火炬塔架安装施工方案.doc

青海桂鲁化工80万吨/年甲醇项目火炬系统安装施工方案编制：审核：批准：天津市大滩建筑机电设备安装公司2012年8月1日目 录1.0 概述12.0 编制依据13.0 施工原则和施工程序24.0火炬施工方法25.0管道施工措施56.0 管道安装87.0 焊接及焊接检验118.0 管道系统试验169.0 管线系统吹扫1810.0 质量保证措施2111.0 安全技术措施2112.0 吊装说明2213.0 塔架预制、安装质量控制要求2414.HSE管理要求2515.0施工进度控制计划2516.0人员需求计划2517.0 施工机具和技术措施用料2618.0辅助资料2819.0 服务承诺31火炬系统安装施工方案1.0 概述青海桂鲁化工80万吨年甲醇项目火炬系统安装工程主要配套设施火炬为三角形钢管塔架、内置火炬筒结构,火炬高80米,塔架分五段，总高69米, 火炬总重为80吨。现场主要工作包括塔架钢构图纸细化，制作、镀锌、塔架、火炬筒及附属平台、直梯、管线的安装。2.0 编制依据2.1. 青海桂鲁化工80万吨年甲醇项目平面配置图2.2. 江苏中圣高科技产业有限公司提供的火炬系统图2.3.石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统设计规范 SH3009-2001 2.4. 危险废物焚烧污染控制指标 GB18484-20012.5. 石油化工钢结构安装工程施工验收规范 SH3507-19992.6.中低压化工设备安装工程施工及验收规范 GB50461-20082.7.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB5058-19922.8.工业金属管道设计规范 GB50316-20002.9.石油化工企业设计防火规范 GB50160-20082.10.工业企业设计卫生标准 GBZ1-20102.11.石油化工管道布置设计通则 SH3012-20002.12.石油化工工艺装置布置设计通则 SH3011-20002.13.石油化工设备及管道隔热技术设计规范 SH3010-20002.14.焊接和无缝轧制钢管 ASMEB36.10M-20042.15.输送流体用无缝钢管 GB/T8163-2008 2.16.流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T14976-20022.17.石油化工道器材标准 SH3401-3410-962.18.管法兰和法兰管件 ASME B16.5-20092.19.工业金属管道验收规范 GB50316-20002.20.石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20112.21.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-2011 2.22钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20012.23工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ3501-972.24石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-992.25涂装前钢材表面腐蚀等级及除锈标准 GB8923-882.25涂装作业安全规程 喷漆室安全技术规定 GB5044；2.26职业性接触毒物危害程度分级 GB18599；2.27一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准；2.28安全生产法2.29建设安全生产管理条例2.30施工现场临时用电安全规范 JGT46-20052.31 职业健康安全管理体系 ISO18000；2.32 环境管理体系 ISO14001。3.0 施工原则和施工程序3.1 火炬施工原则1. 塔架构件按构件图分散预制，分段正装。2. 塔架构件镀锌前必须经预组装。4. 塔架分段安装时，原则上附着在每段塔架上的平台、直梯、管线同时安装。3.2 施工主要程序施工准备基础验收材料验收管道下料切割塔架预制组装第一、二、三、段塔架水平组对三段塔架整体吊装第四、五段塔架安装火炬筒安装分液罐安装管道施工技术措施管道预制组对管道预制后检验管道安装焊接及焊接检验管道系统实验管道吹扫交工验收4.0 施工方法4.1 施工准备在收到施工图纸后、立即组织技术人员熟悉图纸，了解整个火炬的结构、施工重点、难点，确定施工方案。并对塔架施工图进行细化设计，绘制出塔架构件施工图。 并对现场预制所需材料进行市场调查，市场上没有的材料尽快办理设计材料代用手续。4.2 基础验收1. 基础施工完毕后，应由土建施工单位，设备安装单位和业主等有关方共同验收。2. 土建施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料。3. 基础上应有明显的标高基准线、纵横中心线、外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。4. 