圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范.doc

仅供参考整理安全管理文书圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范 日期：_ 单位：_第 1 页 共 9 页圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范浆料粘度一致性（SPC）；控制一次性加料，出料时不需要调节粘度，保证浆料粘度符合各型号生产规格书的要求；正极机头湿度控制6%RH；增加机头干燥罩；转移涂布机，防止正极B辊表面胶层吸潮变厚，涂布面密度降低；评估调刀参数与面密度关系，并给出调机参考对照表；并规定涂布什么情况下调机需要进行首检确认；涂布后涂覆量或厚度检验方法优化；涂布首检及尾检要求；厚度生产20min点检；品质30min巡检；涂布头尾部鼓包首检确认；转移涂布机调机方向：1）头部加速速比越小越好；2）C辊夹紧B辊速度，慢较好；3）头部段厚度调低（目前我司大多数设备无此功能）；1.回收料应该放入不锈钢桶内，用保鲜膜密封保存，并在24hrs内使用；2.正常生产回收浆料，24hrs内重量低于20kg时，须在高粘度搅拌后加入，按照高粘度搅拌参数，搅拌十分钟后，后续按照正常工艺进行，并转移至转移涂布机进行涂布；3.管道清洁或清洗设备，24hrs内回收料超过20kg时，必须放入中试罐进行分散，具体工步参见回收料处理作业指导书，调节粘度至3500500Mpa*s后，进行过筛后，在最后一次加入NMP时加入，混合后，转移至转移涂布机使用；1.极卷搬运时，须用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧；2.制片后极卷搬运时不能接触极耳；且必须有极耳的一侧朝外，避免衣服、袖套等接触碰弯极耳；1.装配使用镊子、剪刀、刀片、扳手等工具，必须在设备不接触半成品区域规范工具盒；2.每次使用后，必须放入工具盒；1.极片长度必须满足片长+/-2mm（自动卷绕时，小片卷绕时不做要求）；2.对齐度不能超过0.3mm；3.弧形度不能超过0.5mm/米极片；1.自动卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片空箔位与下一片空箔位重合，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；翻转后裁去多余极片，贴接带胶带；2.小片卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片与另一端重合至少50mm，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；翻转后裁去多余极片，贴接带胶带；1.前工序接带标识，接带处释放压力，不碾压；2.每次上班时，检查确认碾压刮刀，确认刀口紧贴辊面，无间隙；3.每班下班时，须松开刀口，并用酒精擦拭干净，不能贴住辊面，防止吸潮生锈；4.负极碾压极片表面有颗粒掉料时，即需擦拭辊面；1.来料收卷不齐的极卷（大于10mm，需复卷两次后碾压，有特殊要求倒带时，可压一次，并保证交下工序极片走带方向一致）；2.正常分切过程中禁止频繁调节纠偏；如分切边缘漏箔时，应该停机，并调低走带速度，在一个片长内调整完纠偏，并在每个小片上标识不良；3.首检及每30min巡检极片入料位极片是否有褶皱，如有褶皱需调机后才能生产；6.极片毛刺检验，必须每1hrs进行检查，显微镜加棉纱手套；7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺；8.负极裁切刀工位，每2hrs检查切刀下方区域是否有铜粉颗粒，如铜颗粒较多，则确认毛刺状况，超标即需更换刀具；每2hrs需用镊子夹蘸有酒精的碎布清洁刀具下方区域粉尘；6.卷绕极片毛刺检验，须每1hrs进行检查，显微镜加棉纱手套；7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺；发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口；发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口；1.吸尘器正常工作；滤芯每周更换清洁；管道每周检查清洁；2.卷绕粉尘清洁，每1hrs一次，卷绕三角架及切刀附近镊子碎布蘸酒精清洁并做记录；1.x-Ray首检及巡检；2.设备辊平行度，挡板垂直度等进行统一校正，并调试；并定位挡板，做好标示；3.制定抽检不良报警线，超标需调机；4.