会积累一些无用的命名对象（不在图中绘制出的对象）。例如，图形文字不再使用的文字样式，或者不包含任何图形对象的图层；更有甚者，包含巨大的未使用的图块等。清理操作只删除一个层次的引用。可能需要重复执行三次以上方可彻底完成清理操作。注意若在开始绘图时，执行清理废料，可能会清理掉已定义的绘图模板。 3.编组会严重影响选择类操作的速度，应删除 编组是已命名的对象选择集，与未命名的选择集不同，编组是随图形保存的。编组是属于命名对象，但可惜不能够用PURGE命令清除。如果删除一个对象或把它从编组中删除使编组为空，那么编组仍保持原定义。如若存在大量空的编组，严重影响选择速度。 4.网络版优化 AutoCAD无论是安装在网络服务器上，还是安装在客户端工作站上，用户都可以共享服务器硬盘上的数据并且把不希望共享的图形储存在本地硬盘上。两种方法各有其优点。在客户端工作站上安装AutoCAD可以优化网络性能。在服务器上安装AutoCAD可以让用户共享一份可执行文件，从而节省磁盘空间并使软件的安装和升级大大简化。也可以根据自己的网络配置，把客户端安装和服务器上安装结合起来。 5.按需加载和优化外部参照的性能 通过结合使用按需加载和保存索引的图形，可以提高包含外部参照的图形的性能。打开按需加载时，如果索引已保存到参照图形中，AutoCAD将只从参照图形中把与重生成当前图形有关的数据加载到内存中。换句话说，被参照的材料是根据需要读取的。按需加载的优异性能表现在：（1）剪裁外部参照以显示它的一小部分，并且空间索引已保存在外部参照图形中；（2）冻结外部参照的几个图层，并且图层索引与外部参照图形共同保存。 6.将其他几何图形加载到局部打开的图形中 如果处理一个很大的图形，可以使用“局部打开”选项选择图形中要处理的视图和图层中的对象（仅限于图形对象）。在图形被局部打开后，可以使用PARTIALOAD命令将其他几何图形从视图、选定的区域或图层中加载到图形中。 7.其他操作技巧 (1)冻结或关闭图层冻结图层时AutoCAD不刷新被冻结图层上的物体数据库，从而提高速度。关闭图层时，方便操作，不需重新生成。 (2)关闭可见元素图形的复杂程度会影响AutoCAD刷新屏幕或处理命令的速度。如果需要提高程序的性能，可关闭文本、线宽、填充、亮显选择内容以及点标记。 (3)改变临时交换文件位置Windows的Temp目录是临时交换文件的缺省位置。可以在“选项”对话框的“文件”选项卡中找到“临时图形文件位置”，通过增加记录项可以指定不同的目录。 (4)管理光栅图像，如：临时卸载图像，拆离图形中不再需要的图像，控制图像显示质量。UG使用的小经验塑料收缩率和模具尺寸设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。塑料收缩率及其影响因素热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为 3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以230.1时模具型腔尺寸与成形後放置 24小时，在温度为23，相对湿度为505%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。收缩率S由下式表示： S=(DM)/D100%(1)其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。塑件形状对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。模具结构浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。成形条件料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*而收缩率反而较小。成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210) 240(235-240-230-220) 250(245-250-240-230) 260(225-260-250-240) 注射速度57cm3/s 注射时间0.440.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。关於塑件的尺寸公差和允许偏差为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差VS这一概念。 VSVSR_VST(4)式中： VS成形收缩差VSR熔料流动方向的成形收缩率VST与熔料流动垂直方向的成形收缩率。根据塑料VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。VS值最小的组是高精度组，以此类推，VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用 110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、 150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为 0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。