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文档简介

Ch.1 我们的TPM一、 不良的工作职场故障或不良的职场通常会导致生产效率低落、作业环境的危险,通常会变成以下状态:l 任由设备全部变得脏乱不堪l 物品的放置很杂乱,无法判断何谓必要的物品l 认为现在的状态已是竭尽全力的成果,对作业流程抱有理所当然的想法二、 从PM到TPM日本的设备管理观念,经过预防保全、生产保全的时代后,进而发展到现在的TPM。預防保全生產保全TPM美國式PM以保全部門為中心日本式PM重視全員參與项目PM TPM历史由美国传入有日本改造而成的日本式PM活动范围活动仅以保全部门为中心以小集团活动为基础,强调全员参与推行PM活动定义1. 不让故障发生2. 不制造出不良品 3. 达到高经济性的保养为了赚钱而作的保全1. 设备的效率为最高2. 以生产的生命周期为对象零灾害、零不良、零故障3. 跨部门合作4. 全员参与5. 小集团活动零损失活动内容l 预防保养l 事后保养l 改良保养l 保全保养l 个别保养l 计划保养 l 初期设备管理l 间接部门效率化l 自主保养l 质量保养l 教育训练l 安全、环境管理三、 TPM的必要 为何要实施TPM建立自己的设备要自己维护的观念以往以保全部門為中心現在以所有部門為中心操作人員自己的設備自己維護 TPM的特色: TPM目标:TPM的实施对象主要包括,设备、员工、企业,透过最底层的全员参与,以达到企业成长目的。設備的體質改善人的體質改善企業的體質改善Ch.2有效率的使用设备一、 何谓健康的设备以设备总合效率公式表示之:总合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率二、 何谓六大损耗效率指标损耗项目时间稼动率1. 故障耗损2. 安排调整损耗性能稼动率3. 空转一时性停机的损耗4. 速度低落的损耗良品率5. 不良、修正损耗6. 起动、步留的损耗三、 六大改善目标耗损项目目标说明故障耗损0对所有相关设备皆非0不可安排调整损耗极小化尽量缩短时间,10分以下的单一调整为0空转、一时性停机的损耗0与设计规格的差要为0,要改良不如提高重度速度低落的损耗0对所有相关设备皆非0不可不良、修正损耗0虽有程度上的差别,以PPM(如100PPM30PPM)的范围起动、步留的损耗极小化四、 扑灭轻缺陷,带来大利益当作业时,只是这样感受所累积的轻缺陷,会变成故障或不良等大损耗。故建议必须采取以下行动:(1) 找出设备所隐藏的不顺畅,记上F加以逮捕。(2) 找到不顺畅,加以修正后,除去F。对自己无法修正的部分,请保全人员帮忙。改善復原五、 复原为改善之母设备在使用中,会因磨损、腐蚀而渐渐劣化,故首先要作的便是,复原到原来的状态,为了要消除耗损,要懂得先复原,若没变好才需进行改善活动。強制老化自然老化為了維持設備長久良好狀態六、 设备老化的区别任何设备在使用中都会渐渐劣化,共分为:1. 自然老化在正当使用下,设备仍有某程度上的老化。例如:非人为因素造成的损害。2. 强制老化指的是作业现场因使用方法不,而使设备提早老化的状况。例如:运作设备有不必要的垃圾及灰尘。七、 建立为什么文化要改善会产生损耗的不顺畅时,可以利用所谓的PM分析思考方式,去思考为什么会这样,建立改善问题解决的基础。(图示)WHY1:将现象明确化WHY2:用理由来说明WHY3:原因的推测Ch.3 如何消除故障故障本來就會發生並不是因為我們自己是保全不好一、 故障是由人的故意所引起的障碍。 未按平时保养或操作步骤。二、 故障的两种型态 :a. 功能停止型故障(突发故障) 设备功能完全停止b. 功能低下型故障 设备虽有运作但是会发生不良、一时性停止、速度低 下等损耗的障碍。三、 故障的区分 :故障率l 磨損l 自然劣化l 強制劣化設計、製造上的錯誤 磨耗故障時間偶發故障初期故障期間四、 潜在轻缺陷 : 垃圾、污秽、磨耗、伤痕、松动、漏雨、腐蚀、变形、龟裂、振动、发热等。这些轻缺陷若放置不管,通常会成为故障的绝大部分原因。