基础各部分尺寸及位置的偏差数值见下表项次偏差名称允许偏查(mm)1基础坐标位置(纵 横轴线)202基础各不同平面的标高-203预埋地脚螺栓标高(根部、顶部)+20中心距(根部、顶部)24基础上平面不平度每米5全长105. 基础灌浆层应铲好麻面，基础表面不得有油污或疏松层，放置垫铁处应铲平。4.3 材料验收4.3.1对到货材料进行品种、规格、型号、材质、等级、数量的清点和检查，钢材的内外表面不得有裂痕、缩孔、夹渣、折叠、重皮、压折、离层、结疤等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过其标准允许的壁厚负偏差；对检验合格材料，按公司“项目工程标识管理规定”的要求，对该作标记和色标的材料，在实物上和证件上作标识。检验不合格的材料，应隔离存放并做好标识，以避免混淆； 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。4.3.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。4.3.3 紧固件检验 1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。 2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。 4. 4. 4 法兰检验 1 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.4.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。4.4.6 阀门检验 1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。 2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。 3 阀门进入现场后，应根据设计和按规范要求进行阀门的耐压试验。进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.4 管道下料 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，且核对图纸尺寸与现场尺寸，核实后进行下料预制。4.5塔架构件的预制1. 在施工现场搭设预制平台，制作组装用胎具，集中进行塔架预制。2. 根据塔架构件施工图对进行下料，对于连接筋板下料前，要按施工图尺寸放实样，制作样板。3.塔架立柱、斜杆、横杆等先预制成单根，立柱对接焊缝开外坡口，斜杆、横杆、副杆等两端均用制作的样板下料切割，对接焊缝开外坡口。4. 连接筋板要按样板下料切割，钻孔。5. 塔架每个构件严格按要求尺寸组对，焊接后按照构件施工图进行复测，不符合要求必须进行整改。6.塔架的所有对接焊缝均采用氩弧焊封底，手工电弧焊盖面，保证全焊透。其余焊缝采用手工电弧焊。所有焊接应控制好焊接变形。7.塔架的焊缝按规范及图纸要求进行无损检测。8. 各平台、直梯等按标准图纸要求单独制作成型。4.6塔架的组装1.塔架按图分五段卧式组装成框。每段重量（不含爬梯、平台）见下表段 号一二三四五重量(Kg)2300019000160001300090002.组装每段塔架时首先在胎具上测量好立柱中心跨距及对角线，用临时挡铁将立柱固定好，再组装横杆、斜杆，组对成片后安装上面立柱和横杆、斜撑。3.组装成段后，检查跨距、对角线及柱、梁的弯曲度是否满足技术要求。4.精确测量每段塔架连接法兰的中心尺寸和螺栓孔位置尺寸，允许偏差不超过1mm。否则应检查原因，进行调整。5.塔架使用高强螺栓组装，用扭矩扳手紧固，扭矩必须达到400N。4.7火炬安装1. 在基础前将火炬塔架第一、二、三、四段分别组装成框，然后将第一、二、三段拼装成整体，安装平台、梯子。（塔架、火炬筒分段情况见附录A）。2.将塔架第五段在基础上直接组装成框。测量塔架垂直度，合格后垫好垫铁，紧固地脚螺栓。3. 用220吨吊车吊装第四段塔架，与第五段塔架组装成整体。4. 用180吨吊车整体吊装下面三段塔架，与前两段塔架组装成整体，复测塔架垂直度，应符合规范要求。5. 将16、12火炬筒第一段分别垂直吊入塔架，用胎具临时固定。6. 在第三段塔架顶部横杆处设置吊索，用倒链将第一段火炬筒提升12.5m。调整垂直度不超过5mm，将火炬筒临时固定。7. 用吊车将第二段火炬筒从侧面塞入塔架，与第一段组对、焊接。8.用同样的方法提升火炬筒，组装第三、四段火炬筒，吊装到预定高度，调整垂直度后，将16、12火炬筒按图纸要求连接在一起。9.将分液罐从侧面塞入塔架。立即安装找正，合格后，将垫铁垫实，拧紧地脚螺栓。与火炬筒连接，并用经纬仪测量垂直度，偏差不超过30mm。10拆除火炬上的所有临时支撑和吊装索具。11. 经甲方、监理检查合格后，通知土建对塔架柱脚进行二次灌浆。5.0 管道施工技术措施 5.1 管道安装前一般应具备下列条件5.1.1 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。5.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸完成会审。5.1.3 与管道有关的土建工程及结构工程经验收合格，且满足安装要求。