主斜井表土段施工安全技术措施.docVIP

仅供参考整理安全管理文书主斜井表土段施工安全技术措施 日期：_ 单位：_第 1 页 共 13 页主斜井表土段施工安全技术措施根据山西兰花科技创业股份有限公司望云分公司下组煤水平延深主斜井井筒设计，我单位施工主斜井井筒工程，在施工过程中为保证安全顺利施工，特编制主斜井井筒表土段施工安全技术措施，以指导安全施工。一、工程内容1、明槽开挖深度：垂深16.673m，基坑长42.468m，宽15.936m，边坡为75，迎面坡为75。2、主斜井明槽段施工长度：38m按照1-1断面施工，按-23下山施工。二、技术要求1、1-1断面设计半圆拱形断面，巷道毛宽为5900mm，毛高为5050mm，其中墙高为2100mm，拱高为2950mm，毛断面为26.05m2；巷道净宽5500mm，净高4100mm，其中墙净高为1600mm，拱净高为2500mm，净断面积为17.81m2；2、支护方式：采用现浇钢筋混凝土支护：混凝土厚度为450mm，混凝土强度C25；钢筋：内外层箍筋均采用20mm，间排距为300mm，横筋采用20mm，间排距为300mm；联系筋采用10mm，间排距为600mm，铺底厚500mm，钢筋布置与墙拱相同，基础深500mm，宽450mm。3、拱部内箍筋，钢筋规格为：20，长度为8007mm，钢筋混凝土保护层厚度50mm；拱部外箍筋，钢筋规格为：20，长度为9106mm；钢筋混凝土保护层厚度50mm；墙部竖筋，钢筋规格为：20，长度为2100mm，必须保证底部竖钢筋深入巷道净底板以下垂直500mm，与铺底钢筋绑扎；钢筋混凝土保护层厚度50mm；横筋，钢筋规格为：20，长度根据施工需要确定。钢筋采用14#铅丝绑扎，搭接长度为30d，若采用双面焊，搭接长度不小于100mm。4、明槽开挖基坑基坑长42.468m，宽15.936m，最深处垂深16.673m，开口宽度7m，边坡为75，迎面坡为75；槽底斜长41.282m。倾角-23。附：明槽开挖平面、剖面图5、明槽边坡及迎面坡支护：采用锚网喷支护；根据勘探可知土层厚度约35m，土层厚度按5m计算，锚杆采用202000mm的自制锚杆，岩层段采用202000mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，每根锚杆使用K2335、Z2360锚固剂各一支，锚杆间排距800800mm，矩形布置，网片使用4mm的钢筋网片，网孔规格100100mm，网片规格为：长宽=21m，网与网间搭100mm，并用14双股联网丝每300mm一道连接，喷浆厚度100mm，喷浆强度C20。三、施工方法1、首先由测量人员根据甲方提供的近井点有关测量资料，按照施工图确定井筒开口位置及井筒中心线。2、按照明槽开挖图放边坡线。然后利用挖掘机从上往下挖明槽，挖掘机挖出的粘土先集中堆放在井口附近，将来作为回填用；挖掘时，由技术人员现场跟班指挥,确保挖掘的准确性；由于开挖深度较深，采用分层分段开挖的方式，即以2m为一层，逐层开挖，直至开挖至设计标高。3、明槽从上往下将原井筒密闭打开后，先检查瓦斯浓度及有毒有害气体，如果瓦斯及有毒有害气体超标，应组织进行瓦斯排放，确保安全后再继续开挖，挖到原井筒底板时暂停向下开挖，先将原井筒进行密闭，并将原井筒斜长4177m段料石砌碹拆除，进行锚网喷支护，再继续开挖到设计位置，边坡采用锚网喷的支护方式进行加固，分段支护，挖完一段支护一段。4、拆除砌碹料石时要注意安全，要派有经验的老工人进行观山，发现问题立即停止施工，迅速撤出人员，在拆除过程中，要确保退路畅通，拆除800mm立即进行锚网支护，锚杆采用202000mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，每根锚杆使用K2335、Z2360锚固剂各一支，锚杆间排距10001000mm，矩形布置，网片使用4mm的钢筋网片，网孔规格100100mm，网片规格为：长宽=21m，网与网间搭100mm，并用14双股联网丝每300mm一道，喷浆厚度100mm，喷浆强度C20。5、边坡支护完成后，利用风钻掘进暗槽510米（采用一掘一支），要求明槽进入暗槽掘进510米时，原井筒顶板已经进行锚网喷加固支护，采用放小炮起底扩帮，采用锚网喷临时支护，短掘短支，喷厚150mm,强度C20，锚杆采用202000mm高强度树脂锚杆,三花布置,间排距均为800mm。锚杆锚固力帮部位70KN,每根锚杆采用两支锚固剂，一支锚固剂型号MSK2335，另一支锚固剂型号MSZ2360。钻孔直径28毫米。网片采用6.0mm钢筋焊接而成,网孔规格为:100100mm,网片规格为：长宽=21m。钢筋网由上而下沿巷道拱部向两帮铺设，网与网间搭接100mm，并用14双股联网丝每300一道连接，扭结圈数不少于2圈。待掘进510米临时支护后，采用浇注钢筋混凝土永久支护。