模具的制造公差德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益很简单的但你未必用过的一个技巧分享如果没用过，可以试一下 选中图型基点 一下空格-移动;二下空格-旋转;三下空格-缩放;四下空格-镜相.手机模具设计要领1.Hinge靠破的脫模角:此結構因有樹酯開閉器幫助開模瞬間時,彈簧因壓縮一時無反應而增加拉力關模時因有樹酯開閉器使RP強迫先行回位造成LIFTER已定位,若LIFTER與此處靠破需有脫模角(一般建議0.5度至1度)INSERT靠破面無脫模角將會撞傷磨耗，故需加脫模角2.Hinge公差控制組裝品質:HINGE配合處模具零件需標示公差+-0.01,確保塑膠件組裝品質，若有脫模斜度需標示前端及尾端尺寸及公差,打光等級SPI A3. 3.單向公差修改model方式注意成品圖上的單向公差與嵌合配合處之尺寸，須將單向公差之尺寸須改為中間值，反應至3D MODEL，並於零件圖上標示尺寸 4. 設計模座注意事項:1.公模水路可設計在ROTARY TABLE 左右側,上方 (操作、非操作、天側) , 且IN OUT儘量在同一側避免水管IN OUT相接時需繞180度(避免水路出入口環繞模具),固定模板螺絲孔位置也儘量避免有水路 2.二色側邊進膠口, 位於三板模之剥料版與母模板間, 灌嘴口之R 避免深入模板內, 避免溢料於兩板間, 易造成模具損傷. 此處灌嘴深入模板GUIDE處以免射壓過大,造成螺絲斷裂3.側向SPURE位置70,SPURE,200(Z方向),250SPURElm。 (2)微光平整： 阳极极化，：表面光亮度提高，Ra1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依*超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。1.5流体抛光流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒；中刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨科喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制咸，磨料可采用碳化硅粉末。1.6磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1m。在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准，表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：A0=Ra0.008m，A1=Ra0.01m， A3=Ra0.032 m，A4=Ra0.063m，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。2.1机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：(1)粗抛、经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径3mm、WA400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为：#180?#240?#320?#400?#600?#800?#1000，许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。(2)半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400?#600?#800?#1000?#1200?#500。实际上机500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。(3)精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研?顺序是9?m(#1800)?6m(#3000)?3?m (#8000)。9?m的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1?m (#14000)-1/2?m(#60000)?1/4?m(#)。精度要求在1m以上(包括1m)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。2.2机械抛光中要注意的问题用砂纸抛光应注意以下几点：(1)用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。(2)当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45度-90度，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换咸钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。(3)为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用200和500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45度?90度。