GMP车间管理培训.ppt

山东健康源生物工程有限公司,GMP车间管理培训,主要内容：,卫生管理 物料管理 生产管理 质量管理,GMP三大目标要素,将人为的差错控制在最低限度。 防止对药品的交叉污染。 建立严格的质量保证体系，确保产品质量。,卫生管理-清场管理,一、清场管理 6.1应清场情况 6.1.1每个生产阶段结束后； 6.1.2中途停产一个工作日； 6.1.3每个批号的产品生产完成后； 6.1.4更换产品时 场地,卫生管理-清场管理,6.2清场的内容及要求： 6.2.1工作内无前次产品遗留物； 6.2.2地面、门窗、风管、墙面、开关箱外壳无积灰、污垢； 6.2.3使用过的工具、容器、衡器无异物，无前次产品的遗留物； 6.2.4包装工序多余的标签及包装材料应全部按照规定处理； 6.2.5作业区内不得存放于生产无关的杂物，各工序的生产不合格品、废弃物应按规定处理好，填写、整理好生产记录。,卫生管理-清场管理,6.3设备的清洁；清洗前必须首先切断电源；然后按个设备清洁操作规程操作。 6.4岗位作业区的清洁；按照各岗位清洁操作规程操作； 6.5工具、容器的清洁；一律在指定清洁区内进行,顺序饮用水 纯化水 压缩空气吹干净。 6.6门窗、墙壁、风管、地面、灯具等的清洗；一律先用干抹布擦掉其表面尘灰，再用饮用水浸湿抹布擦抹直到干净，擦抹灯具时应先关闭电源。,卫生管理-清场管理,6.7清洁记录纳入批批生产记录。 6.8检查方法：根据各工序清场工作记录的内容、岗位清洁规程、设备清洁规程规定的内容进行检查、验收。 6.9清场结束后，清场者及时填写岗位清洁记录、并通知指定车间管理员复查、QA监督员进行清场检查，合格后发放“已清洁”状态标志，清场人员将状态标志插在工作区指定的位置，如检查不合格，不得挂“已清洁”标志，要重新清场，直至合格为止。 6.10凡清场合格的工作区，必须挂上“已清洁”标志，没有合格的岗位不得进行下一批产品生产。,卫生管理-工艺卫生,二、工艺卫生 6.1原辅料的卫生 6.1.1要辅料包装要求完好，各种标记齐全，符合标准，有检验合格证方可进入车间。 6.1.2原辅料存放在规定区域为中间站，按照品种、规格、批号、码放整齐，有状态标记。 6.1.3原辅料进入操作间，应放在操作人员使用的规定位置，不能随处堆放。 6.1.4工作结束后，应将剩余原辅料整理、包装好（封口），要及时结料，退料。工作区域不允许存放多余的物料，避免交叉污染。,卫生管理-工艺卫生,6.2生产过程的卫生 6.2.1各生产车间、工序、岗位应根据品种及生产要求建立相应的清洁规程。主要内容包括：清洁范围，清洁实施的条件，清洁所用的设备，清洁设备的清洗，清洁设备的存放等内容，以保证产品生产过程卫生状态良好。 6.2.2不得存放与产品生产无关的物料与杂物。 6.2.3生产中使用的各种器具、容器应清洁，表面不得有异物、遗留物。,卫生管理-设备卫生,6.3设备卫生 6.3.1机器、设备、管道应按照规定的设备操作、维护、保养规程定期检查、维修、清洗、保养。 6.3.2设备主要清洁，整齐，无跑、冒、滴、漏，做到轴见光，沟见底，设备见本色，设备周围要做到无油垢，无污水，无油污及杂物。 6.3.3设备表面与加工的物料接触后不得发生反应。,卫生管理-设备卫生,6.3.4要求所有的管道要标明输送的介质内容和流向。 6.3.5不用的工具不得散放的生产区域内，应存放在指定的工具柜内，整齐码放，专人保管。 6.3.6管道安装要充分考虑到清洁、消毒的方便，不得有盲端、死角。 6.3.7管道要留有清洁、消毒口，并且有一定的倾斜度以保证排空。最好是选用卡箍式快装管道，要求材质光滑，无异物脱落，不与介质发生反应。,卫生管理-洁净区,4.物料进入洁净区 6.1所有物料进入洁净区必须走物流通道。 6.2物料有车间操作人员从车间转运到中间站。 6.3进入洁净区的物料、容器及工具均需在物料缓冲间进行清洁处理或剥除外包装。 6.4去除外包装后检查内包装是否完好无损，必要时可用干净容器装好，内包装在进入洁净区前应无污垢和脏物；对不能去除外包装的应用干净擦布擦去表面污垢和脏无物。,卫生管理-洁净区,6.5生产岗位不能存放与本批生产无关的物料。 6.6运入洁净区的物料、容器、工具必须定置管理。 6.7下列物品禁止携入生产车间。 6.7.1未按规定进行净化的物料、容器、工具仪器等。 6.7.2作业人员的香烟、打火机、手表、首饰、化妆品、钥匙、手机、食品等。,物料管理-称量管理,称量管理 6.1称量前： 6.1.1仔细检查称量所用的计量器具是否清洁，是否摆放平整，计量范围是否与称量的量相符，每个计量器具上有无年检合格证，是否在规定的年检有效期内。 6.1.2称量人员在城重前应对使用的天平跟称等计量器具进行校正，并做好校正记录。 6.1.3称量所用的盛装容器，取料器具应清洁，容器外应无原有的任何标记，应符合要求。 