五、 零故障四活动遵守使用條件作業指示書、標準書整備基本條件清掃、給油、緊固提高運轉、保全的技能使劣化復原Ch.4 自主保全的进行方法一、 何谓自主保全所谓自主保全就是每一个操作者都要以”自己的设备要由自己来维护”为目的,打破过去”我是制造的人,修理的人,并进而降低设备故障与不良的发生。二、 自主保全的重要性維修不是我的工作是操作不良的問題製造維修質量不佳效率下降製造維修應有的狀態質量改善生產力提升共同維護透過自主保全的步驟診斷,使得接受指導的一方與給予指導的一方能夠互相共同學習只將保全工作委託給專門的保全人員,並無法真正消除設備的故障與減少不良v 借着自主保全的实施,可以渐渐改善职场内人与设备的体质,形成可维持改善成果的架构。自主保全的成果,不仅仅是为了设备,也是为了自身与企业成功的必需过程。三、 自主保全七大步骤步骤名称活动目的1清扫点检以设备本体为中心的垃圾加以扫除并实施加油、紧固以及在设备上不适合处的发现与复原2发生源、困难点之对策消除垃圾、污垢的发生源及改善清扫、给油的困难点,以缩短作业时间3清扫、加油基准之建立改善垃圾、污垢的发生源及改善清扫、给油的困难点,以缩短点检时间4总点检依照点检手册的点检技能教育,提升技能水平,以及指出、复原在实施总点检时的缺陷5自主点检透过实施制作程序的教育训练,培养精于制程的操作人员,以提高操作信赖度。统一专业保全与自主保全点检基准,避免点检的重复或遗漏。6维实管理进行各种现场管理项目的标准化 清扫加油的点检基准 现场的物流基准 数据记录的标准化 模具工具的管理基准7自主保全的彻底化配合公司方针、目标的进行以及改善活动的定常化,确实进行MTBF分析记录,解析之后进型设备改善Step1. 清扫点检清扫指的是要彻底除去设备整体黏附的多年污垢,并且将各种奇怪之处,复原至设备原来的形态。以下是此步骤的重点活动:l 清掃就是點檢l 點檢就是要發現不合適之處l 不合適之處必須使其恢復或加以改善在点检出与设备原来状态不同处,挂上F标签(1) F标签:在清扫点检时所发现不适合处挂上F(2) 除去F标签:所发现”不适合”要立即修正(3) 无法立即处置的F标签要有计划地研讨去除对策F標籤是將現場惡劣程度表面化的手段,可運用於職場內的任何場所。F標籤的使用重點不在標示出來,而是在於該如何將它摘除。Step2. 发生源、困难点之对策在步骤二时,要将对设备所产生的兴趣,与改善的意愿加以活用,以产生实质上的效果。同时学习防止老化的活动进行方法,并整备维护设备的基本条件。l 追究發生汙穢的原因並加以斷絕l 要縮小汙穢的範圍到最小限度(局部化、極小化)l 要點檢並進行容易清掃的改善l 要設計出較容易點檢的覆蓋、點檢窗口等Step3. 清扫、加油基准之完成将有关自己负责的设备”应有状态”加以维持所需要的”应遵守的基准”,要由圈员本身来决定并作为其目标,进而养成制作基准的能力。Step4. 总点检 依照点检手册实施点检技能教育,提升技能水平。(1) 學習設備的功能、構造(由圈長實施的傳達教育)(2) 經試驗後確實理解後,實地點檢設備(3) 將重新發現的不合適加以矯正(4) 徹底進行目視管理Step5. 自主点检要将第一到四步骤的基准加以重新检讨,在所订定目标的时间内,能将这些维持活动确实地实施,作为今后的有效基准。并决定专门保全与自主保全应如何配合,以成为效率最佳的保全制度。專門保全v 年度保全行事表v 整備基準制訂自主保全v 清掃、點檢、加油基準的制定v 點檢暫時基準的重新檢討自主與專業保全把整備基準步調對齊,避免點檢的重複遺漏,縮短點檢時間Step6. 维实管理维实管理也就是要做到标准化。透过各式各样的改善与工夫,将应管理的对象加以整理,由自己制定基准,学习维护能力,并彻底实施目视管理。Step7. 自主管理Ch.5小集团的推展方法一、 TPM的小集团活动TPM活动是以全员参与的小集团活动为基本,藉由从最高阶经营者起至第一线从业人员全体人员的共同参与,达成极大的成果。二、 PM圈的活动目的TPM中,要展开组织制度与活动一体化的PM圈,因此,PM圈的活动目的即为TPM的活动目的。而TPM的目的乃以扑灭六大耗损为主,让设备达到最高效率,维持产品质量与成本的控制。