电力装备制造公司质量管理规定

江苏翔宇电力装备制造有限公司文件发放号： 使用者： 质量管理制度受控状态: _编 制: 质量管理部 文件编号:ZG/G 20-2006审 核: 陈明友 版本/状态: A/1 _批 准: 毛晓波 _ 2006年8月5日 发布2006年8月14日 实施文档由本人精心搜集和整理，喜欢大家用得上，非常感谢你的浏览与下载。凡本厂职工应热爱电厂、热爱岗位、热爱本职工作，发扬“团结务实、争创一流，立足岗位，爱厂敬业，尽职尽责，不断提高工作质量和工作效率，圆满完成各项生产和工作任务，为华能的建设和发展作出贡献2019整理的各行业企管，经济，房产，策划，方案等工作范文，希望你用得上，不足之处请指正第一章 总则1 目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本管理制度。2 范围 本管理制度适用于公司质量管理各环节及全体员工。本制度细则包括：1）组织权限与工作职责；2）各项质量标准及检验规范；3）检测仪器管理；4）质量检验的执行；5）质量异常反应及处理；6）客户投诉处理；7）质量检查与改善；3 组织权限与工作职责 3.1 组织权限3.1.1 公司成立质量考核领导小组，小组成员不少于7人且人数必须为奇数。J技术工艺部、质量管理部、综合管理部、分厂领导（正职）为自然成员，其他人员从专职技术、质检人员中产生。3.1.2 组长由生产副总担任，负责100元以上1000元以下质量奖惩决定的审批；3.1.3 质量考核小组负责组织公司重大质量事故调查、先进质量事迹调查，并作相应的处罚或奖励。3.2 部门职责3.2.1质量管理部门负责本制度的起草、贯彻执行、监督实施，负责进行产品质量、工艺纪律的检查考核和质量管理工作。对公司100元（含100元）以下的质量处罚独立、及时地处理，并报人事部门执行。3.2.2 公司相关领导负责审批处罚决定和奖励报告。3.2.3 各部门（分厂）负责进行本部门产品质量、工艺纪律的检查考核，负责将本部门重大质量事故、质量先进个人上报质量管理部门。3.2.4 各部门（分厂）对自查发现的内部质量问题，可以自行按标准进行处罚，并上报质量管理部门备案，不影响部门绩效工资总额。4 各项质量标准及检验规范 4.1 质量标准及检验规范的范围包括： 1）原物料质量标准及检验规范； 2）在制品质量标准及检验规范； 3）成品质量标准及检验规范； 4.2 质量标准及检验规范的拟订 4.2.1 各项质量标准：生产副总会同质量管理部、生产管理部、市场营销部、技术工艺部有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准同业水准客户需求本身制造能力原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品起草“质量标准及检验规范”，呈总经理批准，并交有关部门凭此执行。 4.2.2 质量检验规范：生产副总会同质量管理部、生产管理部、市场营销部、技术工艺部有关人员分原物料、在制品、成品将检查项目料号（规格）质量标准检验频率（取样规定）检验方法及使用仪器设备允收规定及放行规定等起草“质量标准及检验规范”，交有关部门主管核签且经总经理批准后分发有关部门凭此执行。 4.3 质量标准及检验规范的修订 4.3.1 各项质量标准、检验规范若因机械设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 4.3.2 质量标准及检验规范修订时，应填写“质量标准及检验规范修订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈总经理批准后，凭此执行。5 质量检验的执行5.1 公司对质量检验进行分级管理，三级检验的范围划分为：5.1.1公司专职质检员对公司生产过程及产品进行巡检及批次抽检；对各部门质量记录进行日常抽检和季度集中检查；对质量投诉和临时发生的质量问题进行全过程跟踪监督，不得使过程或产品处于失控状态。5.1.2 各分厂专职质检员进行本分厂全部过程及产品检验；对质量投诉和临时发生的质量问题进行全过程跟踪监督，不得使过程或产品在出厂前处于失控状态。