5.1.4 施工方案已批准，技术交底及SHE培训已完成。5.1.5 工程材料及管道组成件的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。5.1.6 施工记录和质量评定记录表格齐全。5.1.7 工、机具，手段用料能满足需要。5.1.8所有在运输吊装时必须将两种不同材质的管道分开运输，在管廊上不得有接触，应分开摆放。5.2 管道预制5.2.1 管线预制前，按工艺管道设计图绘制单线图及管段加工图，在单线图及管段加工图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.2.2 管子预制时应对有关材料牌号、批号和色标进行核对。管子在下料、组对、焊接、检验过程中，应在实体上及时作好材质标识移植以及各管段的区域号、管线号、焊缝号、焊工号、验收标记的标注工作，具体标注方法参见焊接质量保证措施方案中的标注表。5.2.3管道预制-切割及坡口加工：碳钢管：公称直径小于2 的碳钢管，采用无齿锯切割；2以上钢管采用切割-坡口一体切割机切割及坡口加工。管道挖孔尽量采取钻孔方式加工，也可采用氧乙炔焰切割，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。开孔两侧20mm范围内用磨光机打磨，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它影响焊接质量缺陷的物质，管道内部残留的氧化物应去除干净。5.2.4 不锈钢管：公称直径小于2 应采用专用无齿锯切割；2以上采用切割-坡口一体切割机切割及坡口加工。挖孔采用等离子切割或使用砂轮磨光机切割。5.3 管道组对5.3.1 管道组对应使用专用对口器和大高低规进行组对和检查5.3.2 管道坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。5.3.3 管道组对时，壁厚相同的管道应使内壁齐平，其错边量不应超过壁厚的10，且不大于0.5mm；壁厚不同的管道组件组对，当内壁差1mm或外壁差2mm时，应进行加工，其坡口加工形状如下图所示（注：坡口钝边为12.5mm）。壁厚不同的管线坡口加工示意图 对接缝组对应符合下表要求。焊缝组对表名称型 式sbch等厚V型坡口81.52.512.5_60708236065管件角焊接头_11.5_管座式三通接头坡口423120245555.3.4 自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。5.3.5 自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。 自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表 项 目允 许 偏 差/mm自由段封闭段长度101.5法兰面与管中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓对称水平度1.61.65.3.6 组对前不锈钢管道打磨、切割必须使用不锈钢专用砂轮片和切割片，不得与碳钢砂轮片和切割片混用；管道对口时使用的撬棍、对口器等与不锈钢管道接触的所有工器具都应垫衬垫进行隔离；不锈钢及碳钢所用的工器具以及消耗材料应有明显的颜色标识来区分开。5.4 管道预制后检验5.4.1 对预制完成的各管段的表面质量、结构尺寸、实体标注进行检查，作出合格标识。5.4.2 预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行现场安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口6. 0管道安装6.1 管道安装前应具备条件：管道预制件及组成件验收合格，并按施工先后顺序计划运到现场，其内部已清理干净并进行管口封堵以免杂物进入；6.2 管道安装的一般规定：6.2.1管道施工必须严格按照经过审定的施工方案、平面布置及施工安装图纸进行施工，不得随意改动；安装管道应保证水平（除有坡度要求外）及铅垂度。保证管道走向合理，工艺美观；管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装管道上开孔时，应采用机械方法开孔；管道及附件在安装前一定要彻底清扫、消除锈皮和杂物。6.2.2 架空管道在安装前，要根据建筑专业给定的基准标高线对各支吊架的支架点标高进行复查，并检查其生根部分是否牢固，支吊架要在管道水压试验前全部焊完。6.2.3 管道安装应按管道系统号和预制顺序号进行安装。6.2.4管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。6.2.5现场管道切割及坡口加工：6.2.5.1 碳钢管道可采用氧乙炔焰火焰切割及坡口加工，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。坡口两侧20mm范围内用磨光机打磨，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它影响焊接质量的物质。6.2.5.2 不锈钢管道采用砂轮磨光机切割和坡口加工，其砂轮片应使用不锈钢专用砂轮片。