為公司幫助企業的業績成長為自己創造有意義的工作場所為公司為自己而工作的PM圈三、 PM圈的成员1. 领导人的选任 干部或是组织制度的指定者 成员互选的轮流制需要监督者的支持2. 领导人的任务(1) 针对活动的进行方法,要获得管理者、监督者的援助之同时,上需与课的方针结合,对圈的进行方法定出一个方向。(2) 建立使圈全体更良好的人际关系之同时,想办法使全员都参加。(3) 与其它圈相处融洽、保持良好关系外,并应针对固有技术、改善手法的灵活运用等进行指导。(4) 由领导人率先开始钻研固有技术,带领圈活动的自我启发。3. 圈员的任务(1) 参加活动,在圈会上必定发言。(2) 确实地实践所被指派的课题、任务。(3) 习得固有技术、技能、改善方法等,进行自我启发。(4) 以自己的力量创造出更好的人际关系。四、 PM圈的活动主题与目标PM圈的活动主题应从平常开始就将自己的工作场所的状态,记录在活动板上面。并仔细聆听上司所提出的重要项目或对PM圈的要求,并整理出自己工作的场所里的问题,从大问题中选定主题。为了使活动统一,需要建立共通目标为基础并拥有共识的小集团。五、 PM圈三大神器1. 活动板活动板是PM圈将上位指示事项明确化所使用的工具。它必须以任何人都能理解的方式,记载PM圈活动的过程、现状及以后的实施主题。(1) 上级方针n 目标n 方案(2) 进度表n 计划n 实绩(3) 成果记录n 有关设备效率的纪录n 有关自主保全的纪录(4) 今后课题n 个别改善n 自主保全(5) 反省点(6) 单一重点课程2. 会议透过会议,可以集合全体圈员的对话,归纳他们的问题与想法。而一个会议有效的与否取决于以下几个重点:(1) 圈长的领导能力(2) 须采纳全体人员的意见并加以归纳(3) 会议前必须预先检讨议题、目的以及问题对策等(4) 会议后应将其内容、结论进行记录(5) 透过记录,让上司对所研讨的主题或困难有所了解掌握3. 单一重点课程单一重点课程依目的的不同分为以下三个种类:(1) 基础知识:把一些日常的生产活动中、TPM活动时不可不知的知识,加以汇总整理后的内容。(2) 困扰事项:如实际发生过的故障、不良等等。须站在防止再发生的观点上,把日常所必须做的事项重点,加以汇总整理后的内容。(3) 改善事项:将自现场改善活动中诞生的改善事例,针对改善的想法、对策的内容以效果,汇总整理后的内容。必要的後續追蹤活動一再地重複實施教育 六、 PM圈的成果发表PM圈的发表成果是重要的,一个好的成果发表关系到圈员间的互相启发,再者,全体人员讨论一些疑问或如何做得更好的点子,也会带来大的效果。發表方成果發表是雙方互相學習的場所聆聽方 方法的活用 何謂專業技術 經驗分享注意發表會不可變成單方面的發表,須重視全員的參與Ch.6 TPM与安全一、 前言 安全是生产活动的基础,为了拥有一个好的工作场所,故我们必须对职场三恶进行消除改善消除。 辛苦、肮脏、危险二、 何为灾害l 使用指定以外的工具、保護器具l 疏忽共同作業的信號l 未遵守標準作業持續性、階段性良好的安全活動1 : 29 : 300 法則三、 TPM的安全1. 安全三原則 2. 執行步驟標準化點檢與整備5S發生災害的金字塔大事故、災害微缺陷放任故障不良放任微事故300不安全的行動不安全的狀態l 沒有安全覆蓋物及安全裝置l 用具不充分災害小事故29 清掃點檢 發生困難的對策 清掃的達成 總點檢排除不安全行動排除不安全狀態 自主點檢 維實管理 自主管理 TPM 自 主 保 全3. 安全性点检 : 实施设备改善时,实施安全性点检 包括 - 漏泄、热度、性能低弱、噪音、耐重的考虑 等l 確保通道l 是否容易組裝l 零件是否容易更換l 是否容易補充用油4. 保养活动包括 : 5. 安全作业的活标准 只须随时配合作业方法的改善,来做标准的修订。 例如 : 作业者的位置或姿势、物品的搬运、作业服装6. 非固定作业的查检点 人 指挥者分配(作业分担)作业人数 作业 作业方法、资材与工器具的准备、联络 物 作业地板、照明、特殊危险物、机械设备停止的告示7. 