涂装一车间学习小组学习报告样本

涂装一车间学习小组学习报告 学习小组由所在实习车间大连分公司员工韩超、付传喆组成，在乘用车一厂，涂装一车间，11线顶岗实习。通过与代班主任协商和车间工艺员沟通了解车间各工位和工艺相关知识，现向公司领导做如下汇报：报告包括五个部分：第一部分 所在实习车间（涂装一车间）简介第二部分 车间主要工艺流程简介第三部分 各班组职能简介第四部分 油漆车身常见的漆膜缺陷产生原因和防治方法第五部分 车间工艺流程图和在线生产车型图片 汇报人：韩超2019整理的各行业企管，经济，房产，策划，方案等工作范文，希望你用得上，不足之处请指正第一部分 所在实习车间（涂装一车间）简介1997年3月18日，安徽省”十一五”计划的重点工程，安徽汽车零部件公司发动机厂打下第一根桩，标志着奇瑞公司正式破土动工。乘用车一厂涂装车间作为整车四大工艺之一，也于次年开始建设。乘用车一厂涂装一车间由11线、12线组成，位于奇瑞公司一号门和五号门中间，东侧和北侧分别通过空中货廊与焊装一车间、总装一车间相连。涂装一车间11线、13线建筑总面积18525m2，从1998年7月20日破土动工，到1999年12月6日第一台油漆车身下线，历时1年零6个月，厂房结构上采用当今流行的轻钢结构，工艺方面采用当前国际流行的中温磷化、阴极电泳等先进技术，设计能力为年产5万台SQR7160基本型及加长型油漆车身，13线为年产15万套塑料件的涂装生产线，采用三喷两烘工艺，车身线设计节拍为7分钟，所有机械化输送系统的链速均可调节。目前涂装一车间13线已停产，11线重新改造完成目前正在试生产。 涂装一车间12线建筑总面积为18698m2,于2002年5月14日破土动工，到2003年4月22日电泳投槽开始生产，建设历时11个月，是奇瑞公司首条自己设计建设的年产10万辆车身的涂装生产线。厂房采用轻钢结构，局部采用二层结构。前处理电泳采用步进式双槽，这一技术是在原有步进式单槽的基础上，公司设计人员自己开发设计，并突破瓶颈，将产能提高一倍，该技术已获国家专利。中涂面漆采用德国杜尔公司生产的自动擦净机和自动喷涂机，大大提高了油漆利用率和油漆质量，同时大幅度降低了车间工人的劳动强度。涂装一车间12线是一条柔性的生产线，可以生产A11、A12、A15、A21、A18、B11、S11、T11等车型。根据产品质量要求，整个生产线的履行监控采用中央控制室总线控制，在控制室内可监控整个车间的水泵、风机、地面链和自动阀门的运行情况，所有PLC的控制原件均采用西门子公司的产品，整个厂房采用强制空调送风，其中中涂、面漆采用蒸汽加热和水喷淋加湿间降温。单个空调的降温量为每小时14万m3,工位送风空调采用表冷降温。对于重点防火区域，如调漆间采用自动喷淋和二氧化碳自动灭火系统。车间废水排入公司总处理站，以及废渣废气的排放均达到国家标准。 第二部分 车间主要工艺流程简介通过与车间工艺员沟通了解整个涂装车间的大致工艺流程：涂装车间是整车四大工艺车间之一，主要为车身提供质量优良的防护涂层，其工艺过程复杂，需经历四个主要过程，近五、六十道工序才能完成一件合格的油漆车身。（1）前处理 前处理是焊装白车身进入涂装的第一个重要过程，也是涂装车间的关键工序，主要完成喷涂前的表面处理工作和电泳。 该工序包括：预处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、表调、磷化、二次水洗、钝化、循环纯水洗、新鲜纯水洗、电泳、一次UF、 二次UF、循环纯水洗、新鲜纯水洗、沥水、转挂。从而完成车身涂装的第一道涂层电泳层。（2）PVC 镀上电泳的车身经过烘干炉的烘烤后，进入涂装车间的第二个重要过程PVC。PVC分为粗密封、底板防护、细密封，主要是对车身焊缝和四门两盖焊缝进行密封。其主要作用是防水、隔音、抗石击、减震、防腐等。上述工序完成后，车身通过烘干炉进行PVC烘烤、强冷，进入涂装车间第三个重要过程中涂。（3）中涂 中涂包括打磨工序与喷涂工序。打磨主要是对车身电泳层进行打磨，以消除电泳漆膜的缺陷，增强附着力和车身涂膜的丰满度等。打磨之后要对车身进行压缩空气吹和鸵鸟毛擦净。喷涂工序采用车身外表面的自动喷涂和内表面手工喷涂相结合的方法。喷涂结束后，车身通过烘干炉烘干，进入涂装车间第四个重要过程面漆。（4）面漆 面漆过程包括如下主要工序：中涂打磨色漆喷涂清漆喷涂面漆烘干，车身中涂打磨与电泳打磨相比更加细化，更有针对性。色漆喷涂主要为车身喷涂各种颜色。主要喷涂方式为自动喷涂。色漆检查结束后，对车身最外层进行清漆喷涂，根据车身涂料的要求，应具有高光泽、高丰满、耐强热以及耐酸碱等性能。 （5）修饰车身烘干后进入修饰工序，主要有打磨、抛光、点修饰组成，将油漆车身表面的缺陷彻底去除。面漆合格后的油漆车身将通过空中货廊输送至总装车间。 第三部分 各班组职能简介通过与带班主任沟通和各工段长以及班组长的积极配合下，了解各个班组的职能并做好记录。前处理：前处理是涂装车间的第一道工序，担负着白车身质量检查及车身四门两盖相应部位工装辅具的安装工作，同时，前处理班组另一重要的工作就是将每一台进入涂装车间的白车身信息输入ERP系统中，让整个公司在第一时间了解我们的生产信息，前处理工作质量的好与坏直接影响到车身前处理、电泳质量，影响到车身的防腐性能。电泳：电泳膜是车身三层涂膜（电泳膜、中涂膜和面漆膜）中的第一道保护膜，电泳班组主要负责维护前处理电泳线的工艺设备，保证电泳车身的合格率，为后续生产做好准备工作，是涂装生产中不可或缺的一个辅助班组。粗密封：粗密封是PVC工段的第一个工位，在此工位内要求完成车身内驾驶室、前地板、中地板、后地板、前轮罩内侧、后轮罩内侧、行李仓内侧、发动机仓、左右侧板内侧及车身后侧围钢板焊缝进行挤塞PVC胶，其作用是增强车身的密封性能达到防水、隔音隔热和加强钢板强度。挤胶要均匀连续密实，无堆积断胶，挤胶后用胶刷抹平压实。UBS:UBS班组的中文名称是底板防护及车底PVC,其作用就是完成车身底板焊缝及轮罩部位进行喷PVC胶,主要是为了增强车身的密封性能和钢板强度达到防水、隔音隔热和抗石击.喷胶要均匀连续密实,无堆积断胶,喷胶厚度为300um1500um。