设备管理_设备维护检修规程培训资料

目目 录录 电动葫芦维护检修规程2 压力容器维护检修规程8 天然气管道阀门维护检修规程24 MRS 型天然气撬装门站维护检修规程31 MAS2000 阴极保护设备维护检修规程36 电动葫芦维护检修规程电动葫芦维护检修规程 1 总则总则 1.1 适用范围 本规程适用 CD、MD 型电动葫芦（包括防爆电动葫芦）的维护检修。 1.2 结构简述 电动葫芦由减速器、 卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机（CD 型）或双速电机 组（MD 型） 、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。 2 完好标准完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。 2.1.2 轨道稳固可靠，终点有安全挡。全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。 ， 2.1.3 设备铭牌完整、清晰。 2.2 运行性能 2.2.1 润滑良好，实行“五定” 、 “三级过滤” 。 2.2.2 运行平稳无杂音、无颠簸现象。 2.2.3 电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。 2.2.4 起重能力达到铭牌或查定能力。 2.3 技术资料 2.3.1 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。 2.3.2 有设备履历卡。 2.3.3 有检修和试验记录。 2.3.4 有易损零配件图。 、 2.4 设备及环境 2.4.1 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。 2.4.2 减速器无漏油现象。 3 设备的维护设备的维护 3.1 日常维护 3.1.1 严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器 等，发现故障及时处理。 3.1.2 保持设备整洁，保持设备润滑良好。 3.1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。 3.2 定期检查 3.2.1 对电动葫芦的检查每月不少于一次，发现故障应及时采取措施解决。 3.2.2 检查内容如下： a. 吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀。 b. 制动器和限位器是否灵敏可靠； c. 减速器有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常； d. 各连接螺栓有无松动； e. 钢丝绳尾端压板是否松动； f. 接地线及轨道安全挡是否完好。 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表 2 现 象原 因处 理 方 法 起升机构不能将负荷吊起1 电压过低 2 电机单相运行 3 过载 4 轴或齿轮损坏 5 制动器未完全脱开 1 调整电压 2 检查开关 3 调整负荷 4 更换轴或齿轮 5 调整制动器间隙 制动器失灵,制动距离过大 1 弹簧压力不足或损坏 2 制动片磨损过大 3 制动片有油污 4 主弹簧紧固螺母松开 5 锥形转子电机轴串动 量过大 6 电机轴或齿轮轴端紧 固螺钉松动 1 调整、更换弹簧 2 更换 3 清洗 4 调整弹簧螺母 5 调整轴串量 6 卸下电机拧紧松动螺钉 制动器打不开，制动磁铁 发热发响 1 主弹簧压得过紧 2 闸瓦粘贴在有污垢的 制动轮上 3 开关接点接触不良 4 线圈匝间导线短路 1 调整 2 清洗 3 检查修理开关 4 更换线圈 限位器失灵限位器块螺栓松弛,相接 部分悬于限位器杆上 检查和调整 圈筒、圈筒外壳或减速器 的箱体与箱盖结合处漏油 1 减速器加油过多 2 油封失效 3 装配时连接的螺栓未 拧紧 1 按量加油 2 修理、更换油封 3 紧固螺栓 减速器有异声1 润滑不良 2 经长期运转后，齿轮 轴承等零件损坏 3 装配不良 1 改善润滑 2 更换损坏的零部件 3 改善装配 电动小车轮打滑工字钢轨道或车轮踏面 上有油腻等覆盖物 清除污物 按下按钮时电机不能动作1 电源未接通 2 按钮失灵 3 接触器箱中的熔断器、 接触器等元件失效 1 接通电源 2 修理或更换按钮 3 检修有关的电器元件 运行过程中小车轮爬轨控制箱太轻或未装控制 箱使电动小轮的被动轮 一边太轻 适当配重 3.4 紧急情况停车 遇到下列情况之一，应紧急停车； a. 钢丝绳断裂； b. 轨道严重变形； c. 圈筒出现裂纹； d. 发现已吊载荷超载。 4 检修周期和检修内容检修周期和检修内容 4.1 检修周期 检修周期见表 3 表表 3 检 修 类 别小 修中 修大 修 检修周期 （月）31224 电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可适当缩短。 4.2 检修内容 4.2.1 小修 4.2.1.1 调整和修理安全装置如安全挡、接地线等。 4.2.1.2 检查、紧固各部位连接螺栓、紧固件。 4.2.1.3 检查、更换制动器摩擦片，调整锥型电动机的轴向串动量和防爆电动葫 芦的制动弹簧。 4.2.1.4 检查、更换起升机构及行走机构的润滑油（脂） 。 4.2.1.5 检查、润滑钢丝绳。 4.2.2 中修 4.2.2.1 包括小修内容。 4.2.2.2 检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。 4.2.2.3 检查、清洗减速机构，更换润滑油。 4.2.2.4 修理、更换车轮、联轴器等零部件。 4.2.3 大修 4.2.3.1 包括中修内容 4.2.3.2 解体检修电动葫芦的起升、行走机构，更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴 承等零部件， 4.2.3.3 修理或更换卷筒和卷筒外壳。 4.2.3.4 修理、调整运行轨道 4.2.3.5 检修电器设备 4.2.3.6 除锈、防腐。 5 检修方法及质量标准检修方法及质量标准 5.1 钢丝绳 5.1.1 钢丝绳应符合 GB1102 的规定,并具有合格证明，其报废、更新标准应符 合 GB6067起重机械安全规程的规定。 5.1.2 更换钢丝绳时，在保证与原设计有相等的总破断拉力的前提下，直径的允 许偏差为：直径小于 20时，1；直径大于 20，1.5。 