6.2.6 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN100时，允许偏差为1 mm；当管子DN100时，允许偏差为2 mm，但全长允许偏差均为10 mm。6.2.7 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。6.2.8 管道口仪表源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，流量计安装一定要保持水平，法兰连接处不得受到外力影响，以法兰连接好再与管道焊接。6.2.9 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度为墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。管道与套管之间的空隙用合适的材料填塞。6.2.10 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。6.2.11 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，使用专用的砂轮片。有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。6.2.12 管道安装的允许偏差应符合下表要求。管道安装允许偏差 (mm)项 目允许偏差坐标架空及管沟室外25室内15埋 地60标高架空及管沟室外20室内15埋 地20水平管平行度DN1002L, max. 50且50DN1003L, max. 80且80立管垂直度5L, max. 30且30成排管道间距15交叉管外壁或隔热层间20注: L为管子的有效长度。6.3 与传动设备连接的管道安装6.3.1 与传动设备连接的管道应从机械设备一侧开始。其水平度或垂直度应符合规范要求，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。固定焊口尽量远离设备并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。6.3.2 与传动设备连接的管道安装时应预先安装支吊架，不得将管道、阀门等重量或力矩加在设备上。支吊架安装完毕后，应卸下设备连接处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合规范要求。 6.3.3 管道经压力试验合格后，应再次复检传动设备连接处法兰的允许偏差，应符合规范要求。如偏差超标应重新调整，直到合格。6.4 阀门安装6.4.1 阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。6.4.2 阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致， 阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。 6.5 法兰安装6.5.1 法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。6.5.2 法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。6.5.3 连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。6.6 支吊架制作安装6.6.1 支吊架制作时，应根据设计图纸要求的材料尺寸进行下料制作，当所有零件下料以后，即可根据实际情况结合图纸进行预组合，预组合宜用点焊固定，当杆件长度不能确定时，可以先不下料，或适当留长一些。6.6.2 固定支架安装，每根管路系统必须在设计位置安装固定支架，首先应根据管道的位置，找出管道的标高中心及水平，当管道固定在固定托架上时要求牢固可靠，符合图纸要求。固定支架不得生根在平台格栅上。6.6.3 支吊架应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的形式和位置。6.6.4 管道支架预制完毕，即可成批进行热镀锌。7.0 焊接及焊接检验7.1 一般要求：所有焊接材料应具有质量证明文件并经检验合格。参加施工的焊工都必须持焊工证上岗。施工过程中焊件应放置稳固，以防止焊接时发生变形，除设计要求进行预拉伸或压缩外，不得用强力方法组对焊口。7.2 焊接方法：7.2.1 焊接工程师编制焊接作业指导书，施焊前向焊接人员进行焊接施工技术交底。 7.2.2 焊接方法选择（1） 碳钢管道对焊预制焊缝采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊，为保障火炬系统管廊管道施工防火安全，现场碳钢管焊缝在危及安全的位置采用手工氩弧焊接，其他部位采用氩电联焊；不锈钢焊缝均采用氩弧焊工艺。（2） 不锈钢大口径管道及固定焊口对接焊时，采用涂药焊丝氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。不锈钢小口径管道对接焊，采用手工氩弧焊打底和盖面，管内充氩气保护。