6.1.4称量人仔细核对与原辅料的品名、规格、批号、原辅料的物理外观等内容，确定无误后，方可进行称量。,物料管理-称量管理,6.2称量 6.2.1车间称量操作必须严格执行双人符合制度，即一人称量，一人复核。 6.2.2称量方法用递加法，先称皮重即空容器的重量，接着加入原辅料后，再称毛重，最后计算出原辅料的净重，亦可使用递减法。 6.2.3称量过程中所用称量器具要每种物料一个，不得混用，以避免造成交叉污染。 6.2.4称好的原辅料放入规定的容器中，并及时做好各种相关记录、台账。 6.3称量后： 6.3.1称量完成后，称量人员应将剩余的原辅料退回原辅料原位置。 6.3.2物料退回物料原位置后应填写物料货位卡确保物料帐货卡相符。,物料管理-领料、退库,领料、退库 6.4发放 6.4.1按车间领料单进行发放物料，所发放的物料必须保证外包装整洁。 6.4.2发放时应有发放人与领料人相互核对，对方签字，并及时登记货位卡。 6.5领用 6.5.1物料使用车间凭领料单领料，领用人填写车间物料台账。 6.6退库 6.6.1对于车间预计两天内不使用的物料应进行退库或者是寄库处理，危险贵重物料应当天退库。 6.6.2收到车间退回的物料时，仓库管理员应检查物料包装是否符合要求，然后登记相关台账和货位卡（并注明退库）。,物料管理-标签管理,标签管理 6.1标签的设计，成品的标签至少应包括成品名称、数量、批号、生产厂家地址及其它有关信息。 6.2标签等印刷品进公司，由仓库管理员根据采购员通知，按QA提供的标样验收，再通知QA现场确认。 6.3质量部接到仓库通知后，QA应按照标准样张及时核对，核对正确之后，发放一张合格证作为物料合格的标志。 6.4车间在使用中剔除的印刷质量不符合要求的标签，说明书等印刷品，由车间退回仓库，清点数量正确后按不合格品管理制度执行。,物料管理-标签管理,6.5对受污染的、仓库验收时剔出的等不符合要求的标签等印刷品由仓库管理员清点统计，经质量部复核确认并在QA监督下销毁，并填写销毁台账。 6.6标签存入专柜加锁柜中，专人保管。 6.7发放时按车间批包装指令单计数发放，经双方核点后，在生产领料单上签字确认。 6.8每次发料后，仓库管理员在台账上填写货物去向、结存情况。 6.9使用过程中损坏、污染的标签应退回仓库，做销毁处理，并记录。 6.10标签使用过程，包括填写相关信息时，质保部监督检查，确保标签填写的准确性。,物料管理-包装桶管理,包装桶管理 6.1为保证液体物料包装桶再利用后不对所盛产品造成污染，在液体物料包装桶再利用前必须按要求处理合格方可使用。 6.2车间用过的液体物料包装空桶应统一交回至仓库，由仓库统一管理，车间若再需使用，必须向仓库领用。 6.3仓库发放再利用桶时，应根据车间预装物料的种类进行发放，避免发生污染。,物料管理-包装桶管理,6.4车间领取包装桶后，应对再利用的包装桶进行适当的处理。 6.4.1装过水溶性液体物料的包装桶，应先用大量的饮用水冲洗干净，再用相应要求的工艺用水冲洗后，倒置于宽敞平地，晾干。 6.4.2装过水不溶性液体物料的包装桶，应先用相应的溶剂清洗干净，倒置于宽敞平地，晾干，清洗过的溶剂当扉页收集，统一处理。 6.4.3对于不宜清洗的包装桶，可用来装废料、废液等，使用过程中注意不能对产品、生产作业区造成污染。 6.5在使用再利用桶前，应该用预包装液体物料进行润洗后，再使用。,生产管理,生产管理-定置管理,定置管理 6.1操作间的定置管理 6.1.1设备应按工艺流程合理布局，使加工物料按同一方向流动，避免重复往返，设备在操作间内位置固定，并定位适当便于操作，布局合理、美观。 6.1.2各操作间应根据市场需要定位存放物料，要求定位合理，便于操作，标志清楚，不易混淆。 6.1.3使用工具、记录等均有固定的存放位置，不能任意摆放。,生产管理-定置管理,6.2物料暂存区的定置管理 6.2.1物料暂存区存放的物料包括；可以使用的物料、待返工的物料、待进一步确认的物料及不合格物料的场所，上述范围以外的物料不得在物料暂存区存放。 6.2.2物料暂存区存放的物料要有明显标志，注明品名、批号、数量，不同批号之间要有一定的距离。 6.2.3物料暂存区存放的物料要有明显状态标记 ，按要求分批号存放，个批号之间要有一定的距离。 6.3车间生产中生产的不合格中间体要定点存放，并有明显的状态标志和记录。 6.4车间运输小推车，应统一放置子在规定地点。 6.5待用包装桶应统一放置在规定地点。,生产管理-交接班管理,交接班管理 6.1根据生产工艺的要求或生产任务的需要，生产车间连续多班生产时，必须执行交接班管理制度。 6.2交班人下班前，必须将生产运转情况、生产中出现的问题、设备运行、故障、维修情况等记录在交接班记录表上。（不仅仅是交接哪里哪里在做什么，做到什么程度，还要注明哪里哪里哪台设备不能用） 6.3接班人必须提前10分钟到岗位，准备接班。