细密封：在此工位内要求完成车身数据扫描(EOMS)、车身表面擦净，发动机仓焊缝、行李仓牙边和尾灯焊缝、四门两盖折边、顶棚及流水槽焊缝进行PVC胶密封，密封要求美观、平滑、严密、无不良褶皱和涂抹美观，其作用是增强车身的密封性能达到防水以及美观作用。底打：底打即ED Sanding，中文意思为“电泳打磨”，也称底漆打磨，班组主要有打磨、擦净、上工装3个岗位，主要职责是对焊装缺陷及电泳缺陷的处理。中涂：中涂是作为介于底漆与面漆之间的涂层所用的涂料。中涂的主要作用是提高被涂物表面的平整和光滑度，封闭低涂层的缺陷，以提高面漆涂层的鲜艳性和丰满度，提高装饰性，增加涂层厚度，提高耐水性。中打：中打即Primer Sanding，中文意思为“中涂打磨”，班组主要有打磨、擦净、检查3个岗位，班组主要是对中涂缺陷及底打缺陷的处理。面漆：面漆是车身三层涂膜（电泳膜、中涂膜和面漆膜）中的最后一道保护膜（分本色漆和罩光清漆），因其直接暴露在外，故对车身的外观和各种化学性能起着决定性的作用。作为涂装工艺中的关键工序，面漆承担着车身多种颜色的喷涂任务。 修饰：为了消除烘干后的面漆漆膜缺陷（颗粒、缩孔、流挂等），需要进行局部抛光修饰。常用的工装和材料为砂纸，纱布，打磨块，抛光机，羊毛球和抛光膏等。如果漆膜缺陷较严重需到面漆点修补室对缺陷部位进行打磨、吹净、遮蔽、喷漆、烘烤等一系列处理。质检： 质检班组的工作区域在修饰班组内，主要负责检查并标注烘干后的面漆漆膜缺陷，指导修饰班组员工工作，是涂装生产中不可或缺的一个辅助班组。喷蜡：喷蜡是涂装车间的最后一道工序，担负着涂装把关及合格车身打蜡的工作，同时，喷蜡班组另一重要的工作就是合格油漆车身的扫描和计划符合率的控制。调漆间：调漆间主要负责调配油漆及废漆处理工作，是涂装生产中不可或缺的一个辅助班组。第四部分 油漆车身常见的漆膜缺陷产生原因和防治方法 涂装常见的缺陷：流挂、颗粒、露底、盖底不良、缩孔、针孔、气泡、光泽不良、桔皮、砂纸纹、色差等。1、流挂：分为下沉、流挂、流淌。下沉：涂装完毕到干燥期涂层局部垂流，产生厚度不均的半圆状、冰瘤状、波状等现象。垂流：涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后，照原样固化并牢固附着的现象。流淌：被涂物垂直表面涂膜大面积的流挂现象。1.1产生原因 所用的溶剂挥发过慢或与涂料不配套。 一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪压力过大。 涂料粘度偏低。 环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含量过高。 涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）。 在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。1.2防治措施 正确选用溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。 提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚（一般控制在20 um左右为宜）。如一次喷得（3040um）厚的涂膜，则要采用“湿碰湿”工艺（适用于热固性涂料）、高固体分涂料或超高速的旋杯式静电喷涂机等新技术和新材料。 严格控制涂料的施工粘度和温度。 加强换气，施工场所的环境温度保持在15以上。 调整涂料配方或添加阻流剂；选用具有触变性的涂料。注：涂料的粘度是指一定的涂料在一定的温度下，从规定的直径孔中流出的时间，用秒来表示。温度一般在1825之间。粘度是涂料质量与使用的重要参数。2、颗粒 涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的颗粒称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装刚完工时湿涂膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。2.1产生原因 涂装环境的空气清洁度差。 被涂物表面不清净。 施工操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维。 易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。 涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳，或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良。 2.2防治措施 调输漆室、喷漆室、晾干室和烘干室的送给空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。 被涂面应清洁。如用粘性擦布擦净或用离子化空气吹净被涂面上静电吸附的尘埃。 操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。 供漆管路上应安装有过滤器。3、露底、盖底不良 由于漏涂而使被涂物未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆）,因涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底面(底色)的现象称为盖底不良。3.1产生原因 所用的涂料遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀. 涂料的施工粘度(或施工固体分)偏低,涂得过薄。 喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。 底、面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料。