5.1.3 当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾的圈数外， 还必须有不少于 2 圈的缠绕量。 5.1.4 钢丝绳润滑前必须用钢丝刷清除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到 80 以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。 5.1.5 缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。 5.2 吊钩 5.2.1 吊钩的钩子应能在水平面内 360 和垂直方向大于 180 的范围内灵活转动。 5.2.2 吊钩表面应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、裂纹、折皱及刀痕等缺陷。 5.2.3 吊钩螺纹应光滑无毛刺、不允许有损伤、断裂和凹痕。 5.2.4 吊钩及其其附属零件出现下列情况之一时，应予报废： a. 裂纹； b. 危险断面磨损达原尺寸的 10%； c. 开口度比原尺寸增加 15%； d. 扭转变形超过 10； e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形； f. 螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。 5.2.5 不允许焊补或修补吊钩上的缺陷。 5.3 滑轮 5.3.1 滑轮绳槽的表面粗糙度为 3.2，不得有损伤的缺陷。 5.3.2 绳槽径向圆跳动为 0.3，绳槽中分面位置度为 1。 5.3.3 当滑轮绳槽面上有砂眼而其面积不大于 2、深度不大于壁厚的 25%、 数量不超过 2 个时，可补焊。 5.3.4 当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而其面积不超过全部支承面的 10%、深度不 超过轮毂的 25%时，可补焊。 5.3.5 滑轮出现下列情况之一时，应予报废： a.裂纹； b.绳槽不均匀磨损达 3； c.绳槽壁厚磨损达原壁厚的 20%； d.因磨损使绳槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的 50%； e.其他损害钢丝绳的缺陷。 5.4 卷筒 5.4.1 卷筒有单个气孔或砂眼，其直径不超过 8、深度不超过 4、每 100长 度内不多于 1 处，在卷筒全部加工面上不多于 5 处时，可不补焊，继续使用。 5.4.2 卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于 4，必要时可在同一截面处钻直 径为 4的四个互成 90的孔，进行检查。 5.4.3 长度不超过 1m 的卷筒，两端中心线的同轴度为 0.15；长度大于 1m 的 卷筒，其两端中心线的同轴度为 0.2。 5.4.4 卷筒绳槽的槽脊，不允许有长度超过螺纹一周长的 2%；深度大于 2的缺 陷。 5.4.5 卷筒出现下列情况之一时，应予报废： a. 裂纹； b. 筒壁磨损达原壁厚的 20%； c. 钩槽磨损到不能控制钢丝绳。 5.5 车轮 5.5.1 车轮出现下列情况之一时，应予报废： a. 裂纹； b. 轮缘厚度磨损达原壁厚的 50%； c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的 20%；踏面厚度磨损达原厚度的 15%； d. 圆度误差超过 1。 5.5.2 主动轮出现下列情况之一时，应予报废： a. 裂纹或断齿； b. 齿面点蚀损坏达啮合面的 30%，且深度达原齿厚度的 10%； c. .齿厚度磨损达原齿厚度的 30%（对防爆电动葫芦为 15%） 。 5.5.3 车轮磨损超过 0.005D（D 为车轮直径）时，应拆下加工处理，并要求各车 轮直径差小于 0.005D，确定加工修理的尺寸时，应受 5.5.1 条中各项的制约。 5.6 轴承 5.6.1 轴承和轮轴的配合宜采用 H7/m6； 5.6.2 安装轴承时，可用 100120油加热 15 分钟后热装，也可用轴承加热器 热装。 5.6.3 安装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间的距离，以保证工字钢下翼缘侧 面与车轮轮缘之间有 24的间隙。 限位器 5.7.1 限位器的动作必须灵敏可靠，顶板和限位开关推杆之间的游隙不得小于 0.5。 5.7.2 吊钩提升到极限位置，碰限位器顶板时，应作用在顶板的中部。 5.8 制动器 5.8.1 防爆电动葫芦的制动器 a. 制动带应采用铰接,不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。 b. 制动轮表面硬度为 HRC4045。 c. 制动轮中心线与制动座中心线的同轴度为 0.3。 d. 制动轮与制动带的接触面积应不小于制动带面积的 75%。 5.8.2 当制动器的零件出现下列情况之一时，应报废； a. 裂纹； b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的 50%； c. 弹簧出现裂纹或变形； d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径的 5%。 5.9 轨道 5.9.1 轨道的两端须装弹性缓冲器。 5.9.2 轨道因腐蚀或磨损而承载能力降低至原设计承载能力的 87%或受力断面腐 蚀或磨损达原厚度的 10%时，不能修复，应报废。 5.9.3 轨道因产生变形，使运行机构不能正常工作，而冷加工不能校正时，应报 废。 5.9.4 轨道对接高低错位应不大于 1，凸起部位应打磨平滑。 6 试车与验收试车与验收 6.1 试车前的准备工作 a. 检查各润滑点是否已加入适量的润滑油. b. 检查各机构是否齐全完好。 c. 确认传动机构是否灵敏。 d. 检查各紧固件是否紧固。 e. 检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕是否正确。 f. 在断开动力线路的情况下，检查操纵线路是否正确。 6.2 试车 6.2.1 无负荷试车 6.2.1.1 无负荷试车应在额定电压和空载下进行。 6.2.1.2 无负荷应检查确认： a. 电机转向； b. 升降、运行的方向是否符合控制按钮所指示的方向； c. 限位器、控制按钮、电磁制动器等设备的灵活性和可靠性； d. 减速机构工作应正常、无杂音。 6.2.2 静负荷试车 在运行机构不动的情况下，以 1.25 倍的额定负荷进行试吊，负荷升高地面约 100，悬空 10 分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。 