来料异常时，第一条及最后一条固定机台卷绕；7.隔膜头部缺口、裂口长度不超过1mm；8.极组隔膜拉丝时，不能直接扯掉，需进行返修处理；并同时调整设备切刀；4.卷轴结构有中心轴，拔针时，卷针直径变小便于抽针；5.卷针打蜡，每生产一盒极组，需全检5pcs极组中孔情况，必要时打蜡处理；6.隔膜新卷针验收抽针性能（隔膜材质、表面硬度及粗糙度）；1.卷绕机须有极片长度报警功能，且长度报警时，需自动停机；2.卷绕机应该有长度报警，手动点自动多卷的功能，卷绕圈数可以设定；3.卷绕长度报警时，前后两个极组自动剔除；1.卷绕前，必须将极卷极耳朝外挂上放料架上，全检极耳，并用镊子理平理直极耳；2.卷绕机应该设置极耳数量计数功能，无极耳时应该自动停机；3.卷绕发现无极耳时或者极耳数量错误时，必须停机检查前后两个极组，并隔离，贴红标，放入红色分析物料盒，工程师拆解，并测量尺寸；1.符合外观检验标准的要求；2.卷绕不良必须集中，专人固定工作台面进行拆解；按照标准分类返修，返修方法参见卷绕返修作业指导书；3.拆解极组时，必须单只进行操作，极组打开后，需平铺返修工作台面，并逐片取出；绝不允许撕拉扯开；4.返修极片必须参见极片外观标准进行全检；5.极片返修后，必须按照作业指导书方法，消除应力后，平铺存放；6.存放托盘长度必须超出单片总长；7.半自动卷绕设备，必须每卷1pcs，取走1pcs，传送带上不得超过3pcs极组，避免极耳划破极组；8.极组必须整齐统一方向放置；且邻近极组有隔离物或足够空间，不会导致极组失位相互挤压、划伤；9.不良极组必须整齐堆放，不可混乱堆放；10.不良极片必须平整放置与超过极片总长的极片盒内；1.作业员应该将钢壳壳体朝上倾斜15度以上，并用拇指及食指拿去极组下1/3部位推入极组至最后10-20mm，再用食指侧面推入到钢壳上沿；2.入壳后的极组应该放入托盘，底部朝下放置；1.作业员入壳时，须将隔膜尾缝处先行压入钢壳，且入位时，极组角度不能超过30度；2.极组难入壳时，应以极组能够轻松推入为准，较难入壳时需轻轻放置有硅胶片的桌面上墩2-3次，无法到底的极组，取出作为难入壳极组；严禁强行入壳；1.插入负极焊针时，必须小心插入，避免损失极组顶端及极组中孔；2.焊针插入时遇到阻力时，急需取出极组，用导通针，从极组负极端插入导通；3.严禁强行插入焊针，导致极组短路；4.不能导通的极组，返修处理；5.焊针打火头部有毛刺时，必须更换焊针；1.机电须更改滚槽中心模，增加弹性装置，避免绝缘片凸起；2.突起绝缘片极组，拆解返修处理；1.滚槽极耳必须理直，垂直+/-15度；2.滚槽下料目视全检极耳，如发现断裂的，必须停机检查，找出折断的极耳；3.滚槽下料时，必须目视全检电芯壳口内是否有断裂极耳，如有及时清理；2.每2hrs清洁滚槽工位金属粉尘（镊子、碎布、酒精）；3.每班须将工作台面及周围半成品转移走，并先用镊子夹碎布蘸酒精清洁，然后工压缩空气吹干净操作平台；1.PP隔膜烘烤温度不超过95，设定温度不超过90；2.三层或PE隔膜烘烤温度不超过90，设定温度不超过85；3.烘箱补偿值，只有经过培训的机电人员才能调整；其它任何人员不得自行调整；也不可以将调整方法交给作业员；1.正常生产时电芯取出温度不得高于35；2.紧急取出时，电芯取出温度不得高于65,35-65取出的电芯，干燥间或手套箱环境下放置至少1.5hrs，才能注液；1.首检、巡检参见CP相关要求；并拆解帽盖，确认铝板不能焊穿，焊穿时，必须隔离之前生产的电芯，并用黄色物料盒隔离下转，出B类客户；1.极耳弯折时，员工应该检查极耳表面情况，确认极耳平整无扭曲，发现扭曲时，应该整理平整并压平极耳；发现极耳头部翘起的，应该将翘起部分压平；发现极耳头部超长的应该移到有防护的隔离罩内，电芯口部朝下，减去多余部分，切口需要压平处理；发现极耳撕裂翘起的，应该将翘起部分压平；发现极耳上有明显突起物的焊渣时，应该将突起物用刀片去除，并避免落入电芯内部，同时清理激光焊压头焊渣；1.封口电芯必须全检，发现异常时，需停机维修；2.封口每60min，清理完模具下方电芯后，彻底清洁模具内金属颗粒；3.钢壳来料壳口须无外翻，滚槽、封口控制检验镀层脱落控制；4.每班须拆卸模具，并对设备做彻底保养和清洁；5.直封（直封旧结构帽盖不适用适用，因封口后零电压风险很高）且和钢壳接触紧密的帽盖利于降低风险；且可以节约上料时间，多余时间可以用于下料，并进行外观全检；6.外观依电芯外观检验标准进行分类降档及报废处理；1.操作方法应该便于电芯的拿去，不能超过拿去的合理数量范围；2.易跌落的岗位或工作台面，应该加防止跌落的装置；3.易跌落的岗位，地面应该增加橡胶垫或软垫；4.跌落电芯须放置专用物料盒，待品质全检确认降档或报废（不能做A品下转）；5.跌落后未放入专用物料盒的，发现1次罚款50元/