,生产管理-交接班管理,6.4应根据岗位、设备的特点制定交接班内容，主要应包括： 6.4.1机器运转情况； 6.4.2生产进度情况； 6.4.3设备维护保养、密封、卫生情况； 6.4.4设备故障维修情况； 6.4.5设备附件、工具管理情况（齐全、完好）； 6.4.6记录填写情况； 6.4.7清洁卫生情况；,生产管理-交接班管理,6.4.8衡器情况 6.6交接班必须到生产操作现场进行交接，连续生产设备，中途不停车设备，可在运行中完成交接班。 6.7交班人应按照交接班内容，向接班人介绍本班设备运转情况。 6.8接班人认为情况清楚后，双方在交接班记录上签字，交班人方可离去。 6.9生产科管理人员、质量管理员应随时检查交接班管理规程执行情况。 6.10交接班记录应每月上交车间，由车间主任整理并保存一年。,生产管理-计算、称量双人复核,计算、称量、双人复核 6.1为了加强产品生产管理，防止因计算机称量时出现差错而造成质量事故，必须实行计算与称量核对制度。 6.2仓库、车间各工序在称量 物料前应对衡器、计算容器进行检查、校对、调零。 6.3在称量物料时要有称量人和复核人，不得事同一人办，双方签字并做好记录。 6.4对生产时的测量工具、仪器、仪表，需要在使用前进行必要的检验跟调试。,生产管理-计算、称量双人复核,6.5对产品生产的关键工序实行生产指令制度，指令中所有数据均由车间管理员核算指定，车间负责人审核后下发；对一般工序的计算跟称量应有计算与称量人和复核人签字，不得一个人包办，并有记录。 6.6对贵重产品的计算跟称量都必须要专人复核，还必须有车间管理员监督投料，并有记录。,生产管理-物料平衡,物料平衡 6.1产品物料平衡管理制度，在产品生产管理规范（GMP）中一项极为重要的管理制度，是GMP认证必须具有的管理制度。 6.2产品物料平衡管理制度执行好坏直接影响产品质量。 6.3产品物料平衡管理制度是生产部门、质量部门经常性实际具体做的职责。,生产管理-物料平衡,6.4物料平衡检查程序 6.4.1每批产品在各工序完毕后，由车间管理人员根据理论投料及实际产量计算各工序产品收率，按产品的产品收率要求进行物料平衡检查。 6.4.2产品收率达到规定要求时，车间管理人员在各工序批生产记录上签字。 6.4.3产品收率不在规定范围内时，车间管理人员必须查明该工序影响因素，再得出合理解释，确认无潜在质量事故后，按正常产品处理，若存在质量事故，则应向车间主任反应，书面提出处理申请，报送质量部将最终处理意见及处理记录归入批生产记录。,生产管理-生产事故调查,生产事故调查 6.1生产事故指设备及仪器仪表因非正常损坏、致使减产、停产、动力供应中断、效益降低，人员致伤残或造成人员伤亡等。 6.2生产事故的划分。 事故分为一般事故、重大事故、特大事故三类 6.2.1一般生产事故：设备零部件损坏或人员受轻伤，修理费用或医疗费用在500元以下或影响当日产量的10%以下者。 6.2.2重大生产事故： 6.2.2.1设备损害严重，修理费用或医疗费用在6000元至10000元或影响当日产量50%以下者。 6.2.2.2虽未到上述损失，但性质恶劣，情节严重，也可列为重大事故。,生产管理-生产事故调查,6.2.3特大生产事故 符合下列情况之一者，即为特大事故； 设备损失严重 ，修理费用在10000元以上者； 事故造成两人或两人以上重伤； 事故造成人员死亡 情节严重，性质特别恶劣的其它事故。 6.3生产事故的性质： 6.3.1责任事故：违反工艺规程，不遵守岗位操作规程，擅离职守，维修不良，设备超负荷运转等原因造成的设备损坏、停产或效能降低者为责任事故 6.3.2自然事故：因自然灾害造成的设备损坏为自然事故。,生产管理-生产事故调查,6.4生产事故的分析 6.4.1生产事故发生后，要立即停止操作，并采取有效措施，防止事故进一步扩大，事故停止后，保护现场，不接触和移动现场物品，以便分析事故原因。 6.4.2事故发生后本应要本着“三不放过”（原因分析不清不放过、责任者没有教育不放过、没有防范措施不放过）的原则，由生产部组织有关人员观看现场，现场分析。注重原始数据和凭证的收集，或照相或录像保留原始状况资料，进行详细记录。 6.4.3事故发生后，由车间管理人员及时填写事故报告，报送生产总工。特大事故应在24小时内报上级主管部门。,生产管理-生产事故调查,6.5生产事故的处理 6.5.1因生产事故造成停产，应积极组成设备的抢修，在未修复之前，要采取有效补救措施尽快恢复生产，对因工负伤者，总务部要及时安排治疗。重大、特大事故要出修复方案、改进措施。 6.5.2一般生产事故发生部门签署处理意见，重大、特大事故由主管副总批办，并听候上级部门处理。 6.5.3对事故责任者应按情节轻重。责任大小、态度好坏给予批评教育或行政和经济处罚，触犯法律的要追究刑事责任。 6.5.4对隐瞒不报，或有意缩小事故，弄虚作假者，要加重处罚，并追究所在部门领导责任。 