3.2防治 选用遮盖力强的涂料，增加涂层厚度或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌。 适当提高涂料的施工粘度或选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度。 提高喷涂操作的熟练程度，谨慎操作。 底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近。4、缩孔受被涂物面的（或混入涂料中）异物（水、油等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大的且不规则的称为抽缩（俗称发笑）；呈圆形（直径多为0。12mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。这种缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。 4.1产生原因： 所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放起泡性差，本身对缩孔的敏感性大。 调漆工具及设备不洁净，使有害异物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中。 被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、硅酮、打磨灰等异物。 涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾等。 涂装工具、工作服、手套不干净。4.2防治措施 在研制和选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性。 在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅酮。 应确保压缩空气清洁，无油无水。 确保涂环境清洁，空气中无尘埃、油雾和漆雾等飘浮。 严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂物面，确保被涂物面的洁净。 在旧涂层上喷涂时，应用砂纸充分打磨，并擦干净。5、针孔在涂上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的现象称为针孔，孔的直径为100um左右。5.1产生原因： 涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。 涂料储运时变质。 涂料中混入不纯物，如溶剂型涂料中混入水分等。 涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。 被涂物的温度过高和被子涂物面有污物（如焊药）。被涂面有小孔。 环境温度空气湿度过高。5.2防治措施 选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免不合格的材料投入生产。 注意存涂料的容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量，并防止不纯物混入涂料中。 涂装后应按规范晾干，添加挥发性慢的溶剂使湿涂膜的表面干燥速度减慢。 注意被涂物的温度的清洁。消除被涂物面的小孔。6、气泡在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。由底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。6.1产生原因 溶剂挥发快，涂料的粘度偏高。 涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。 底材、底涂层或被涂面含（或残留有）溶剂、水分或气体。 搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过急而混入空气。6.2防止措施 使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。 涂层烘干时升温不宜过急。 底材、底涂层或被涂面应干燥清洁，不含有水分和溶剂。 选择与木质底材配套的涂料。7、光泽不良有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂出现光泽下降雾状朦胧的现象。7.1产生原因： 颜料的选择、分散和混合比不适当，树脂的混溶性差，溶剂的选配不当。 被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀。 被涂面粗糙，且不均匀。 涂层过烘干或烘干时换气不充分。 喷涂虚雾附着或由补漆造成。 能抛光的涂层未干透就抛光。 在高温、高湿度或极低温的环境下涂装。7.2防治措施 通过试验，选择合适的涂料厂指定的溶剂。 涂相应的封底涂料，以消除被涂面对面漆的吸收或不均匀的吸收。 应细心打磨（注意打磨方向和砂纸牌号的选择），消除被涂面的粗糙度。 严格遵守规定的涂层烘干条件，烘干室换气要适当。 注意喷涂程序要在涂层干透、熟化后进行。 控制涂装环境。8、桔皮在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。皱纹的凹凸度约3um左右。8.1产生原因 涂料的粘度大，流平性差。 压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。 被涂物和空气的温度偏高，喷涂室风速过大，溶剂挥发过快。 涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。 喷涂距离不适当。8.2防治措施 选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高