预知危险训练法 : KYT 4循环法 - 运用KYT简图、实物照片来进行训练,用来发觉潜藏的危险要因及拟定对策我們怎麼做如果是你會怎麼做危險的重點潛藏著什麼樣的危險 1R 2R 3R 4R8. PM的三大神器l 活动板 (可在整体TPM活动的活动板设置安全专栏) l 会议KYK (危险预知活动) 将安全纳入工作中,在日常作业中预知危险,推动对策。l 单一重点课程 将灾害事例的研究日常作业安全方面的要点,在朝会等短时间的活动里运用。Ch.7具有设备实力的操作人员一、有设备实力的操作人员的必备条件发现异常的能力 有处置和恢复异常的能力 设定条件的能力 维持和管理设备的能力 二、发现异常的能力:要发现原因的异常而不仅是结果的异常。振動磨損發熱似乎不良了似乎故障了結果的異常原因的異常三、有处置及恢复异常的能力:使异常恢复的能力 有处置异常的能力:联络保全,报告上司四、设定条件的能力:在设备管理上,对重要部份之正常或异常的条件(判定基准),能够用定量性来决定的能力。異常正常依我直覺判斷是有異常!不!以我經驗這是正常定量標準五、维持管理设备的能力点检 确保管理的设备关键点满足判定条件六、如何提升操作员实力1、 設備不順暢時,能及時察覺出2、 對設備改善的的想法、進行方法,具有思考的能力3、 進行犯第一階段第二階段第三階段第四階段瞭解設備的功能與構造有能力修理設備:適當鎖緊螺雙;配裝皮帶輪、齒輪;交換軸承;防止漏油瞭解設備精度與製品品質關係。重點在於:認為是造成品質不良有關原因的異常,可根據實施每日清掃檢查或定期實施傾向值管理,使其能真正具備有“在故障發生之前即能發現的實力”设备是伙伴,我自己维修!操作员要=机械保全员Ch.8清扫就是点检一、清扫点检是自主保全的基础u 清扫就是点检u 点检可及早发现不顺畅u 不顺畅必须要回复正常或改善二、何谓清扫 擦拭设备本体或机器外壳、盒子等 合上或打开各种盖子,试着去除油箱的油,并用手触摸补偿注意的角落,确定是否确实清扫干净 发现机器的可疑之处,了解设备原本的形态三、发现不顺畅时记上Fu 在清扫点检时发现的不顺畅处挂上标示牌,称为“记上F”u 发现“不顺畅”时要立刻维修,称为“出去F”u 此外,无法立刻处理的“F”,须有计划的检讨如何出去“F”注:以上的活动为初期清扫,亦即所谓“清扫就是点检”的理由。四、何谓不顺畅:对以下不顺畅的情形要加以注意灰塵、污垢、彎曲、磨損、振動、搖動 漏滲、飛散、生銹、損傷、雜音、發熱歪斜、鬆動、偏斜、傾倒、異臭、變色 缺少、疏忽、異常的動作五、如何发现不顺畅:用耳朵聽用鼻子聞用眼睛看用手觸摸六、去除F的具体事例F(去除),并不只是去除此一F而已,对于产生F的原因,更要再加记F,然后再想办法去除F的真正原因。No检查项目F标示去除障碍1油压的压力情况压力过高使压力回复正常2气缸的动作过慢、阻塞3动作为何不佳滤网阻塞清扫滤网4为何阻塞油有污染清扫去除油污5油为何有污染油箱中进入污垢粉末切削油飞散防止这样的F标示、F去除并非开始就能做到,而是经由反复体验水平才会提升。七、去除F的区分要如何决定?操作員水平提高,有眼光,有幹勁管理者成立自主保全診斷小組,討論清掃檢查的作法或F標示、F去除與操作員溝通,對不順暢的判斷和眼光做最適切的建議Ch.9 飞散防止的局部化一、飞散防止的局部化为何必要?现场的机械设备往往会产生切削或切削油等污染设备,因此大多数工厂会采用覆盖整体设备的“防止飞散的大型覆盖器”。然而这种覆盖器却存在种种缺陷:任其强制劣化 直接产生故障因不易清扫、给油、点检,会造成维护管理上的困难 作业调整不易且费时二、飞散防止局部化的目标须以“局部化”为考虑方向,将覆盖器尽可能的缩小,亦即“极小化”,以阻止产生粉末部位的粉末飞散为原则。垃圾 污垢可在短時間內做好調整!可輕鬆的給油、檢查!可在短時間內做好清潔工作!飛散防止是非常重要的工作!故障、不良大大減少!太好了!繼續向改善挑戰!局部化NO三、何谓强制劣化在劣化中,有自然劣化与强制劣化两种情形。之前已有介绍,在此不做累述。局部化可防止設備中的飛散,重點是可將重要功能部位改善為“自然劣化”!四、(1) 冷卻液是否集中附著于切削點中?(2) 掌握飛散的方向、角度、量、速度(3) 是否會危及作業安全性?