（3） 管道支架焊接均采用手工电弧焊，有必要时现场可采用氩弧焊接工艺。焊接方法及焊接材料（可根据WPS/PQR调整）材料焊接方法焊接材料规格打底焊填充焊焊 条焊 丝ASTMA106GR.B2GTAWGTAW-ER70S-3(H08Mn2Si)预制GTAWSMAWE4315 (J427)现场GTAWGTAW-ASTMA312TP304L2GTAWGTAW-ER308(H0Cr21Ni10)其它GTAWSMAWE308（A102）7.3 焊材烘烤、发放、回收：由专职人员进行焊条的烘烤、发放和回收。烘烤前应对焊条再进行检查，外观药皮无裂纹、剥落、疏松、受潮等霉变，焊条、焊丝无锈蚀等缺陷的焊条方可烘烤。烘室配备升温烘箱、恒温烘烤箱，并有温度、湿度指示仪。在烘烤和恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条进行隔离，并有明显可靠的标记。焊条按型号、规格和批号发放。7.4 焊接环境：当焊接环境温度：风速2m/s（气体保护焊焊接时），相对湿度90%，下雨、下雪进行电弧焊接时，应采取防护措施，否则应停止焊接工作。7.5 焊接工艺要求：7.5.1 不得在焊件表面或其它设备上引弧或试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。7.5.2 焊接应严格按焊接工艺指导书PQR进行。7.5.3 焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。7.5.4 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。7.5.5 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。7.5.6 奥氏体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。7.5.7 现场必须具备性能良好的焊接设备，焊接重要管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。7.5.8 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。7.5.9 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以检查焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。7.5.10 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。7.5.11 定位焊采用焊接轭架式根部点焊，根部点焊时，使用的焊接材料和焊接工艺应与正式焊接时相同，根部定位焊点必须在打底焊时磨除。7.5.12 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上。焊接接头不允许有十字焊缝出现。7.5.13 奥氏体不锈钢根部TIG打底焊所使用的焊丝直径小于2.4mm时，打底焊焊接至少两层，并在第二层焊接时管内也充氩气保护。7.5.14 于奥氏体不锈钢，焊接角焊缝或在管子上焊接附件时，如管壁厚小于3mm，管内应充氩保护。7.5.15 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。7.5.16 所有管道焊缝在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。7.5.17 特殊情况焊接防护措施当焊接环境再现风、雪、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施。环境温度低于0时，按焊接工艺评定说明书要求焊件预热至50。预热可按焊接工艺评定规定进行，但当环境温度低于0时，不锈钢低于5时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80左右为宜。加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。法兰焊口加热时，垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。7.6 焊接检验7.6.1 外观检查外观质量检查：表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、飞溅等缺陷。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。焊缝余高应不大于3mm；焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。7.6.2 内部质量检查：焊缝内部质量应达到JB3740各级别的标准。7.6.3 各种管道焊后焊缝均需进行100%外观检查，焊缝成型美观，焊肉表面应平缓地与母材相连接，焊缝应无表面气扎、裂纹、凹凸不平等缺陷。焊波均匀，无裂纹、未溶合、气孔、烧穿、未焊透现象。