6.5.5生产事故的所有记录、原始资料或凭证、技术鉴定书、调查分析报告、修复方案治疗情况等均应归入档案。,生产管理- 生产物料异常情况处理,生产物料异常情况处理 6.1车间根据生产计划或生产指令单规定数量，来句领料单领料，凭物料的检验报告书对所领物料的进场编号、品名、数量进行核对。同时核对所领用的物料外包装的完整性，如发现外包装有严重破损现象时，领料员有权拒绝领用。 6.2原料将所领用物料打开包装后，若发现物料有污染、有泄露的、变色，应立即向车间管理人员和QA报告，经QA确认后，由车间填写异常物料退库审批单，做退库处理。,生产管理- 生产物料异常情况处理,6.3生产过程中发现物料存在异物、色泽等不符合要求、污染等现象和其他质量问题时，应立即停止操作，保留生产现场，班组长通知车间管理人员和QA，车间管理人员和QA在30分钟之内到达现场确认，做出处理意见后方可继续操作。 6.4仓库收到车间退后物料时，应置于待验区或不合格品区。 6.5如因内包装破损退库的原料需要更换包装，并将QC重新检验合格后生产车间方可领用。如因污染、变色等异常原因退库的原料做退换货处理。,生产管理-混批管理,混批管理 6.1所有生产产品混批必须按本规定执行 6.1.1混批的定义：由一定数量的产品经最后混合所得的在规定限度内的均质产品为一混批。混合前的产品必须按同一工艺生产并符合质量标准，并有可追踪是记录。 6.1.2为识别出厂产品，应对混批后产品单独制定批号，混批批号按批号管理制度编制。 6.2混批的数量： 6.2.1混批生产量应根据人员情况、设备能力等加以确定。 6.2.2混批生产产品可由2批，或2批以上生产产品经混合均为而成.（注意：绝不是凑桶或凑包数，是混均匀） 6.2.3单批生产产品必须经检验合格后，才能混合制成混批。 6.2.4根据客户要求批量，计算混批投料量。例如：客户需要300KG的批量，库存的单批批量为105KG，投料量应先投入2批（共210KG），再投第三批的91KG（其中1KG考虑损耗时），既要混合300KG就投301KG；第三批中剩下的14KG用于下次混批。,生产管理-混批管理,6.3混批的生产日期管理： 6.3.1混批产品的生产日期根据混批的单个生产批的生产日期而定，以生产日期最早单批的生产日期作为混合批产品的生产日期。 6.3.2进行混批的单批生产产品的生产日期不应超过原生产日期的6个月 6.4混批的有效期管理: 6.4.1混批产品的有效期的计算，应以混批产品的生产日期为准。 6.4.2按混批产品之中生产日期最早的单批的生产日期计算有效期。 6.5混批产品中加入混余产品的管理。 6.5.1对于加入的前批混余产品要求重量不允许超过产品最小包装的装量。 6.5.2如果加入的前批混余量超过最小包装的量，那么混余产品按单批产品对待。,生产管理-混批管理,6.6混批操作流程 6.6.1生产的单批产品（连续批号）经质量检验合格后，按要求准备包装材料进行混批包装操作。 6.7混批产品批号的管理 6.7.1混批产品的批号的发放启用均应由质量部统一管理，启用后任何部门及个人不得更改批号。 6.7.2混批产品批号一经启用，不得重复使用，以保证产品批号的专属性。 6.7.3混批产品批号一经确定，所有用于生产的原材料，包装材料、中间体、成品以及质量部的检验记录、报告，批准文件作为主要鉴别标志。,生产管理-暂存区管理,暂存区管理 6.1生产车间暂存区是用于存放中间产品、回收溶剂的场所。 6.2生产车间暂存区必须保持清洁，物料堆放必须整齐。 6.3进入生产车间暂存区中间产品、回收溶剂的容器外部须附有标签，写明品名、批号等。 6.4出入生产车间暂存区的中间产品必须有中间产品进出台账。 6.5车间管理员收到中间产品后应及时填写中间产品进出台账。回收溶剂按回收溶剂的管理制度执行 6.6车间收到中间产品的化验结果后，车间管理员应在标签上注明含量、水分等指标。 6.7QA检查员负责对生产车间暂存区进行监督管理。,生产管理-新产品投产,6.1投产前准备：质量部首先与生产科协调好投产所需的场地、设备、物料盒人员等。再有实验室将实验产品的投批技术资料提供给有关生产车间，并负责参与生产实验员工的培训工作。 6.2投产实验：投产时实验室项目负责人应派专人进行现场指导，并做好操作记录，QA派人现场监控。参与实验的员工应严格按报批技术资料规定的工艺路线进行，如有不切合实际之处，应请示项目负责人、现场QA，经同意后，方可湿度调整，如有重大调整，QA应到有关卫生行政部门备案。 6.3交接生产：新产品投产连续六批合格产品，方可说明实验成功，予以交接给生产科；如投产过程中出现不稳定现象，应重新实验，直至有连续六批合格产品为止。交接时，质量部应将该产品的所有有关生产工艺路线的报批资料、小试资料、中试资料提供给负责人，技术负责人依据质量部提供的资料和中试现场监控记录编写该产品的生产工艺规程。