6.2.3 动负荷试车 6.2.3.1 在额定负荷下试车，各机构应正常，制动后负荷下滑距离应不大于 80， 超过此值时应对制动器进行调整。 6.2.3.2 以超过额定值 10%的负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构， 应达到： a. 负荷不下滑； b. 动作平稳，无跳动现象； c. 制动器无杂音，制动平稳，可靠； d. 温升正常，制动电磁铁温度不超过 80 e. 各电器设备电缆引入处压紧螺母的温度不超过 60。 f 各摩擦发热部位及电器、电机外壳的温度不超过 70。 6.3 验收 检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修记录齐全、准确， 经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。 7 维护检修安全注意事项维护检修安全注意事项 7.1 维护安全注意事项 a. 严格按照电动葫芦说明书操作。 b. 吊运重物不准从人的上方通过。 c. 电动葫芦工作时，不准进行检查和维护。 7.2 检修安全注意事项 a. 检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌” ，吊钩不应悬在空中。 b. .检修防爆电动葫芦时，应尽量避免在防爆区内施工，非在防爆区现场施 工时，应做好防爆措施。 7.3 试车安全注意事项 a. 试车时无关人员应离开试车现场 b. 试车时应严格按试车规定进行，不得任意增加试车负荷及提高试车负荷升起 高度。 压力容器维护检修规程压力容器维护检修规程 1 总则 1.1 制定目的 压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用的一类特种 设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。为 贯彻国务院颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例确保压力容器安全运行， 保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。 1.2 适用范围 1.2.1 本规程适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为 0.135MPa、工作温度为20450的钢制固定式压力容器（以下简称“容 器” ）的维护、检验与修理。 1.2.2 本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称 “槽车罐体” ） 。 1.2.3 压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，还应遵循下列规 程： a.国务院颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例 ； b.劳动人事部颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则 ； c.劳动部颁发的压力容器安全技术监察规程 ； d.劳动部颁发的在用压力容器检验规程 ； e.GB150钢制压力容器 ； f.GBJ94球形储罐施工及验收规范 。 2 2 完好标准完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。 2.1.2 安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。 2.1.3 各种控制仪表、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。 2.1.4 附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长 度符合要求。 2.1.5 防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。 2.1.6 基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。 2.1.7 容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。 2.2 运行性能及安全状况等级 2.2.1 容器的安全状况等级必须达到 3 级（含 3 级）以上，对新投用的容器应达 到 2 级（含 2 极）以上。 2.2.2 工艺指标能达到设计要求或查定的要求。 2.2.3 无跑冷和超温、超压现象。 2.2.4 无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。 2.2.5 无异常振动、声响等现象。 2.3 技术资料 2.3.1 容器应具有下列技术资料： a.登记卡（表） ； b.竣工图和主要受压元件图； c.质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器还应 有现场组焊记录和质量检验报告； d.使用登记证； e.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料； f.检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料； g.容器变动和改造记录及有关技术文件； h.容器安全附件校验及修理、更换记录； i.容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。 2.3.2 容器图纸应符合现行（或当时）技术标准、规范并满足使用要求。 2.3.3 技术档案、资料填写及时、正确、保管符合要求。 2.4 容器及环境 2.4.1 容器无跑、冒、滴、漏。 2.4.2 容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。 2.4.3 环境整洁、无杂物、无积水。 3 使用管理和维护保养使用管理和维护保养 3.1 使用管理 3.1.1 容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得 使用登记证后方可使用。 3.1.2 容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在总经理和总 工程师领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作： a. 