5.1.3各班组兼职检验员操作者自检、互检是质检工作的最初环节。操作者检验必须每件必检，记录详细、真实、完整、规范。5.2 质量检验的基本原则：5.2.1“三查四对”原则5.2.1.1 查图纸、外来文件是否齐全：营销人员对外取得加工图时必须将图纸目录页与册内图纸进行核对，不得缺失，项目名称不得有误（套用除外）。参加技术交底人员必须取得书面会议纪要，紧急口头传达技术交底内容的，应抓紧向有关单位催要纪要，要回纪要后应核对其要求是否与先前口头传达的内容一致。查售后服务资料是否齐备。此规定适用于设计变更。5.2.1.2 查材料代用是否合法：设计人员应依据“以强代弱”的原则进行材料代用并必须征得原设计单位的批准；未经批准的一律不得进行材料代用。5.2.1.3 查内部管理各种记录是否齐全、正确、真实。特别是材料代用、紧急放行的情况必须手续齐全。5.2.1.4 对放样数据是否正确：放样人员在放样结束时应仔细核对材料规格、尺寸是否符合结构要求，数控加工数据是否正确。主管或有关领导应校对、签字批准。5.2.1.5 对加工数据是否正确：数控加工人员应对加工数据进行复核，正确的方可加工，首件应复测产品实物，将实物数据与放样数据进行对比，实物与设计数据一致（加工误差在企业标准许可范围内）方可批量投产。5.2.1.6 对材料是否正确：采购单、材料表、领料单、退料单编制人，发料人、领料人都必须仔细核对材料的规格、材质是否正确。成品发料、领料人必须核对产品及紧固件是否正确、配套。化验员须核对材料厂家、批号是否一致。5.2.1.7 对产品数量和重量。根据工程结算以重量为主的特点，放样人员对加工重量、销售结算重量、镀锌结算重量应核对清楚，按职权分工交付有关部门或领导。放样人员无权将以上数据直接提供给任何人。5.2.2 “首件必检”原则。5.2.2.1 放样人员对首次接受的放样杆塔，必须到组装现场跟踪检查，并填写放样数据验证记录。型式一致但设计单位不同的，如果数据有出入，也应作为“首件”处理。5.2.2.2 加工的首件含义包括3个方面： 同一件号产品中的第一个； 同一件号产品加工中断后恢复加工的，如：更换模具、胎具；上下班次交接班；停电或机器维护后；主机手暂离工位；临时加插其他产品后恢复加工原产品等。 以下产品每件都视同首和件：组对焊接件；无严格胎夹具制弯件；返修品。5.2.2.3 第一次放样的产品，试组装时原设计人员必须全程参与跟踪，填写放样数据验证记录，并在试组装记录中签字。5.2.3 “首次必装”原则5.2.3.1 第一次放样的产品，不论数量多少，第一套完整的产品必须进行试组装。试组装合格，经原放样人员参与并签字认可后方可投入批量生产。5.2.3.2 同一系列铁塔，其中不同高度的，放样阶段按5.2.2.1规定执行，加工阶段按5.2.3.1规定执行，但试组装时可以只组装新放样的段别以及和新段别相连的段别。5.2.3.3同一型式产品，售后无质量问题，设计无结构变更，加工无材料代用的（即放样无任何改动的）。后一次加工时可以不作为“首次”，不需要试组装。孤立孔或材料尺寸改动的，因与其他材料没有搭接或同孔位，可以视为设计无改动。5.2.3 “异常必报”原则5.2.3.1 任何人对材料质量、试验结果、设计数据、材料规格、数量有疑问，或者对加工工艺、要求有疑问，或者对操作的机器、工装的状况有疑问，应主动汇报主管，主管人必须协助下属解决疑难。下属不得有情不报，主管不得敷衍了事。5.2.3.2 操作者对业已发生的质量问题、材料损失、工装损坏，任何人不得隐瞒。对质量缺陷不得擅自修补，必须报告工艺、质量部门。对于操作人员自检发现的质量问题不作经济和行政处罚，但擅自修补的加倍、从重处罚。5.2.3.3 检查人员发现质量问题、材料损失、工装损坏的必须立即上报，否则按同等过错处罚。5.2.3.4 主管对公司隐瞒其内部问题的按同等过错的三倍处罚。工艺、质量部门知情并同意前擅自处理的，责任主管（部门主管、分厂领导）按5倍处罚，责任专职（部门内专职、分厂当值质检员、班组长）按3倍处罚，操作者按2倍处罚。