,生产管理-生产秩序,生产秩序 6.1凡进入生产岗位的操作工，必须按要求穿戴指定的工作洁净服，方可进入洁净区。 6.2进入生产岗位后，先查看本岗位的“生产”状态牌，再按照交接班记录和生产记录规定的生产任务实施生产操作。 6.3根据具体岗位分别到仓库或指定区域领取原料、中间产品、包装材料、公用具等，做好生产前的准备工作。 6.4根据相关的标准操作程序，启动所需的设备进行生产。 6.5每个批号生产结束后，进行清场。,生产管理-生产秩序,6.6操作工在生产时，应坚守岗位，精心操作，不得随意离岗、不得串岗，不得随意换岗，不得做与生产无关的事情。 6.7运输工具除用物料运转外，不得做其他用途。 6.8非生产物品和个人杂物不得带入生产操作岗位。 6.9进入生产操作时，应严格遵循操作程序进行操作，不得随意更改操作程序、遗漏操作步骤。 6.10不得触动与本岗位无关的其它设备，开关等，不得使用与本人工作无关的计量仪器，生产工具。,生产管理-设备缺陷和设备检查,设备缺陷和定期检查 6.1设备缺陷的分类：设备缺陷根据其严重程度，一般分为三类。 6.1.1一般缺陷：指设备状况不符合规程要求，单近期内设备运行、产品质量和人身安全。 6.1.2重大缺陷：指设备有明显损坏，近期内可能影响设备运行，影响产品质量，威胁人身安全。 6.1.3紧急缺陷：指设备缺陷直接影响设备安全运行，影响产品质量，威胁人身安全，随时有可能发生事故，必须迅速处理的缺陷。,生产管理-设备缺陷和设备检查,6.2设备缺陷的处理 6.2.1设备管理人员在巡视中发现的缺陷应及时记录，写明缺陷情况,提出处理意见，重大及以上缺陷应立即向公司汇报，并根据缺项严重程度进行处理。 6.2.2设备存在缺陷单不影响产品质量跟安全生产时，应加强监视，针对缺陷发展做出分析和事故预想。 6.3设备消除的期限 6.3.1紧急缺陷应在24小时内消除； 6.3.2重大缺陷视严重程度在一个月内安排处理； 6.3.3一般缺陷可列入季度或年度大修计划进行处理或在日常维护工作中消除。,生产管理-设备缺陷和设备检查,6.4处理设备缺陷的原则：处理缺陷时，要严格执行有关规程规范，严禁违章作业。 6.5定期检查 6.5.1定期检查，及时发现设备故障，以消除事故隐患，及时进行维修，避免事故的发生，保证设备的正常运行和安全生产 6.5.2设备管理人员应定期对各个车间生产设备进行检查，检查内容应包括： A设备运行情况是否正常，是否超负荷，操作人员是否按要求操作。 B设备润滑是否按要求进行； C设备有无跑、漏、滴、冒、渗现象。,生产管理-设备缺陷和设备检查,6.5.3设备管理人每月巡检两次以上，随时掌握设备情况，发现问题及时解决，问题严重的设备，应列入检修计划。 6.5.4设备的定期检查方法应能直观的反应出巡检情况，如采用挂牌、挂卡登记等，表示检查是否已进行。 6.5.5设备的定期检查应能形成操作人员-维修人员-操作人员-车间主任-工程设备科-主管副总的信息传递、反馈系统。 6.5.6设备管理部门对巡检中发现的事故隐患、应采取积极措施、根据巡检情况对设备故障的部位、原因、周期等进行系统分析，为设备维修保养提供依据。,生产管理-设备维护保养,设备维护保养 6.2设备的维护和保养管理 6.2.1公司设备实行“设备谁使用，谁维护保养”的原则。主要生产设备实行定人定机操作使用维护保养，多班制作业或几个人操作的设备由班长负责。 6.2.2认真贯彻“预防保养为主、维护与维修并重”的理念，通过日常维护保养，是设备保持整齐、清洁、润滑、安全、有效的良好状态。 6.2.3新员工在使用设备前，必须对所在岗位的设备进行日常使用维护保养知识的培训，学习有关设备的结构、性能、使用、维护、安全、技术等方面的业务知识，在有关技术人员和车间师傅指导下学习实际操作技能，经考试合格方可独立操作，操作工的设备知识培训跟考试除工程设备科组织的计划培训考试外，个别工作变动的换岗培训考试由车间负责。,生产管理-设备维护保养,6.2.4设备操作人员应严格按照所属岗位的设备标准操作程序进行操作。 6.2.5主要设备跟关键设备应有经考试合格的操作工上岗操作，并负责日常保养。 6.2.6设备日常维护保养方式 6.2.6.1班前班后，由操作工认真检查设备，檫试设备各个部位和加注润滑油，注意应切断电源，关闭蒸汽、真空、空压、冷却水阀门等，无跑、冒、滴、漏现象，做到无油缺油不开机，故障不排除不开机； 6.2.6.2日常维护保养工作以操作为主，机修工检查指导，按设备日常维护保养的内容，对设备进行检查，清洗规定部位，疏通油路、管道、更换或清洗油线，清除设备表面灰尘、油污等。整个设备各个部位配合间隙，紧固设备易松部位。