建立和健全容器技术档案； b. 贯彻执行有关容器的技术法规和文件； c. 编制和修改公司容器安全技术规章制度； d. 参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作； e. 参与容器的安装、验收及试车工作； f. 检查容器运行、维修和安全附件校验工作； g 负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作； h .编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施； i. 向主管部门和当地劳动部门上报本公司容器管理年报、定期检验计划和 实施情况； j. 负责容器安全等级变更工作；负责容器过户审查工作； k. 负责容器工艺参数提高的审批工作； l. 参与容器事故的分析与报告。 3.2 日常维护保养 3.2. 1 操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器作到”四懂三会”, 并经考试合格，持安全操作证上岗。 3.2.2 操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护 保养工作。 a. 操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超 温、超压、超符合运行。 b. 操作人员必须严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器 进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当 班记录。 c. 维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处 理故障，对暂时不能消除的缺陷应向调度提出处理意见。 d. 认真填写岗位原始记录和交接班记录。 e. 认真加强对容器外表面及周围环境的清洁和卫生工作。 f. 容器在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于 升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得在低于规定壁温下升压，对 于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁 温过低而发生脆断。 3.3 定期维护保养 3.3. 1 使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、 漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作， 容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定期防锈工作。 3.3.2 备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防” （防冻、防尘、防潮、 防腐）工作。 3.4 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表 1 表表 1 现象原因处理方法 超温超压1 操作控制不稳定或热量瞬时加 入量增大 2 仪表或控制装置失灵，产生误 操作 3 介质浓度变化，反应剧烈 4 系统压力平衡破坏，安全附件 失灵 1 整操作，使之稳定 2 检查、调整 3 调整介质浓度，稳定操作 4 修理或更换安全附件，调 整系统压力 容器渗（泄） 漏 1 密封元件损坏 2 容器附件损坏 容器发生振动，使紧固件松动 1 更换或修理密封元件 2 停车修理或更换 3 消除振动或停车处理 容器有过热、 跑冷现象 1 绝热层损坏 2 偏流 1 修复绝热层 2 调整 异常振动、声 响 1 容器发生共振或气蚀 2 操作不正常 3 紧固件松动 1 查明原因，消除共振和气 蚀 2 调整操作，恢复正常 3 拧紧 3.5 紧急情况处理 发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报； 3.5.1 容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经 采取措施仍不能得到有效控制时； 3.5.2 容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的 容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷； 3.5.3 容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时； 3.5.4 容器过量充装危及安全时； 3.5.5 容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时； 3.5.6 容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时； 3.5.7 容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时； 3.5.8 安全装置失灵、无法调整，危及安全运行； 3.5.9 发生安全生产技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。 4 检验检验 4.1 检验单位、检验员、无损检测人员检验单位、检验员、无损检测人员 4.1.1 从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经 资格鉴定考核和认可。 4.1.2 经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。 4.1.3 无损检测人员应按 GB9445无损检测技术资格鉴定通则的要求取得 “技术资格证书”后，才能从事响应的无损检测工作。 4.2 检验性质和检验周期检验性质和检验周期 4.2.1 容器的检验性质根据劳动部压力容器安全技术监察规程的要求定为： a.外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查； b. 内外部检查：指专业检验人员在容器停运后的检验； c. 耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最 高工作压力的液压或气压试验。 