6、暗槽510m掘进完成后，从下往上对明槽段按1-1断面支护，最后按照施工图绑扎钢筋稳模浇筑混凝土，边浇筑，边回填明槽，回填时必须采用泥土分层夯实，分层厚度不大于1m，密实度不小于0.85，回填土中石块粒度不大于100mm,回填位置稍高于平场标高。7、暗挖施工：施工表土暗挖段时，因是破碎岩层，采用爆破配合人工风镐进行挖、掘、装，全断面一次掘进的施工方法，5787m因新井筒顶板距原井筒底板较近,无法使用锚杆进行临时支护，使用29号矿用U型钢加工的钢支架及木背板作为临时支护，支架间距根据围岩稳定性控制在300800mm之间，掘够一架支架位置，支一架，每5m为一施工段，并进行钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑。四、支护工艺及要求1、基坑边坡支护：明槽施工中，要根据实际情况，对迎面坡、边坡采取锚网喷支护作为临时支护。四周设置土埂，防止地面径流对边坡的危害。遇到地下水，另行编写专项补充方案。明槽边坡及迎面坡采用锚网喷支护，土层锚杆采用202000mm的自制锚杆，岩层段采用202000mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，锚杆间排距800800mm，矩形布置，网片使用4mm的钢筋网片，网孔规格100100mm，网片规格为：长宽=21m。喷浆厚度100mm，喷浆强度C20。喷射C20砼料技术要求：对边坡安全检查后，利用喷砼机将32.5号普通硅酸岩水泥，河砂，直径35mm的石粉以1:2:2（重量比）的比例搅拌均匀，按照“至下而上”的原则进行喷砼，并要求速凝剂在喷砼前随砼材料均匀掺入。喷砼厚度为100mm。a、砼干料要安设计配比搅拌均匀。b、速凝剂掺合量为水泥重量的（34）%。c、必须保证喷射砼厚度和质量，喷砼层不得有赤脚、穿裙、蜂窝等现象。2、模板安装：先立墙壁柱及钢模板，墙壁柱间用圆木撑杆配合钯钜固定，模板与墙间用钢筋拉杆进行固定，再逐层浇筑混凝土，墙部浇筑好后，再在墙壁柱上架设碹胎并固定，碹胎上铺设好胎板，浇筑拱部混凝土。待混凝土达到设计强度的75%（16小时后）才能拆模。3、支、拆模工艺流程：设计模板图模板拼装刷脱模剂弹模板位置控制线（距模板500mm）模内杂物清理墙体复线找平或铺海绵条洞预埋隐检完毕支外侧模板安装穿墙螺栓支内侧模板调整斜支撑调整加固模板预检模板并签字砼浇筑养护检验砼强度拆模申请审批申请拆模修整清理模板刷脱模剂码放模板进入下一循环。混凝土采用商品混凝土或自制，自制混凝土配合比要准确，骨料级要合理，计量要用计量斗，并采用机械搅拌，搅拌机搅拌时间不低于120秒，以确保拌制均匀；混凝土浇注应分层对称浇注，分层浇注的厚度为300400mm；混凝土用震动棒振捣，震捣要均匀，震动模板附近混凝土时，震动棒不得紧靠模板，以防产生离淅，如发生离淅，必须重新拌制后再浇注，震动棒要求插点均匀，快进慢出，上下抽动，震好的标准为震动时冒出的浆液无气泡，混凝土接茬时，应把接茬段混凝土凿成毛面，用水冲刷干净，并加强震捣。4、支模质量要求:（1）模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。（2）模板的接缝不大于2.5mm。5、模板拆除工程（1）模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。（2）侧模板拆除时，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。（3）底模板拆除时混凝土强度必须达到100。（4）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后承重模板。（5）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理，大模板配件集中堆放在指定地点，以防丢失。五、施工质量保证措施1、施工前所有参加施工人员必须认真学习本措施，熟悉施工方案及各种设计、规格及要求，树立质量为本的质量意识。2、施工前，测量部门要反复验算，做好标高传递，及时、准确标定斜井井筒的开口位置及中、腰线，确保工程位置及规格。3、坚持拉中、腰线，定人、定位制度。4、墙壁柱、模板、碹胎等在加工和施工过程中尺寸要比设计值放大50mm，并在地面统一编号，组装好。5、组装模板时，严格按中、腰线架设，并稳牢，防止跑模。6、混凝土计量要用计量斗，计量要准确；搅拌必须用搅拌机，并拌制均匀，振捣要用震动棒并震捣密实。7、浇注混凝土前，配料要充足，浇注过程中，要确保连续浇注，不能连续浇注或浇注下一段混凝土时，必须将上一段混凝土接茬部分凿毛，并用清水冲洗干净，确保浇注质量；接茬时必须斜面接茬。8、浇筑混凝土时，混凝土入模必须对称均匀，以防跑模引起变形。