钻石研磨抛光应注意以下几点：(1)这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为l00-200gcm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。(2)当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。(3)每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。(4)为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。(5)当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。由于机械抛光主要还是*人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。3.1不同硬度对抛光工艺的影响硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。3.2工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。挤出模具型芯装配方式的比较与分析摘要：口模平直段间隙的均匀性是决定塑料异型材挤出模具挤出成败的关键之一，起着至关重要的作用。良好的型芯装配是保证间隙一致的重要环节，本文针对型芯吊装方式进行了比较分析，为挤出模具的成功设计提供了一些参考。1前 言塑料异型材挤出模具成功挤出的前提和关键因素之一是口模出料的均匀性，出料的均匀性受较多因素的影响，如挤出机出料的稳定性、口模间隙、口模温度、挤出速度等。由于异型材挤出模具的口模属于缝隙口模，物料通过缝隙进行流动挤出，以得到所需截面的制品。因此在其它影响因素较为合理的情况下，流道缝隙的均匀一致性对物料均匀地挤出起到了至关重要的作用，这是因为PVC材料对口模的间隙是非常敏感的。由式（11）可以看出，口模缝隙h有微小的变化就会对型材挤出量产生较大的影响，因此获得均匀一致的流道系统也就成为挤出模设计成败的关键。 Q=2n/(2n+1)(P(1/n)/KL)W(h/2)(2n+1)/n (1-1)PVC塑料异型材挤出模具口模由口模板、联接头、型芯以及螺钉、定位销等零件组成。口模板与型芯所构成的间隙就是物料流动的型腔流道，因此口模间隙的均匀与否取决于口模板、型芯的加工精度以及最终的钳工装配。随着对挤出模具认识的深入以及先进加工设备的使用，特别是以电加工为主的工艺路线的采用，单个零件的加工尺寸都达到了较高的精度，而最终的钳工装配（钳工的技术水平）就会对口模间隙产生较大的影响。因此合理的型芯装配方式以避免或减小钳工装配的影响就成为保证口模间隙均匀性的重要手段。2 挤出模具型芯装配方式在塑料异型材挤出模具的口模中，型芯的加工和装配是所有零件中最费工时而且是最复杂的。良好的型芯设计及其与口模板的装配方式不仅是节约加工成本的重要手段，同时也是保证口模出料间隙均匀一致的有力保证。型芯的装配方式随着工艺水平的提高，以及随着新型电加工设备（如慢走丝线切割机）的使用是一个不断发展优化的过程。以前由于加工设备、工艺水平的限制而不能采用的工艺路线，现在可以采用了，因此一些型芯与模板的装配 方式的新方法也就随之发展起来。总体而言，型芯的装配方式主要有以下几种：2.1型芯与分流板通过斜键装配此种型芯装配方式型芯和分流板分别加工，在型芯上有上下分布或左右分布的两上斜键，分流板上相对应位置是两上斜键槽。在钳工装配时通过斜键与键槽的配作达到所要求的型腔流道间隙，其间隙的保证主要是通过钳工的装配，人为干扰的因素比较多，所要求的间隙较难保证。而且由于键与键槽配作，很易使键与键槽之间有间隙，影响型芯的整体刚性，在挤出生产时存在变形而影响流道间隙的可能性。这种型芯装配结构料流在通过型腔流道时被分为两上部分，对于上下或左右非对称的型腔而言，很难做到料流的均匀分配。而且这种装配方式支撑筋由于考虑强度问题而做得较宽（68mm），影响对应该处制品的致密度， 对最终产品的内在质量及机械性能有较大的影响，目前这种结构形式已很少采用。 2.2型芯与分流板通过螺钉装配这种结构分流板被分成两部分，入口部分与型芯吊装，出口部分与尾锥吊装。这种结构在各零件加工完成后，钳工装配的工作只是将各相关零件通过螺钉吊装起来（图3）。这种结构在钳工装配时结合工具磨来调整口模出口流道间隙的均匀性。由于可以通过钳工的调整来消除某些加工缺陷（如型芯垂直度偏差），调整的余地大，流道间隙基本能够保证，而且这种方式加工难度低，是目前较多采用的型芯吊装方式之一。但这种方式对于那些腔体较小而无法安排螺钉的型芯吊装就显得毫无办法，必须采用其它的型芯装配方式。2.3型芯与分流板的一部分整体加工，最后与流板其余部分组装对于一些辅型材（如平开双腔双玻压条）的挤出模具设计，由于这些型材的腔体较小，通过螺钉无法装配，可以采用图4所示的结构形式。这种结构将分流板分成三个部分，其中一部分与型芯通过支撑筋连接成为一个整体，一起加工出来，型芯与分流板的型腔尺寸通过加工来保证，可以达到较高的尺寸精度（由加工设备决定，可达0 .02mm）最后通过钳工装配使分开的三个部分成为一体。