4.2.2 容器的检验周期 4.2.2.1 容器的检验周期见表 2 表表 2 检验周期（月）安全状况 等 级外部检查内外部检验耐压试验 13 级1272120 34 级1236120 4.2.2.2 属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短： a. 工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或能准确提 供腐蚀速率以及对材料的腐蚀速率大于 0.25/年的容器。 b. 材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的； c.容器投入使用以来首次进行检验的； d. 容器使用条件差，管理水平低的； e.容器使用超过 15 年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的； f.持证检验员认为应该缩短的。 4.2.2.3 属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长： a.非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过 108 个月； b. 工作介质对材料的腐蚀速率低于 0.1/年，或有可靠金属衬里的， 通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过 120 个月。 4.2.2.4 因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，使用单位必须 提前三个月以充分的理由提出申请经公司总负责人批准，并报上级主管部门同 意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长， 但延长期一般不超过 12 个月，对容器安全状况等级低于 3 级的一般不得延长。 4.3 检验的计划和方案检验的计划和方案 4.3.1 检验计划 4.3.1.1 容器的年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器 安全监察机构备案。 4.3.1.2 容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。 4.3.2 检验方案 4.3.2.1 根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档 案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案。 4.3.2.2 大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容： a.容器的主要技术参数； b. 容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造的历史简况； c.方案制定依据； d. 检验及施工性质、内容和方法； e.检验及施工前的要求及准备工作； f.缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法； g. 安全附件的检修和调校要求； h. 耐压试验和密封性能试验的要求； i.检验的安全注意事项及防护措施； j.检验及施工人员资格和要求； k. 物资准备明细表(主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安 全和防护用品)； l.检验及施工工作程序或检验、施工工艺。 4.4 检验的基本原则检验的基本原则 4.4.1 容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。 4.4.2 容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验 方法。 a.表面探伤； b. 超声波探伤； c.射线探伤； d. 金相检验； e.硬度测定； f.元素分析； g. 应力测定； h. 耐压试验； i.其他最新检测技术。 容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。 4.4.3 外部检查内容 a.容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。 b. 容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。 c.与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。 d. 容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。 e.有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否畅通。 f.运行记录工艺控制参数和开、停车情况。 g. 检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。 h. 易燃、易爆介质储罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。 i.室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。 j.运行是否平稳、正常。有无异常现象发生。 k. 对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。 4.4.4 内外部检验内容 a.包括外部检查的内容。 b. 审查技术资料、档案。 c.结构检查。 d. 几何尺寸检查。 e.材质检查。 f.表面缺陷检查。 g. 壁厚测量。 h. 焊缝缺陷的检查。 i.容器螺栓和紧固件的检查。 j.密封面和密封件的检查。 4.4.5 安全附件 4.4.5.1 容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应 符合压力容器安全技术监察规程的规定。 4.4.5.2 容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清 洗、修理或更换、并调校铅封。 4.4.5.3 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀 出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放 空管应定期吹扫，以保持畅通。 