局部化的要点五、局部覆盖器的种类“箱型”費用較高,但效果較好“遮蓋版型”費用低,可立即改善一般以塑膠板、橡膠板、鐵板等為材料來製作。六、强制劣化排除后的效果故障件數停止時間品質不良Ch.10现场润滑管理適油以適時、適量、適當的方法給油!一、何谓润滑管理(1) 按照用途正確使用 (4)決定給油時間(2) 使用清潔的潤滑油 (5)決定油量(3) 從規定的給油口注油 (6)確定供給于摩擦面上二、润滑油的统一与给油系统除了要简化润滑油的种类外,也须定下润滑油的管理方式、保管场所以及设置油站。所谓油站,必须分别置于三种程度的保管容器中,按照其目的功能来补给不同黏度指数的油种。此外,保管容器必须有色别区分,给油器具亦须有相同色别管理,才能有效的防止润滑油的混入。三、适当的给油给油的正确方法:把清洁的油,以固定的容器,补给、注入于固定的给油口内。要注意:润滑油的污染; 给油器的污染; 给油口的破损等等给油方法别油面基准给油法最高油面最低油面可视滴下油容器高度1/1油容器高度之1/3灯心”链条运转中、有槽中不致漏油高度链条下部必须完全浸在油中的程度颜色轴的下缘高度的1/2喷雾根据给油器,严守其指定的油面机力容器度或油面计1/1容器高度或油面计下1/3油浴中心轴承bm n 8,000保持转动体直径的下缘起1/2-4/5循环给油停止时槽高的9/10运转中槽高的1/2四、制作润滑系统图以眼观察,用手触摸,了解润滑油供给的确实情况,一边确认一边绘制草图,由操作员亲自制作润滑系统图。这样才能真正安心地让设备运转,同时也能提高给油的意识。五、制作给油标准书给油标准书中,必须有以下的记载项目: 给油处所 点检方法 给油方法 油的种类 给油用具 给油时间 给油周期 担当者等等。空想不能憑空想或幻想來決定,必得參考實際的工作體驗與處理說明書來處理六、目视管理的进行方法目视管理:在给油口,黏贴指定的简单彩色标签 保管容器,依黏贴度指数别以简单的颜色来识别 给油器具,依使用油种、黏度指数别,以色彩区分。给油指示标签(例)给油周期标签油类标签油量上限标签单色红每日一次白运作油黄每周一次青机油绿每日一次绿齿轮油青六个月一次褐一年一次七、污染管理的进行方法制造现场的污染管理是靠操作人员的“五官点检”(贴别是目视)来实施,以下活动的开展是必要的: 色相变色3.5以上者必须换油; 润滑油箱、过滤片以及摩擦面的清扫; 给油用具的清扫。Ch.11活动板的活用与圈会一、自主保全与PM圈活动(品管圈)自主保全的目的是在培育一位真正优秀的设备操作员,由这些成员组成的一群圈,是现场充满顺利光明愉快的工作气氛。圈长的三大能力:干劲能力环境二、干劲在何时产生?为了让自己有“动吧!做下去”的意志,必须明确一下内容: 要作甚呢? 题目 为什么而做? 目的 做到什么程度? 目标 如何着手? 方法 要经过哪些程序与时间? 时间表 谁负责什么? 角色区分 若完成会得到何种结果? 评价三、活动板:以何者为目标?在全员计划完成或改善事项的对策达成,经常会忽略了评价成果,因此,在活动广告牌上,必须标明问题之所在,并使人一目了然,例如:如何进行活动?达成日期?期待效果?怎样才能提高士气、解决问题?等等四、活动板的内容活动板是PM圈活动的指南针,但并非只是告示板而已。因此,活动板中必须记载下列事项:(1) 圈名、圈長、圈員、目標方針。(2) 到目前為止的活動成果變化(盡可能在圖表、數據上以月別區分)。(3) 決定課題,選出目前應優先解決的問題為改善主題。(4) 掌握主題的現狀(盡可能具體)與其原因。(5) 如何針對原因下對策?其對策項目與開展時間表的目標為何?其過程又為何?若能以表格、圖表仔細以數據統計,則會有意外的收穫。(6) 若是達成了目標,可能又會遺留何種問題?同時,應如何頂定今後解決的計劃?上級方針 1、。2、。3、。.目標方策成果的推移 設備綜合效率改善題目選擇題目的理由1、2、3、4、現狀的把握1、2、3、4、5、解析1、2、效果1、2、對策項目目標方法過程標準化殘留問題及今後計劃1、2、3、4、圈長 圈員 五、要做圈会记录圈会中决定的事项必须再做确认,若能把圈会的内容记录下来,则此数据即可成为往后进行PM圈活动时圈员依循参考的宝贵数据。