这种结构型芯的刚性较好，不易变形，可以得到较好的口模间隙尺寸。这种结构特别适合于辅型材的型芯装配，如双腔压条。2.4型芯分段与口模板一起加工所谓型芯与口模板一起加工是指沿挤出方向口模板与其对应处的型芯（与其构成型腔流道的型芯）是一体的，一起加工，型芯与口模板之间通过小支撑筋连接（最小可达0.5mm）（图 5）。由于这种结构每一块口模板都是通过线切割加工完成的，其间隙的均匀性是由设备来保证，人为干扰的因素少，流道间隙较易保证。但因为这种结构存在修模困难的问题，因此对挤出模具设计的合理性提出了更高的要求，也就是说对一次出料的均匀性要求提高。因为要保证每一块口模板的型腔流道间隙平滑过渡，不能有台阶出现，口模在整体装配时也存在较大的难度，一旦出现台阶修整很困难。但由于已经没有了单独型芯的存在，这种结构的刚性是所有型芯装配方式中最好的。2.5型芯与分流板通过直键装配目前对于分流板设计，不同的模具制造商有不同的设计思路，但都会接受分流板单元分割的设计方法，此法将分流板处的型腔流道设计成均分的小腔体，物料通过这些小腔体进行流动，可以使物料通过分流板后获得一个接近于层流的流动状态，有利于物料的最终成形。型芯的直键装配一方面解决了型芯装配的问题，同时又有利于物料的单元分割流动（图6）。由于是通过直键装配，又要进行单元分割，有较多的直键（有的多达十几个），型芯在与分流板装配时无法进行流道型腔大小的调整，只能靠加工来保证型腔流道间隙尺寸要求，对加工提出了比较高的要求，目前只能通过慢走丝线切割机来实现，这就增加了设备的投资，成本较高，对于小型模具制造商不宜采用。这种装配方式比较适合于腔比较小，型芯无法通过螺钉与分板装配的型材的挤出模具设计，如推拉扇、带连通器槽的内外开扇、主腔体较小的推拉框等。2.6型芯与分流板整体加工所谓型芯与分流板整体加工就是位于分流板出口处的型芯与分流板用一块材料进行加工，加工后型芯与分流板是整体不可拆分的。这种方式是所有型芯装配方式中刚性最好的，而且由于型芯与分流板一起加工，避开了由于型芯与分流板装配而来带的尺寸误差，从而更有利于保证口模的型腔流道间隙的尺寸精度要求。在所有的型芯装配方式中，这种装配方式的加工是比较复杂的，对工艺的要求比较镐 ，但因为可以获得较好的口模间隙值，更适合于对流道间隙要求比较高的模具设计中，如高速挤出模具。国外进口模具的型芯装配多采用此种方式。3 结 论型芯作为挤出模具中的一个十分重要的零件，其在口模中的装配方式是保证挤出模具型腔流道间隙尺寸精度要求的关键因素。本文通过数种型芯装配方式的比较分析，对每一种装配方式提出了其适用的方向，为达到较高的设计质量提供了多种型芯装配方式的选择，但在具体的设计工作中应灵活选用。中国未来模具行业分析及预测在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 未来发展目标 以2005年全国模具产值600亿元为基础，按“十一五”期间年均增速12%15%及20102020年期间年均增速10%左右测算，总量目标 为：按年均增速12% 推算，2010年约1000亿元，2020年约2600亿元。按年均增速15% 推算，2010年约1200亿元，2020年约3100亿元。经过“十一五”努力，使我国模具水平到2010年时进入亚洲先进水平的行列，再经过10年的努力，2020年时基本达到国际水平，使我国不但成为模具生产大国，而且进入世界模具生产制造强国之列。2010年时的几项具体目标： (1)模具精度达到0.001mm；模具生产周期比现在缩短30%左右。 (2)机床数控化率和CAD/CAM技术应用率比现在提高1倍。 (3)骨干企业基本实现信息化管理，通过ISO9000等质量管理体系认证。 (4)高水平模具比例要有较大提高。大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例从目前的约30%提高到2010年的40%和2020年的50%以上。 (5)国产模具国内市场占有率从目前不足80%，2010年要达到85%以上，2020年要达到90%以上。 (6)模具出口以2010年模具出口10亿美元，2020年模具出口2530亿美元为目标。 (7)要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。模具标准件使用覆盖率从目前的约45%提高到2010年的60%， 2020年的70%以上。 (8)模具商品化程度从目前的45%左右达到2010年的55%和2020年的65%左右。 发展重点产品 1.汽车覆盖件模具冲压模具占模具总量的40%以 上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，其在冲压模具中具有很大的代表 性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，它可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定技术基础，已为 中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，每年花费几亿美元。汽车覆盖件模具水平不高，能力不 足，生产周期长已成了汽车发展的瓶颈，极大地影响了车型开发。今后,中高档轿车所需覆盖件模具是重中之重。