4.4.5.4 超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行整定、校验，合格后方可使 用。 4.4.5.5 使用单位要定期进行容器安全附件检验和更换工作，安全阀每年至少校 验一次；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、 易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。 4.4.5.6 容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合下列 要求； a.安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的 1.051.10 倍；当最高 工作压力1.0MPa 时安全阀的开启压力为（p0.020.05）MPa；且不超过容 器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的 90，且不小于实际正常 工作压力； b. 低压容器使用的压力表精度不应低于 2.5 级；中压及高压容器使用的压 力表精度不应低于 1.5 级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的 1.53.0 倍。最好选用 2 倍。表盘直径不应小于 100。 4.4.5.7 安全附件的校验内容： a.安全阀主要进行外观及零部件质量检验：包括宏观检查（主要检查安全 阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺 陷） 、性能检验（主要是安全阀开启压力和回座压力的校验） 、1.5 倍最高工作压 力水压强度试验（保压时间不少于 2 分钟。一般在检修后需进行此项检验） 、气 密性试验及排放量检验。 b. 压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度； c.液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自 动指示液位计应按仪表、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差； d. 所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件 4.4.5.8 属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用： a.无产品合格证和铭牌； b. 安全阀规格和性能不符和要求； c.超期使用仍未进行校验者； d. 有限制钉的压力表在无压力时。指针不能回到限制钉处；无限制钉的压 力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差； e.表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者； f.压力表弹簧管泄漏或指针松动者； g. 液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者； h. 液位计经常出现假液位者。 4.5 耐压试验和气密性试验 到间隔期的容器按附录 A 规定进行耐压试验。 5 检修检修 5.1 基本规定基本规定 容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善， 其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件更换与 检修，应执行相应设备的维护检修规程。 5.2 检修周期检修周期 5.2.1 容器的检修一般应于检验周期一致。 5.2.2 属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。 5.3 检修一般要求检修一般要求 5.3.1 不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承 担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件： a.具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段； b. 具有健全的质量保证体系； c.有修理或制造该类容器的经验。 5.3.2 容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有 关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。 5.3.3 施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备资格和 具有相应项目的人员担任。 5.3.4 焊接所用焊条应 GB981984 的规定并与母材相匹配。 5.3.5 修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应 有质量证明书或复验（或报告） ，并满足设计和使用要求。 5.3.6 容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次。 5.3.7 对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以 1.5 倍最高工作压力进行水 压试验，合格后方可进行校验，铅封并投入使用。 5.3.8 装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧。 5.3.9 容器的检修工作完成后，应按有关规定进行检验、鉴定及安全状况等级评 定工作。 5.4 常规修理的主要内容常规修理的主要内容 5.4.1 容器密封元件的更换或密封面的修理。 5.4.2 容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗、检查和更换。 5.4.3 容器安全附件的检查和修理。 5.4.4 容器保温、防腐设施的修理。 5.4.5 与容器相连的管件、阀门的修理。 5.4.6 影响容器安全使用的外围(设施如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理)。 5.4.7 需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。 