圈长也可以从会议的记录结果来检讨,并改善自己的领导方针或工作指示,使自己与员工更加接近、了解。这就是PM圈活性化最大的原动力。圈活动报告书日期 年 月 日(第 次)圈名主题所属单位圈长记录参加者缺席者实际作业 月 日 时 分圈会议 月 日 时 分教育、实习 月 日 时 分总时间( 时间)x( 人)= 时间No项目实施内容及对策期日担当课长说明 签名:课事务局说明 签名:组长说明 签名:TPM事务局说明 签名:下回主题下回预定月 日(星期 )时 分六、圈会的心得(1)時間限制必須有要領 (2)一人一職,大家都是主角 (3)把圈會的要點確實詳細記錄下來 (4)暢心而談 (5)坦心而問 (6)不拘泥形式(7)不獨佔發言時間 (8)不說模棱兩可的話(9)亦須接受反對意見 (10)意見必須全部說出 七、圈长的十大要点开会前,(1)事前做说明 (2)向上司报告 (3)写在黑板上会议中,(4)标示结束结束时间 (5)决定各事项担当者 (6)确认议题与决定事项 (7)确认职务划分与达成日(8)决定下次会议时间会议后,(9)记录活动计划内容 (10)接受上司的建议Ch.12 单一重点学习法的促进方法一、何谓单一重点学习法将设备、器机的构造、运作、点检方法等,以一项目一张记录表加以整理,做五到十分钟的自我学习。二、传达教育的单一重点学习法圈長對圈員有進行傳達教育的義務經由教導的行動,確立領導能力作為教育手段,在短時間內進行有要領的單一重點學習法在傳達教育后,要追蹤是否有在日常中實踐三、目标与想法 谋求全体圈员的实力提升基本想法:自行考虑、调查 自己下功夫作成自己的作业表 自己向全体圈员说明 当场进行自由讨论 进而使其成为确实的东西四、表格的种类基础知识用表格 事故问题事例表格 改善事例表格注:最初管理者须对圈长进行教育;以轮流担任说明者的方式,提高全员的参与感;令其成为轻松说明、自由交换意见的场所五、表格的形式TPM单一重点学习法题目教育实绩年、月、日讲师受讲者No. TPM_作 成年月日年 月 日课名作成者表格制作的要点:(1)选择共同话题为活动主题 (2)多种手段展示 (3)吸取其它圈活动的经验 (4)事故问题事例,立即发布六、单一重点学习法的实例基础知识用表格TPM单一重点学习法(基础知识)题目油压装置是否正常?在前页的例一,虽然已彻底清扫油压装置或配管,但油温较低时,循环时间会变慢的情况下,必须要有以下对策。对策之前必须调查以下两件事:(1) 油压装置所使用的油压零件型式?(2) 油压回路图是否畅通?一般使用流量控制阀,旧式的由于没有温度补偿机构,所以,根据油温上升之动作油的黏度变化,大约有10%20%的流量变化。因此,具有该范围程度的循环时间变动问题的现场,请使用新型的流量控制阀。旧式为F型,新型者为FT型,具有温度补偿构造。事故问题事例表格TPM单一重点学习法(事故问题事例)题目Hob盘(22068)油压抽油机键的破损現象原因對策再發防止停止損失時間改善事例表格TPM单一重点学习法(改善事例)主题【现状】【改善内容】【改善注意事项】Ch.13 以道理思考事物一、改善实例Step1Step2Step3Step4Step5Step6Step7Step8把握現狀明確現象現象須以物理性說明思考成立條件思考與4M的關連性調查、復原的要點成果的確認維實管理的要點二、为何要先确定原因要以物理性来说明把现象明确,进行改善时,我们最常犯的错误是以过去的经验,来决定作为改善所必要的不良原因。此处最重要的是要有:产生最终结果的不良现象,是由于不合乎加工的原理、原则(道理)的原因之不良所造成的。三、为何分析无法进行?思考成立的条件分析无法进行主要是因为每天使用设备各机构制造产品的操作员本身,并不了解各设备机构之间的关系。要以道理思考,首先必须了解设备的构造。四、为何无法找出真正的原因?思考与4M的关连性有时候即使已经了解设备与质量的关系,仍然无法找出真正的原因。因为在寻求不良现象的过程中,人们经常会径自判断:这些程度应该不会对质量产生影响。基于这个想法,以致省略了这些项目。