,生产管理-设备维护保养,6.3设备日常维护保养的内容 6.3.1整齐：工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管路完整； 6.3.2清洁：设备内外清洁、无锈斑，各滑动面等无黑污、无碰伤，各部位不漏油、不漏水、不漏气 、不漏电，清洁干净； 6.3.3润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全，油毡、油线清洁，油标明亮有效，油路畅通； 6.3.4安全：实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状，不出事故。,生产管理-安全生产,安全生产 6.1全体员工必须牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针。 6.1.1每年应参加公司组织的安全教育。 6.1.2新到职工，所在部门要对其进行安全教育培训，合格后，才能分配到有关班组，新员工所在班组的班组长要对其安全教育进行现场考核，合格后才能上岗。 6.1.3各部门布置生产工作任务时要布置安全工作。 6.1.4严格要求操作者认真执行各项规章制度，严禁违章操作。 6.1.5每月进行安全检查，对安全隐患制定整改措施。,生产管理-安全生产,6.2防止混药、差错、异物混入事故的发生。 6.2.1同一工作区不得同时生产品名不同的产品。 6.2.2容器内无标志的物料不得使用，必须查清原因，必要时化验确认。 6.2.3所有物料的内包装均要扎紧袋口、容器加盖，防止异物混入。 6.2.4所有物料称量、计算均按双人进行复核。 6.3防止设备事故的发生： 6.3.1操作人员严格按设备安全操作规程进行操作。 6.3.2机器运行中，操作人员不得离开。 6.3.3机器上的安全防护设备必须按要求安装，否则不得开机。,生产管理-安全生产,6.3.4发现异常现象应停机检查。 6.3.5在运行中的设备万一发生故障，必须立即关闭电总闸防止故障蔓延。 6.3.6电器出现问题时必须找电工来检查维修，没有电工执照者不得从事电器维修。 6.4消防安全要求 6.4.1严禁明火，各部门如必须用火，需经批准。 6.4.2严禁吸烟。 6.4.3中途停产或法定休息日，各部门均需要关闭电闸，水阀。 6.4.4生产用电炉要专人看管，严禁用电炉烧水，烤火。 6.4.5消防器材不得挪作他用，化学灭火措施，必要时立即打119报火警。 6.4.6万一发生火灾要立即关闭电闸，采取灭火措施，必要时立即打119报火警。,生产管理-安全生产,6.5事故的处理程序 6.5.1生产或工作现场发生事故： 在场人员必须立即采取有效措施，防止事故蔓延造成更大的损失。 在事故停止后，要保留现场，以便查找原因。 事故所在部门要立即报告事故情况，有关部门负责人立即了解事故情况后，一般事故由事故所在部门处理，重大事故必须报生产科负责人组织处理。,生产管理-安全生产,6.5.2不论大小事故均要召开分析会： 一般事故由所在部门或当事人写出书面报告，生产科，由生产科组织有关人员开会。 重大事故由生产科调查后向总工办写出书面报告，由总工办组织召开分析会。 无论大小事故发生都要做到“三不放过”的原则。 事故原因不清不放过 当事人和其他人员没有受教育不放过。 没有整改措施不放过。 事故分析会要做好记录，以便备查。,生产管理-记录填写,记录填写 6.1记录文件由直接相关人员填写（例如：生产记录得由操作人员本人填写）一人填写，另一人复核。 6.2记录内容真实数据可靠，计算准确，能真实反映实际情况，严禁弄虚作假，伪造数据。 6.3记录填写及时，不得提前记录，也不得将原始数据和内容先记在制片上或其他地方，再抄写到记录上或将原始记录记在心里，再凭记忆默写到生产记录上。 6.4记录内容完整，按表格内容填全，不得留有空格，如果该项无内容填写时，一律以“-”表示。,生产管理-记录填写,6.5内容与上项内容相同时，应反复抄写，不得用：“”或“同上”等表示，其它另需说明的事项，可在备注栏中说明。 6.6记录字迹清晰端正，尽可能正楷或宋体书写。书写采用黑色中性签字笔填写，不得用铅笔或红色笔书写。 6.7记录不得随意撕毁，无缺角破损，尽量保持版面整洁，色调一致。记录及背面不得乱涂乱画与记录无关的内容，也不得作为计算的草稿纸使用。,生产管理-记录填写,6.8记录不得随意涂改，如确实需要更改时，应用一条横线把原始数据内容划去再在旁边重写，使原数据内容清晰可见，并签名及注明日期，不得使用涂改液或把演示数据内容涂黑后更正，也不得用橡皮擦或用刀片刮去原数据内容后更改。 6.9填写日期一律横写，不得简写。如2008年10月07日不得写成“08”“07/10”“10/07”。,生产管理-记录填写,6.10仪表或其它计量器具的读数要求读至最小分度格的1/2格，记录时保留一位可疑数字，计算结果应按数字修约规则修约，并保留相应位数的有效数字。 6.11记录中的计量单位一律采用法定计量单位，不得使用非法定计量单位。 6.12岗位操作记录应做到一致性、连贯性。 6.13生产记录要有操作者，复核者签名，姓名应写全名，均不得只写姓或名。