5.5 常见缺陷修理方法常见缺陷修理方法 5.5.1 打磨法消除缺陷 5.5.2 补焊或堆焊修复法 5.5.3 更换筒节或挖补修复法 5.6 检修质量标准检修质量标准 5.6.1 经修理的容器应达到完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分项安 全状况等级应打 2 级。 5.6.2 容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。 5.6.3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留有溶渣和飞溅物。 6 试车（投运）及验收试车（投运）及验收 6.1 试车（投运）前的准备工作试车（投运）前的准备工作 6.1.1 容器修理后需由检测人员按响应的标准进行质量检验合格后，根据容器的 修理情况和检验报告出具可以反映容器安全状况等级的临时书面报告（或正式 书面报告。 6.1.2 使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车工、器具和必需品的准备。 6.1.3 检查系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。 6.2 试车（投运）试车（投运） 6.2.1 主要容器应由使用单位按容器或系统操作技术规程并和容器类别编制试车 方案，试车方案应包括试车程序和方法，检查项目和质量标准及安全注意事项 和防护措施。 6.2.2 企业对经修理、检验合格的容器应组织修理单位、使用单位、检验单位和 设备部门进行系统试车及验收工作。 6.2.3 容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、 吹扫和置换，使用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试 车方案进行系统试车工作。 6.2.4 系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、 定项检查容器运行情况，并认真作好试车记录。 6.2.5 试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。 6.3 验收验收 6.3.1 一、二类容器连续正常运行 24 小时，三类容器连续正常运行 48 小时，后 方可办理验收手续。 6.3.2 容器检修，改造后检修单位应在一周内向使用单位交付竣工文件和资料。 a.检修施工方案和修理及质量验收记录。 b. 修理所用材料、备品配件清单及质量证明文件。 c.所有检验报告、记录等。 d. 试车及验收证明。 7 维护、检验、检修安全注意事项维护、检验、检修安全注意事项 7.1 维护安全注意事项维护安全注意事项 7.1.1 操作人员和维修人员应结合“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位内容 器的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关 安全规定。 7.1.2 容器运行时严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。 7.1.3 严禁利用容器做电焊工作的零线以及起重装置的锚点，室外高塔、罐要有 可靠的避雷设施和接地线，易燃、易爆介质储罐及管线要有可靠的接地线和防 静电装置。 7.1.4 全系统开、停车时，容器的降温（压） 、升温（压）必须严格按操作规程 进行，不得在容器带压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件。 7.1.5 对介质毒性程度为中度、高度、极度危害的容器进行检查和维护时要遵守 有关安全规定。 7.1.6 容器操作中发生意外事故和泄漏，操作人员要严格按事故处理应急措施行 事，不可盲目、急躁，以免事故扩大和发生人身伤亡。 7.1.7 操作人员上岗检查时要严格按要求穿戴防护用品。 7.2 检验、检修安全注意事项检验、检修安全注意事项 7.2.1 在编制容器的检验修理方案时，应遵守化学工业部化工企业安全管理制 度的要求，根据具体情况制订相应的安全措施。 7.2.2 必须切断与容器有关的电气设备的电源。检验和检修用的电源应由使用单 位指定的电工拆、接。 7.2.3 容器检验和检修前必须按规定办理好检修任务单和安全交接手续。 7.2.4 容器内介质排净后，应加设盲板隔断与其相连的管道和设备，并有明显的 隔断标志。 7.2.5 容器检修动火时必须按规定办理动火证。 7.2.6 进入容器工作只准使用不超过 24V 电压的防爆灯具、检验仪器和修理工具 用电源电压超过安全电压时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。 7.2.7 在拆卸容器零、部件应注意采取保护措施以免容器部件损坏。 7.2.8 进入容器检修注意通风，对通风不良的容器检修是时应设置通风装置，以 防出现以外。 7.2.9 对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设立防护措施并按有关规定 设置必要的消防器材。 7.2.10 在拆卸吊装时，必须严格检查起重机具，作到安全文明检修；拆卸的紧 固件和密封面必须妥善保护（管） ，不得人为损坏或丢失。 7.2.11 检修人员应严格遵守检修有关安全规定，严禁施工人员向空中和低处抛 工具或杂物以免发生人身伤亡事故。 7.2.12 使用电动工具时，应有相应的防护措施和掌握必要的操作和安全防护知 识，以免砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。 7.3 试车（投运）安全注意事项试车（投运）安全注意事项 7.3.1 系统试车（投运）前，使用单位应按操作规程和有关规定对容器进行吹扫 和置换并取样分析合格后方可进行试车工作。 7.3.2 重要容器开、闭罐前应组织有关进行严格检查，确认无误后方可开始工作。 7.3.3 试车工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。 7.3.4 试车现场应配备必要的消防器材和安全防护装置。 7.3.5 不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。 附录附录 A 容器压力试验方法及安全规则容器压力试验方法及安全规则 A1 基本规定和要求基本规定和要求 A1.1 容器的压力试验分为耐压试验和气密性试验两种；容器的耐压试验又分为 液压试验和气压试验。 