思考与4M的关连性檢討4M,亦即檢討設備(machine)與製品,作業員(man)與製品,作業方法(method)與製品,材料(material)與製品等四者之間的關係時, 不要考慮一個個的“效用”上,而應該將所有的項目毫無遺漏的列舉出來。五、为何成果无法维持?维实管理的要点这是因为“应维实管理的项目有遗漏”,或是“判定基准太松散”。此外,也可能“点检项目过多”或是“每一项的点检时间过长”。要点:将应维实管理的所有项目汇集出来 将新发现的维实管理项目反应到操作员的作业标准中,并确实遵守。Ch.14认识故障一、何谓故障?一般所谓的故障,乃是设备中无数的缺陷,时而独自成长,时而发展为更重大的缺陷。因此,故障对策不能只采取局部重点式的作法,而是要排除设备中所有的缺陷,使其回复至设备应有的状态,才能达到效果。二、故障的真正原因为何?机器设备并非随便发生故障,而是因为在正确的操作使用上,发生了重大的问题。若想找出所有的缺点,正确的使用机器,光凭保全部门的强化是不够的。首先必须由全体作业员清扫自己使用的设备,然后点检零件有无滑动、松弛等现象。发现运转中的温度、振动、声音、动作等方面的异常,确实给油、正确操作或调节的日常保全活动(所谓的自主保全活动)是非常有必要的。三、认识故障 为了实现零故障,领班应该实施的事项為達成零故障教導作業員何謂不順暢將故障視為自己的問題來處理究明故障原因因因採取再發防止措施再度學習設備的機能、構造及正確的使用方法學習正確的應有狀態是什麽學習追查原因的正確作法反省不順暢的尋找方法及日常點檢的作法提高尋求不順暢及日常點檢方法的水準故障為現場的恥辱提高作業員的設備實力四、教导作业员何谓不顺畅(1) 讓作業員觀察實物選擇示範機器,由領班率先找出不順暢,并掛上標籤,在實地用現物教導作業員。(2) 應用單一重點學習法教導 螺絲、螺帽或皮帶、油空壓等相關基本事項 疏忽不順暢所引起的故障、不良事項五、学习正确的应有状态No点检项目(限制开关)12345678接点位置是否偏离限制开关的位置是否偏离?插销有无污垢?滚轮是否偏离?可动部位是否隐藏污垢,而妨碍其转动?电压、电流值是否在规格值之内?摇杆的转动是否在限界位置之内?是否附有液体或雾气?六、反省寻找不顺畅的方法及日常点检的作法,进而提高水平反省寻找不顺畅的方法及日常点检的作法 反省寻找不顺畅的方法反省为何无法在事前发现引起故障的原因。运用故障实例作为活教材教导作业员,提高其寻找设备不顺畅的能力,是非常重要的。 反省日常点检的作法关于污垢、损耗或劣化正在进行的部位,均照日常点检基准书来点检。不断在检讨日常点检基准书,也是十分地重要。提高寻找设备不顺畅方法及日常检验作法的水平因內部零件劣化所引起的異常徵兆,可以通過運轉監視、五官點檢、表面的計策器得知。設備內部零件劣化原因的故障是無法預防的Ch.15 一次就做出良品的调节作业一、何谓一次就做出良品的调节作业?所谓一次就做出良品的调节作业,乃指模型、治具的安装、取出、决定位置等调节作业后,从第一个产品开始全部都为良品。所谓一次就做出良品,意思就是在调节作业完成之后,能够连续加工生产出百分之百的良品。换言之,即为“零调整”。重複調節試削測定調整零調整調節加工測定連續加工一次就做出良品二、无法一次就做出良品的理由 一开始就认定自己现在正在进行高精度制品的加工,所以非调整不可。 虽是精度不良的设备或更换零件等,仍旧持续使用。 基准面(点)不明确。或者即使明确,基准面的精度或是尺寸,却未以数值设定。 不知道正确的加工条件。即使知道,也没有按规定设定。而且,调节作业的步骤或方法不确定。三、一次就做出良品的调节作业进行步骤首先消除簡單的調整其次消除較困難的調整進行PM分析(從加工原理、原則來思考)重新評估設備精度的基準值項目重新評估加工條件重新評估剛性重新評估工件的前加工品質制定調節標準維實管理進行自主保全記錄調整條件點檢更換零件的精度明確調節設定的基準值不檢討對策不拘泥影響度掌握調節變換作業的現狀整理調節變換作業中,調整、試削等問題點點檢設備、更換零件的精度改善決定位置的方法能夠外部調節的作業必須事先做完點檢設備的精度點檢更換零件的精度使用正規的更換零件更換零件的套裝管理使用正確的調節工具基準面的明確化製作基準面決定基準面的尺寸檢討測定方法檢討定中心線治具整理剩下的調整四、制定调节作业标准一旦制定了调节标准,并不代表这样就是大功告成了。