,生产管理-不合格品管理,不合格品管理 6.1凡不合格原材料不准投入生产，不合格中间体（半成品）不得流入下一工序，不合格产品不得放行进行销售。 6.2不合格品的控制 6.2.1不合格原辅料应由仓库存放于不合格品 区，由仓管员通知采购员，于15天内办理退货。,生产管理-不合格品管理,6.2.2不合格包装材料标签类物料，不得直接退回供应厂家，仓库须将其破坏成不可使用后作销毁处理。 6.2.3不合格的半成品由生产车间应专库或隔离存放，做好不合格状态标识。 6.2.4不合格成品应由仓库及时移至不合格品库，仓库管理员做好不合格状态标识。,生产管理-不合格品管理,6.3不合格品的处理 6.3.1不合格品所属部门均应立即填写“不合格品处理报告单”，包括：品名、规格、批号、数量、来源、不合格项目等，并提出不合格品的处理意见。 6.3.2质量部收到不合格品处理报告单后，及时对不合格品处理措施进行审核，必要时可会同相关部门对意见进行会审，提出审核意见，总经理批准后执行。 6.3.2.1对于供方的原材料经检验不合格，由供应科办理拒收或退货及销毁相关手续。 6.3.2.2对于中间体（半成品）经检验不合格，由生产科对不合格品进行返工或报废相关手续。,生产管理-不合格品管理,6.3.2.3对整批不合格产品，应由生产车间负责写出书面报告，内容包括质量情况，事故或差错发生原因，应采取的补救办法，防止今后再发生的措施，对其他批号的影响以及调查结论和处理结果。 6.3.3不合格品所属部门按经审批的不合格品审核结果组织实施不合格品的处理，不合格品应在一个月内处理完毕，并做好各项记录。QA检查员对处理过程进行跟踪监督。 6.3.4需销毁不合格产品由不合格品所属部门填写销毁单，负责处理部门应在一周内处理完毕，并有详细记录。 6.4对于因重大质量事故引起的不合格品，必须由质量部上报当地药监部门，在当地药监部门的监督下销毁。 6.5每月月底由不合格品所属部门填写不合格品台账。,生产管理-取样管理,均匀、具有代表性 避免样品被污染,生产管理-状态标志管理,6.2.2物料状态标志： 6.2.2.1合格：用“合格证（白底绿字）”、“合格（绿底黑字）”表示，该标志表明该物料、中间体（半成品）经质量检验已确认达到质量标准，挂“合格”标志的物料、中间体（半成品）可以允许使用。“合格证”没见合格物料上均应该贴上，“合格”牌一批合格物料一张。 6.2.2.2不合格：用“不合格证（白底红字）”、“不合格（红底黑字）”表示，该标志表明该物料、中间体（半成品）经质量检验已确认不能达到质量标准，挂“不合格”标志的物料、中间体（半成品）严禁使用，并应有效隔离。“不合格证”每件不合格物料上均应该贴上，“不合格”牌一批不合格物料一张。,生产管理-状态标志管理,6.1所有物料、中间体（半成品）、房间、设备均应有相应的状态标志，无状态标志的物料、中间体（半成品）、房间、设备均不得使用。 6.2状态标志有： 6.2.1生产场地状态标志的使用 6.2.1.1已清洁（绿底黑字）：该状态标志表明该生产场地已清洁，并经QA检查合格，本标志由现场QA保管。清场不合格的岗位不得挂“已清洁”标识，应继续清场到合格为止。 6.2.1.2待清洁（红底黑字）：生产结束，由岗位操作工取下“生产”标志，换上“待清洁”标识，此时必须尽快进行清场作业。 6.2.1.3清洁待查（黄底黑字）：岗位操作工清场结束，但正等待QA检查验收时，换上该标识。,生产管理-状态标志管理,6.2.2.3待验（黄底黑字）：用“待验”牌表示，该标志表明该物料、中间体（半成品）需经质量检验确认，挂“待验”标志的物料、中间体（半成品）严禁使用“待验”牌一批待验物料一张。 6.2.2.4已取样（白底黑字）：用“取样证”表示。表明该单件包装已被取样。“取样证”取过样的物料，一件一张。 6.2.3岗位生产状态标志 6.2.3.1生产（白底黑字）：该标志表示岗位正在进行产品生产。该标志由车间班长或车间指定管理员控制，在每批开工前，由车间班长或车间指定管理员填写（内容包括：岗位、产品名称、批号、反应釜、填发人签名、填写日期），并发放到各岗位，置于操作区显眼位置。“生产”状态标志应在该岗位场地已清洁、设备正常的情况下方可使用。,质量管理-返工、重新加工,6.2重新加工 6.2.1任何中间体、成品在决定不符合已经制订的规格标准而需要重新加工之前，应当进行调查来确定导致不符合标准的原因。 6.2.2根据6.2.1中调查的原因，制定出重新加工产品的方案，并进行事前评估，分析重新加工可能引入的不利因素或副成份。 6.2.3对重新加工过的批应该增加检测项目测试，对重新加工可能引入的副成份进行检测。,生产管理-状态标志管理,6.2.4设备状态标志：用设备状态标志转盘表示，不同状态时，应转动至相应位置。 6.2.4.1运行（白底绿字）：该标志表示设备完好，设备正在运行。 6.2.4.2完好（白底绿字）：该标志表示设备完好停止状态，此时设备可以使用。 