A1.2 耐压试验一般采用液压试验，当无法采用液压试验时有关人员应仔细核对 和审查检修质量证明文件和资料以及容器原由技术文件，并经企业负责人批准 后方可进行气压试验。 A1.3 由于结构或支撑原因，不能向容器内安全充灌液体和运行条件不允许残留 试验液体的容器可按设计图样规定采用气压试验。 A1.4 容器的耐压试验压力按下表规定进行。 表表 3 MPa 耐压试验压力 Pr=Pw 耐压试验压力 Pr=Pw 容器主体材 料 液 压气 压 容器主体材 料 液 压气 压 钢、非铁基 金属、锻钢 1.25Pw1.15Pw搪瓷、搪玻 璃 1.25Pw1.0Pw 铸铁2.0Pw液化气槽车1.50Pw 注：表中 Pw 为经检验确认的实际最高工作压力。 Pw容器实际最高工作压力 Pr 试验温度下的耐压试验压力 耐压试验压力系数 A1.5 耐压试验时，各部位紧固螺栓必须装配齐全且符合要求，试验时应在容器 顶部和压力源出口各装一块量程相同的压力表； A1.6 液压试验介质应采用洁净水，对奥氏体不锈钢及其衬里容器，水中氯离子 含量不得超过 25PPm，如有特殊要求时，应按规定要求选定水质。 A1.7 试验介质温度应低于液体沸点温度，一般不应低于 15。 A1.8 气压或气密性试验气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，盛 装易燃、介质毒性程度为中等危害的再用压力容器，如不进行彻底的清洗和置 换，则严禁使用空气作为试验介质。 A1.9 碳钢和低合金钢制容器的气压试验用气体温度不得低于 15，其他材料制 压力容器，试验气体温度用符合设计图样规定。 A1.10 介质毒性程度为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的压力容器， 必须做气密性试验。 A1.11 气密性试验一般应在液压试验合格后进行，对在检验或修理中已做过气 压试验的容器可免做气密性试验。 A1.12 对高强钢制容器，必要时耐压试验合格后还应进行 20的无损探伤复验。 A1.13 耐压试验合格的容器，在办理质量确认手续后，使用单位方可进行系统 恢复，做系统试车的准备。 A2 压力试验方法压力试验方法 A2.1 容器液压试验方法容器液压试验方法 容器的液压试验方法如下：容器充满液体（在容器最高点设排气孔，将空 气排净，容器外表面保持干燥）待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢地升 至最高工作压力，确认无泄漏后方可升至试验压力，根据容器容积大小保压 1030 分钟，然后降至最高工作压力，至少保持 30 分钟同时进行检查，检查 期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得在 压力下锤击容器焊逢和紧固螺栓。 A2.2 容器气压试验方法容器气压试验方法 容器气压试验方法如下：容器应缓慢升压到规定压力的 10，保压 510 分钟，并对所有焊缝和连接、密封部位进行初次检查，如无泄漏可连续升至规 定试验压力的 50，如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的 10升压至 试验压力，同时根据容器容积大小保压 1030 分钟，然后降至最高工作压力至 少保持 30 分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压维 持压力不变的做法。 A2.3 容器气密性试验方法容器气密性试验方法 容器的气密性试验方法如下；首先应使试验系统保持平衡，向容器内缓慢 通气，达到试验压力的 10且不小于 0.1MPa 时暂停进气，对连接、密封部位 以及焊缝等进行检查，如无泄漏或异常现象可继续升压，升压应分梯次逐级提 高，每级一般可为实验压力的 1020，每级之间应适当保压以观察有无异常 现象，在升压过程中，严禁工作人员在现场作业或进行检查，在达到实验压力 后。首先观察有无异常现象，然后由专人进行检查和记录，保压一般不少于 1030 分钟，保压过程中实验压力不得下降，禁止采用连续加压以维持实验压 力不变的做法。 A3 合格标准合格标准 A3.1 在最高工作压力或规定压力下用肥皂液或其它检漏液检查容器表面焊缝、 密封元件、达到以下标准既为合格： 1 各部分均无渗（泄）漏； 2 无可见的异常变形； 3 试验过程无异常声响。 A4 安全规则安全规则 A4.1 容器的壳体的平均一次总体薄膜应力符合下列要求； 1 液压试验时的应力不得超过所有材料在耐压试验温度下屈服点的 90； 2 气压试验时的应力不得超过所用材料早耐压试验温度下屈服点的 80； A4.2 容器进行耐压试验时，应在试验容器周围设立安全防护栏和明显标志，在 试验压力下任何人不得接近容器，待降至最高工作压力后方可进行各项检查。 A4.3 气压试验一般不推荐使用，必须采用时由使用单位先制订出详细的试验方 案，经公司技术负责人批准后方可进行。 A4.4 进行气压或气密性试验时，试验用压力源的出口压力应与试验的容器相适 应，当压力大于容器设计压力时的两倍时，应在试验装置中设置缓冲装置，以 保证试验工作的正常进行。 A4.5 耐压试验时如发生异常应立即停止试验待查明原因，处理妥当方可继续试 验，同时应在试验现场配备适用的消防器材和装备。 A4.6 不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器焊缝。 天然气管道阀门维护检修规程天然气管道阀门维护检修规程 1 总则总则 1.1 适用范围适用范围 1.1.1 本规程适用于工作压力低于 35MPa，工作温度为20450的碳钢、合 金钢的天然气管道以及阀门的维护检修。 工艺管道及阀门的分类工艺管道及阀门的分类 1.2.1 管道分类 1.2.1.1 天然气管道按压力为主要参数分类见表 1 表表 1 A 级：2.5P4MPa高压 B 级：1.6P2.5MPa A 级：0.8P1.6MPa次高压 B 级：0.4P0.8MPa A 级：0.2P0.4MPa中压 B 级：0.01P0.2MPa 低压 P0.01MPa 1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表 2 表表 2 工 作 压 力 MPa材料工作温度 370 32.10324101.64 1.6 碳钢 370104101.64 1.6 合金 钢 -70450104101.64 1.6 1.2.2 阀门分类 1,2,2,1 阀门按公称压力为主要参数分类见表 3 表表 3 类 别公 称 压 力 MPa 低 压 阀 门0.1、 0.25、0.6 、1.0 中 压 阀 门1.6、 2.5、 4.0、 6.4 高 压 阀 门10.0 16.0、20.0、25 .0、32.0 2 完好标准