5.2.3.5 在执行异常必报的基础上进行有错必纠。5.2.4 “标准趋高”原则5.2.4.1 产品必须满足国家标准、企业标准和设计要求、客户要求，当上述诸项要求不一时，必须按其中标准最高的执行。5.2.4.2 设计图纸中的说明、注释，客户的口头要求或技术协议、技术交底的内容，必须由放样人员书面递交给工艺主管。工艺部门研究认为其要求高于国家或企业标准，应按三标一体化管理体系要求编写质量计划，分厂领导负责按计划贯彻执行，质量部门按计划要求进行检验。5.2.4.3 为维护本企业的利益，对图纸或技术交底的要求明显高于行业常规，或者在质量上不必要同时经济上也不合理的，参与交底人员应该据理力争，说服设计人员或客户降低其不合理的要求。5.2.5 “客观至上”原则5.2.5.1 一切行为必须遵守国家、企业标准。公司不承认任何人主观上出于好意而擅自改变工艺规定、设备工装数据的行为，或按个人意思进行操作或指挥生产。此类行为均视为违反质量管理制度，特别是当这种行为产生不良结果时，将视情形给予310倍处罚。5.2.5.2 欢迎一切合理化建议，对产品质量和经济效益有利的工艺改进意见或合理化建议，一经采用即给予适当奖励。员工的建议必须得到工艺部门组织的验证，认为可以反复实现其功效而切实可行，经工艺部门发布即成为新的企业标准。第二章 奖惩原则6 奖励6.1个人奖励6.1.1 凡举报质量问题者，公司经查实情况，视情节严重及挽回损失程度，给予举报人员秘密奖励50200元。专职质检员不在奖励行列。6.1.2 在质量工作中提出合理化建议或工艺革新等，公司根据其可行性进行公开表扬并视效果给予100元以上的物质奖励。6.1.3 质量先进个人，公司年度总结大会予以精神、物质奖励。6.2 生产分厂单个工程铁塔500吨以上、管塔100吨以上、变电构架200吨以上，未发生质量问题，公司将给予分厂1000元以上5000元以下的奖励，相关质检人员奖励100元/人。6.2.1 分厂全年生产无质量问题奖励分厂10000元。6.2.2 集体奖励，公司年度总结大会予以精神、物质奖励。 7 惩罚7.1 在公司的各项工作中，无论哪一个部门或个人因工作而影响产品质量，影响企业效益，延误工期，损害企业形象等都将根据不同情况，公司将坚持三不放过原则查究当事人的责任： 没有责任人、没有责任原因不放过； 责任人未处罚、有关人员未接受教育不放过； 未制定整改计划、未落实改进措施不放过。7.2 凡查实违反本规定5.2（质量检验的基本原则）的，加倍处罚且不得低于100元/人次。8 材料采购、质量问题的处罚：8.1 放样、采购、生产计划人员统计材料有误（放样人员仅限材质、规格，数量上可以略多，不得少报）的，每次罚款100元；因工作失误、失职给公司带来严重损失者，公司将严肃处理。8.2 采购人员未取得原材料出厂证明或复印件，罚款200元/次；证明资料模糊不清或不规范，罚款100元；钢材采购合同未明确质量标准的，罚款100元；8.3 采购人员与供应方有串谋行为的，一经查实，除当期货物不予结算外，并移交司法机关处理。8.4 仓库管理人员因工作失职发错货（包括多发、少发、产品规格型号混淆等）或发出未经检验合格的产品，每次罚款200元。8.5 化验人员不及时提供化验报告单，每批次罚款20元。（8.48.5涉及紧急放行材料、产品的，且有领导批示的除外）9 产品质量问题9.1 材料代用必须经领导批准或设计院书面同意，违者处以200元以上罚款；给公司造成重大损失者，公司将严肃处理。9.2材料一律凭领料单领用，无领料单或擅自进入仓库私自领料者，一经查实，罚款50元/次；给公司造成重大损失者，公司将严重处理。（9.19.2涉及紧急放行材料，且有领导批示的除外）9.3 错用材料规格或数量的（指未按加工图用料），责任人将按材料损失价款的2050%给予处罚。9.4出厂前产品因加工质量问题而延误工期扣罚责任部门50元以上500元以下罚款，浪费材料视情节轻重处以责任部门材料款1030%的罚款。9.5 出厂产品出现质量问题，责任部门处以每基塔（每组构支架）100元以上1000元以下的罚款，相关质检、试组装人员负连带责任并处以500元以下的罚款；给公司造