6.2.4.3检修（白底红字）：该标志表示设备正在进行检修时使用，此时设备不可使用。 6.2.4.4停止（白底红字）：该标志表示设备出现状况或需定期待检查时使用，此时设备不可用。,质量管理-返工、重新加工,返工、重新加工 6.1返工 6.1.1在工艺控制检测后证明某工艺步骤是没有完成或者完成不到位，可返回岗位，再按照工艺工艺规程规定进行操作处理。 6.1.2对于返工处理的产品应当对此种返工进行仔细的评估，以便保证中间体或产品的质量不由于潜在形成的付产物以及过度反应物料的影响。 6.1.3返工产品，应根据该返工工序中的生产操作记录填写返工批生产记录。,质量管理-返工、重新加工,6.2.4如果经检测此批号产品符合要求，即可批放行。 6.2.5如果需要，应该对已重新加工的批次做一次稳定性测试并记录，以证明重新加工的产品具有与原工艺的产品相同的质量。 6.2.6对于多批次的重新加工，对于重新加工方案应做同步验证。在此，允许有一个方案来定义重新加工如何进行，以及预期结果。 6.3重新加工的产品，详细填写产品重新加工记录。 6.4返工产品批号：在原批号后面加英文大写字母“F”区分；重新加工的批号应该在批号后加“C”，表示该批为重新加工产品，详见批号管理制度。 6.5返工和重新加工必须事先填写“产品返工与重新加工申请表”，并获得批准之后，方可进行。,质量管理-产品放行,6.1公司产品应严格按照GMP标准、行业标准及工艺规程生产，在每个环节把好质量关，产品是否放行由QA根据生产过程的监督检查情况及检验结果审核等决定。 6.2中间体应由QA根据QC提供的中间体合格检验报告单进行放行。 6.3成品的放行程序 QA分别对生产部提供的批生产记录和化验室提供的批检验记录进行审查，必须要记录、生产、检验过程均符合规定，该批产品才准予放行，在产品放行审核表上签署“合格”结论；否则该批产品不予放行，在产品放行审核表上签署“不合格”结论。产品放行审核表审核人由该产品现场QA签字，放行人由质量部负责人签字，产品放行审核表附入批生产记录。,质量管理-产品放行,6.4批生产记录的审查要点 6.4.1产品生产过程操作有双人复核，生产操作按工艺规程设定的参数控制。 6.4.2个生产工序的检查记录均符合规定。 6.4.3中间产品质量检验结果：中间产品质量符合标准要求。 6.4.4偏差处理：产品收率符合限度要求。若超出限度，应查明原因，在得出合理解释，确认无潜在质量事故后方可按正常批号处理。 6.4.5成品检验结果：批检验记录审查符合要求。,质量管理-产品放行,6.5批检验记录的审查要点 6.5.1取样过程等的符合性和样品的代表性。 6.5.2检验过程与SOP的符合性，所用检验标准、试液和仪器等的符合性。 6.5.3检验原始记录填写的规范性，计算公式、检验结果的符合性。 6.5.4检验报告单的项目、内容等的符合性。 6.5.5实验室检验结果超 规调查（OOS调查），属可接受或不可接受，如是不可接受超规应对处理情况进行确认，并在其它说明项中说明。 6.6成品放行审核完成后，QA将成品放行审核表复印一份，盖上质量部专用章，送交仓库作为该批产品放行依据。原件附在批生产记录上，并将批生产记录装订成册，妥善保存。,质量管理-生产偏差处理,6.1偏差的管理 6.1.1生产管理过程的偏差一旦发生（发现），如是正常白班时，应在1小时内立即报告上一级管理人员，相应管理人员在4小时内报告QA；如是中班、夜班或节假日，当班人员应在1小时内电话通知上一级管理人员，相应管理人员在12小时内报告QA。 6.1.2对生产管理过程出现的任何偏差，QA与车间管理人员、其他相关部门人员、QC一同分析原因，制订纠正预防措施，并在7个有效工作日内完成纠正。对于短期无法纠正的偏差，需由责任部门制订计划，报质量部负责人批准，措施落实不超过30个有效工作日。,质量管理-生产偏差处理,6.2生产管理过程中可能出现的偏差 6.2.1物料平衡超出规定的范围；-eg.收率过低 6.2.2生产过程工艺参数发生偏移；-eg.温度过高 6.2.3生产过程生产条件超出规定要求； 6.2.4生产使用过程中设备发生异常；-eg.筛网破裂,质量管理-生产偏差处理,6.2.2偏差分类 6.2.2.1微小偏差：对产品的质量没有影响的偏差，如由于开关门造成的压差变化、温湿度短时间的变化等。 6.2.2.2主要偏差：对产品的质量可能造成影响的偏差，如物料平衡超出规定的合格范围；设备发生异常或工艺条件发生偏移等。 6.3偏差处理程序 6.3.1微小偏差的处理 6.3.1.1对于不影响产品质量的微小偏差，由偏差发现人在相应的记录中注明原因及处理措施，不需填写偏差处理报告。,质量管理-生产偏差处理,6.3.2主要偏差的处理 6.3.2.1当偏差一旦发生（发现），发现人应及时报告上级管理人员同时排查原因，采取有效措施，使偏差尽可能的控制在最小范围内。 6.3.2