塑料注射成型熔胶量的计算.ppt

熔胶量的计算,实验室的小型注射机CS-130/900 ，现打算用该注射机生产塑料垫圈1000件，一模四腔，单个制品为1g，浇注系统重2g，如果熔融物料密度为0.85g/cm3，注射机螺杆直径为25mm，问计量行程为多少比较合适？（计量行程：螺杆中熔融物料的长度）,（2）. 注射压力： 是指在注射时，螺杆或柱塞端面处作用于熔料单位面积上的力，其单位为bar或MPa。 对于一台注射机来说，能达到的最高注射压力是一定的，而注射时的实际注射压力是由克服熔料流经喷嘴、流道和模腔等处的阻力所决定的。 实际注射压力均小于所用注射机的最高注射压力。,请问注射压力如何计算？,活塞直径：D0油压：P0,直径：d,螺杆直径：D,（3）. 注射速度、注射速率和注射时间： 注射时，熔料经喷嘴进入温度较低的模腔内，随着时间的延长，熔料的流动性就逐渐减弱，为确保熔料充满模腔，就必须缩短注射时间，也就是提高注射速度或注射速率。 注射速度是指注射时螺杆或柱塞移动速度； 注射速率是指单位时间内熔料从喷嘴射出的理论容量； 注射时间是指螺杆或柱塞作一次注射量所需的时间。,（4）. 塑化能力： 是指单位时间内所能塑化的物料量。 注射机的塑化装置应该在规定的时间内，保证能够提供足够的塑化均匀的熔料量。 塑化能力应与注射机的成型周期配合，若塑化能力高而机器的空循环时间太长，则不能发挥塑化装置的能力。反之，则会加长成型周期。目前注射机的塑化能力均有较大的提高。,（5）. 锁模力： 锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。 在此力的作用下，模具不应被熔融的塑料所顶开。 锁模力和公称注射量都能反应出机器所能塑制制品的大小，是重要的技术参数，我国采用最大锁模力作为注射机的规格标称。,（6）. 合模装置尺寸： 模板尺寸与拉杆间距： 模板间最大开距： 动模板行程： 模具最大厚度与最小高度： 调模行程：,复习,1、注射量： 条件下，注射 或柱塞作一次最大 时，注射成型系统所能达到的最大注出量 2、注射速率与注射速度有何区别？ 3、锁模力是指注射机的 对模具所能施加的 。 4、塑化能力指单位时间内所能 的物料量。 5、注射压力指在注射时，螺杆或柱塞头部作用于 单位面积上的力，其单位为 或MPa。,2、注射模塑工艺过程：,（1）成型前准备：,（2）注射成型过程,熔体进入模腔的流动情况 充模压实倒流冻结后的冷却,（3）制件后处理 退火处理： 将制件置于热空气中，如循环热风干燥室、干燥箱中或者置于热的液体介质中，静置一定时间，再缓慢冷却,以消除内应力的影响。 调湿处理： 对易吸湿性塑料（如聚酰胺）刚脱模制品放入热水中进行处理，防止制品氧化并加快吸湿平衡，使制品尺寸稳定。,（4）注射成型工艺流程图,4 注射成型过程控制,1）温度：,（1）料筒温度： 在Tf(Tm)Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；料筒后端温度最低，喷嘴前端最高； Tf(Tm)Td范围窄时，料筒温度取偏低值。 （2）喷嘴温度： 略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象； 但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。,（3）模具温度： 温度过高 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度； 温度太低 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。,2）压力,（1）塑化压力： 又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。 （2）注射压力： 柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为40130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。 注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。,3）成型时间：,成型周期或总周期: 完成一次注射模塑过程所需的时间。,注射成型方法成型生产塑料垫圈的步骤？,复习提问,注射成型的工艺过程包括： 、注射成型、 。 注射成型前，在准备塑料材料时，是否要对塑料材料进行干燥？ 清洗注射机机筒有几种方法： 什么时候需要清洗注射机的料筒？ 注射成型中，对于有嵌件的制品，需要对嵌件 ，其目的是 。 注射产品生产出来后，要对其进行 ，,复习提问,后处理主要包括 和 。 是否所有的注射产品都要进行后处理？ 注射工艺参数中，温度工艺参数的设置有何作用？ 怎样设置PP的温度工艺参数？,温度工艺参数设置,合模工艺参数设置,射胶工艺参数设置,顶出工艺参数设置,【温度设定画面】,加热选择,高温偏差,低温偏差,冷间螺杆保护,请设置PP的温度工艺参数,顶出与开合模,观看注射成型生产录像，说说顶出、开合模的作用是什么？ 工艺参数是指令，指令怎样下达，设备就怎样执行，你觉得顶出工艺参数应该告诉设备哪些内容？ 你觉得开合模工艺参数应该告诉设备哪些内容？,【顶出设定画面】,顶针形态,吹气使用,温度工艺参数设置,合模工艺参数设置,射胶工艺参数设置,顶出工艺参数设置,顶出工艺参数的设置界面,【顶出设定画面】,顶针形态,吹气使用,温度工艺参数设置,合模工艺参数设置,射胶工艺参数设置,顶出工艺参数设置,塑料垫圈，顶出距离至少为10mm时，才能顺利顶出制品，模具顶出推板的最大行程为30mm，请塑料垫圈的设置顶出工艺参数。,顶出距离的控制,【开合模设定画面】,关模 /开模 /调模 动模：78.3mm,位置mm,速度%,压力 bar,【开模】,缓冲,慢速,快速,减速,温度工艺参数设置,合模工艺参数设置,射胶工艺参数设置,顶出工艺参数设置,【开合模设定画面】,关模 /开模 /调模 动模：78.3mm,位置mm,速度%,压力Bar,【开模】,缓冲,慢速,快速,减速,温度工艺参数设置,合模工艺参数设置,射胶工艺参数设置,顶出工艺参数设置,塑料垫圈制品在生产过程中最大开模距离为180mm时，即可方便的取出产品。请设置其开合模工艺参数。,复习,1、简述注射成型工艺流程。 2、注射成型工艺控制因素有哪些？,5、制品质量分析,（1）常见质量问题及原因分析： 黑斑和黑纹： 塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在料筒内待料太久而过热裂解。 脆化：材料裂解，使分子链变短，分子重量变低，结果使得塑件的物理性质降低。塑件脆化可能导致断裂或破坏。 烧痕：是塑件接近流动路径末端或包风区域的暗色或黑色小点，其形成主因是模腔内空气难逃逸，受压缩造成高热而烧焦。 掉色：塑料裂解或污染所造成的,（2）塑料裂解产生原因及解决方法,产生原因： 料筒温度：太高的料筒温度可能使塑料裂解，造成烧焦。 高螺杆转速：塑化阶段的螺杆转速太快，造成过量的磨擦热，使材料裂解。 狭小的流动路径：熔胶流经狭小的流动路径，会造成大量的剪切热，使塑料裂解。 塑料污染： 射出体积：假如射出量低于射出机最高射出量的20，塑料可能因为在料筒内停留太久而发生裂解。,解决方法： 调整材料准备过程： 变更模具设计： 定期清理模具：射出成形前应先清理模具