争取到2010 年时中高档轿车及以下水平的汽车覆盖件模具做到可以完全自配，2020年时除个别特别高档的轿车外，所有汽车覆盖件模具应基本立足国内配套。 2.精密冲压模具多 工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求和寿命要求极高，主要为电子信息产业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当 基础，并已引进了国外技术设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，进口较多。对于为超大规模集成电 路配套、为引线脚100以上及间隙0.2mm以下的引线框架配套、为精度5mm以上的精密微型连接件配套、为?1.6mm以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子枪等配套的精密模具是发展的重中之重。为汽车覆盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展。 3.大型及精密塑料模具塑料模具占模具总量近40%， 而且这个比例还在不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑封模具，为电子信息产 业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并 正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元，“十一五”期间应重点发展。 4.主要模具标准件目 前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，但质量较差，品种规模较少。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好， 应继续大力发展。氮气缸和热流道元件国内至今无正规的专业厂生产，主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准，并组织规模化生产。 5.其他高技术含量的模具占模具总量近8%的 压铸模具中，大型薄壁精密压铸模技术含量高，难度大。镁合金压铸模和真空压铸成形模目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展 方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含 量的模具在“十一五”期间也应重点发展。发展重点技术 高新技术蓬勃发展的今天，为保证属高新技术产业的模具工业快速发展，模具行业中许多共性技术也必须更上一层楼，应不断开发和推广应用并积极应用高新技术。主要措施如下： (1)开发拥有自主知识产权、适合于我国国情，具有较高水平的模具设计、加工及模具企业管理的软件，不断提高软件的智能化、集成化程度，并推广应用。 (2)推广应用高速、高精加工技术并研制相应设备高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等。在未来15年左右的时间里，我国 机床行业应向模具行业逐步提供适合于模具高速高精加工的相应设备，如有可能，建议开发拥有自主知识产权、精度能达到00001mm的高精度模具制造设备。 (3)快速原型和快速经济模具制造新技术的进一步开发、提高和应用。 (4)大力发展和推广信息化、数字化技术。例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的研发及推广应用；包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发；包括冲压工艺设计系统、模具型面设计系统、成形分析系统、模具结构设计系统、模具CAM系统和冲压专家咨询系统的车身模具数字化设计制造系统的研发；模具的集成、柔性及自动加工技术和网络虚拟技术等。 (5)模具制造新工艺、新技术。模具制造的节能、节材技术，模具热处理、表面光整加工和表面处理新技术等。 (6)高性能模具材料的研制、系列化及其正确选用。 措施和政策 模具是制造业的重要基础装备，它是“无以伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。正因为模具的重要性及其在国民经济中的重要地位，因此自1998年3月国务院颁布当前产业政策要点的决定以来，模具工业一直被 提到很高的位置，国家也给予了一些鼓励和扶持政策。在国家支持下，虽然我国模具产值已是世界第三，但总体水平仍要比工业发达国家落后许多，模具工业在我国仍旧还是幼稚工业，模具进出口逆差每年超过10亿美元。随着我国加入WTO，模具出口前景越来越好，我国模具工业还需发展得更快些，才能适应形势的发展。模具工业要发展得更快些，就需要调动各种积极因素，需要得到各方面的大力支持，其中政府各部门的支持和自身的努力是最主要的。现提出发展模具工业的措施意 见和政策建议如下： (1)制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向建议借鉴日本在上世纪六、七十年代的几个振兴法（振兴措施）的制订及实施的经验，针对我国需要振兴的模具等行业，制订我们的法律法规。配合新制订的法律法规，采取政府干预和经济扶持政策，出