严禁在同一位置连续下混凝土后，利用振动棒往其它部位赶移。9、振捣混凝土由当班组长负责定人定位，由验收员负责监督混凝土振捣质量。10、浇筑后必须及时进行洒水养护，保持必要的温度及湿度，保证水泥水化正常进行，防止发生干缩裂缝。11、模板必须在浇注混凝土16小时以后才能拆除并循环利用。12、坚持“三工序”作业法，即检查上工序，保证本工序，服务下工序，施工中必须严格按措施规定的施工工序进行施工。一道工序不合格不能进行下道工序，由验收员负责把关。13、施工中严禁使用不合格材料，加强大宗材料的管理力度。六、安全技术措施1、所有入井人员必须进行安全培训，未经安全培训的，不得上岗作业，特殊作业人员必须按国家有关规定培训合格取得操作资格证书，特殊工种必须持证上岗。2、每个工作人员必须随时注意工作地点及路经地点周围安全情况，一旦发现险情或隐患，必须立即采取措施。3、回收碹胎应在班组长或有经验的老工人指导下进行，回收人员必须站在安全地点工作，退路必须畅通，严禁无关人员在其附近停留。3、基坑安全防护：3.1、做好土方开挖中机械设备的组织指挥工作，土方开挖应分层分段进行，并且挖好一段应立即进行支护，严禁未支护的情况下开挖下段。3.2、基坑四周做1.2米高的临时围栏，并用密目网封闭，5米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志并设专人看护、警戒。3.3、严格按要求放坡，分层开挖。操作时应注意土壁的变动情况，发现裂纹和局部坍塌现象，应及时进行支撑，并注意支撑的稳固和土壁的变化。3.4、当采用机械挖土时机械旋转半径内不得有人。3.5、在基坑地面槽边设置截水沟，防止地面雨水流入基坑，工作面并备用2台5.5KW水泵及相应管路，防止明槽内表土层的水及雨水积累。3、暗槽掘进时打眼安全技术措施3.1、打眼工必须严格按爆破图表中设计的炮眼角度、深度打眼。除掏槽眼、周边眼外，其余炮眼眼底必须落在垂直于巷道的同一平面内。3.2、领钎工要协助打眼工按要求打眼，同时检查打眼过程中存在的问题并及时纠正。3.3、打眼前必须严格执行敲帮问顶制度。敲帮问顶时必须采用长镐，由外向里逐段检查找掉顶帮的松动煤（岩），严禁空顶和超控顶作业。3.4、打眼前及打眼过程中，领钎工必须时刻注意观察工作面顶帮支护情况，发现问题及时处理，安全检查要贯穿整个施工过程。3.5、打眼过程中，打眼工要站稳，严禁骑钻打眼，严禁干打眼。3.6、每次作业前，要严格执行敲帮问顶制度，并确保退路畅通。3.7、相关人员、工种之间要协调配合好。4、爆破安全技术措施4.1、装药严格采用正向装药，采用串联的联接方式放震动炮。装药必须一次装药，一次起爆，严禁一次装药分次爆破。4.2、装药、爆破前把所有工具放到距工作面30米外的安全地点，并对距爆破地点前后20米范围内的管路、设备（风筒）用废旧风筒加以可靠保护。4.3、装药前应检查工作面顶板情况，切断工作面内非本质安全型电气设备，并闭锁开关（除风机电源、监测监控外），严格执行爆破停电制度，确认安全后方可装药。4.4、在进行装药、连线爆破时，一切工作均严格执行煤矿安全规程第315条-342条有关规定,炮眼封泥要严格按规定使用水炮泥。4.5、爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆破材料箱内并加锁，严禁乱扔、乱放。爆炸材料必须放在安全完整，同时避开机械、电气设备的地点。必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。4.6、爆破母线必须使用专用爆破母线且必须完好，由专人检查，不得有破口和明接头，做到随用随挂。爆破母线不得与任何导电体相接触。4.7、爆破工必须严格执行“一炮四检”及“三人联锁放炮制”。“一炮三检”制度即：在装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯，只有当爆破地点附近20米范围内风流瓦斯浓度小于0.8及局部瓦斯无积聚，无超限时，方可装药和爆破。“三人联锁放炮”制度即：爆破前，爆破工将警戒牌交给班组长，由班组长安排人员警戒，检查顶板及支护情况并清点人数，确认无问题后将自己携带的爆破命令牌交给瓦斯检查工，瓦斯检查工经检查瓦斯、煤尘不超标后，将自己携带的爆破牌交给爆破工，爆破工接到爆破牌后，必须发出爆破信号，至少再等5秒方可爆破。爆破后20分钟后，当作面的炮烟被吹散，班长、爆破工、瓦检工、安检工才可由外向里同时进入工作面，巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、爆破等情况，如有危险情况，必须立即处理。处理拒爆、残爆时，必须严格执行煤矿安全规程第342条规定。只有待班长、安检工全面检查工作面，确认安全后，方可撤回警戒人员，施工人员方可进入工作面工作。4.7、爆破前，班长必须亲自布置专人在警戒