还应该确实地、有系统地将各作业条件加以记录。唯有系统化的记录,才可以说是制定调节标准。以下是调节条件记录表的范例,敬请参考。调节条件记录表规格No。调节 年 月 日姓名:工程名外轨研削内径几种(II)72改须记录的基准项目正确划不顺畅的现象品质故障区分项目测定方法精度基准修正前修正后调节条件Ch.16 一时性停机对策的进行方法一、一时性停机会阻碍多台运转及无人化作业下图为某职场在休息时间,挑战无人化作业的记录。从中可以很清楚地发现:机器一时性停机,明显地降低其效果。一時性停機1、因供給中斷所造成的停機2、因砂輪小而停機3、因品質點檢所造成的停機4、其他1234一時性停機的部位12341、加工設備本身2、工程間的搬運槽內3、外徑供給裝置內及其出口4、其他二、一时性停机为何会带来莫大损失?设备的稼动率(综合效率)下降 阻碍多台机器的同时运转 容易造成质量不良 造成能源的浪费三、一时性停机为何会被忽视的理由(1) 损失不易显现出来(2) 对应的方法不当:仅仅在现场采取应急措施,只有表面性的或局部性的对策。(3) 现场的调查、观察不彻底:尽管想要彻底观察现场,却很难适时遇上一时性停机,即使遇上了,却又因速度太快,而无法彻底观察。四、挑战“零”一时性停机的步骤及要点步骤要点1、损失明确化仔细观察一时性停机的损失,并以数值表现2、微缺陷的处置每一个小缺陷都视为缺陷3、现象的解析仔细观察一时性停机的现象,然后分析其内容。需不拘泥于发生率且详细检讨4、各要因的调查及不良品问题点的发觉、处置不依循过去的判断基准点,不只是针对不良问题点,对于疑似有征兆的现象,亦须彻底分析5、最是条件的检讨不可认为现在的条件,如:零件、组件的安装条件、组装条件为最适的条件五、损失的明确化u 以巨观掌握损失: 求出设备的实际的稼动时间,并察看是否能达成相符的生产量,藉以判断一时性停机所引起的损失。 u 以微观掌握损失: 调查各机器、设备所发生的部位,以及发生现象的次数,使一时性停机的情形明确。六、微缺陷的处理以工件移动部位为中心,彻底地实施清扫工作。七、现象的解析(1) 现象的确认:必须区分一时性停机现象发生的形态,将之分类并调查其发生频率与发生间断。(2) 现象的解析:必须正确地将现象甄别,并进行物理性的解析。八、各要因的调查及不顺畅的指出、处置重要的是,摒弃过去对事物的看法、判断基准,而从原本应有的状态为何的观点来调查。重点是对于难以判断为正常或异常的事物,应全部列入不顺畅。九、最适条件的检讨即以现有的设备为前提,检讨零件、组件的安装条件与使用条件,是否为最适状态。零件的安裝方式如何?零件的安裝位置如何?零件的安裝角度如何?振動如何?其他旋緊壓如何?旋緊力如何?振幅如何?迴旋數如何?其他最適條件的檢討安裝條件使用條件Ch.17 速度低减对策的进行方法一、何谓速度差损失?所谓速度差损失,就是针对定为标准的循环时间,与机器实践的循环时间的差距,所引起的时间损失。用算式表示为:1-(标准机械循环时间/实际机械循环时间)*100二、发生速度差损失的理由 以為目前的機械循環時間是最佳狀態 不得不減緩循環時間 設備在設計階段的檢討不足三、速度差损失的处理步骤比較仕樣與現狀指出不良問題點不良問題點的對策結果的確認固著劃設計仕樣理論值復原微缺陷的排除追求應有狀態日常點檢基準書定期點檢基準書加工原理調查加工原理上的問題點加工條件現在設備水準的調查設備停機時間的調查故障內容不良發生的狀態循環線圈振動電流值靜態的精度調查過去的不良問題故障的種類與處理不良率的推移時間列的速度推移四、发觉速度差损失的方法停機時間加工結束加工開始停机时间测定法:以秒表测定,当加工结束到下一次加工开始的时间以稼动记录器记录其循环图,从数据中求得停机时间。五、固着划n 首先,必须定量的了解正常的状态。而且,

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