具体见下表： 焊缝外观检查尺寸要求（mm）焊接 方法焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度焊缝高度差平焊其他位置平焊其他位置比坡口每侧增宽宽度差平焊其他位置手工焊0-1.60-31.630.5-2.03-角焊缝的和活套法兰的焊口应至少焊接两遍，其焊角高度应不小于0.7倍的管壁厚，焊肉剖面应规则，约为450等腰三角形形状。试件焊缝表面缺陷规定缺陷名称允许的最大尺寸咬 边深度0.5mm；焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10% 。背面凹坑当T5mm时，深度25%T，且1mm；当T5mm时，深度20%T，且2mm；除仰焊位置的板材试件不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10% 。外观检查结果应记入质量控制表，并由质量工程师及监理确认。7.7 无损检测7.7.1 本工程无损检验方法和验收标准按照JB/T 4730-2005 承压设备无损检测执行。7.7.2 无损检测的比例为20%7.7.3 无损检验时间要求7.7.4 射线探伤、超声波探伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。射线探伤抽查的焊口应适当地分配到所有施焊焊工。7.7.5 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。7.7.6 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。7.7.7 如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。7.7.8 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工则淘汰，劝其退场或进行管道焊缝焊接以外的岗位工作。注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。7.8 焊缝返修所有焊接检验所发现的超标缺陷均需进行返修。返修程序判断缺陷性质、位置、大小消除缺陷、修整坡口焊接采用相同工艺焊 缝 检 验焊 后 处 理质 量 工 程 师 审 核制 定 措 施分 析 原 因表面缺陷返修表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。内部缺陷的修复根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。返修采用手工氩弧焊或手工电弧焊，宜采用小电流，小线能量，按工艺卡制定的工艺参数进行返修。焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤返修焊缝应做好相应的记录。7.9 酸洗钝化奥氏体不锈钢管道焊缝、热影响区域和安装过程中产生的所有污染应按规范进行酸洗与钝化处理。8.0防腐及保温 防锈涂层应由底漆、面漆组成，涂层与除锈等级相匹配，底漆、面漆的组合相匹配，要求节点底漆、二道面漆由工地完成，涂装方案如下：序号系统名称材料名称结构涂层厚m备注1火炬钢结构节点环氧富锌底漆702火炬分液罐聚氨酯面漆503爬梯、平台、栏杆环氧富锌底漆704爬梯、平台、栏杆聚氨酯面漆505火炬中心筒铁红防锈漆25需保温6管道环氧富锌底漆50需保温7管架聚氨酯面漆708不保温的设备聚氨酯面漆509吊支架聚氨酯面漆2510吊支架氯化橡胶厚浆漆708.1表面处理和环境保证8.1.1本工程钢结构（节点）腐蚀等级为中等腐蚀，所有钢结构（节点）、设备管道表面需除锈Sa2级，先用布头、铲刀、稀料、水将设备、管道表面的灰浆、灰尘、油污等清理干净。对其金属表面用电动角磨机除锈，除锈等级，应符合设计规定或有关标准的要求。8.1.2 经手工、动力工具除锈以后，钢材表面应达到无油污、锈斑和氧化皮的标准。8.1.3 表面处理完毕，底漆涂刷前再次用布头、吸尘器等将设备或管道表面进行清理，直至表面无尘土及其它杂物。8.1.4清理施工范围环境表面及地面尘土、杂物等，不允许有飞扬的尘土，室内刷漆时，应注意环境通风和防火。8.1.5室外不能在强烈阳光直射、雨、雪、雾、大风沙天气及露点以下时施工。如清晨施工，有露水必须风干或加热干燥后涂装。若环境相对湿度大于80%时，温度低于5时，应停止露天施工。8.1.6火炬系统主体钢结构(节点)、用角磨机对锈蚀表面进行除锈，清理掉表面的毛刺、焊渣、油污、锈蚀及氧化皮等。金属构件经基层清理后，在金属构件及油漆破损等无底漆部位涂刷环氧富锌底漆，干漆膜厚度70微米，以避免二次生锈或污染。底漆自然干固24小时方可刷聚氨酯面漆，干漆膜厚度50微米。刷聚氨酯面漆前，先充分搅拌均匀后再刷。刷漆时若粘度过大，可适当加入与之配套的稀释剂进行稀释，以保证漆液能够充分渗入表面。8.2 刷涂8.2.1油刷蘸漆时，刷头毛侵入涂料深约三分之一，然后在桶的内壁轻轻把刷头两面各拍一下，做到“蘸少、蘸勤”。8.2.2涂刷时，掌握“先竖后横(或先横后竖)、再斜终理”，横、斜刷时不要再蘸漆，理时先将漆刷上的漆在桶边轻轻刮干净，再在漆面上下直刷、理顺。8.2.3 涂刷规律是：先上后下、先里后外、先左后右、先难后易。8.2.4漆刷时常有掉毛现象出现，应及时小心地摘除，并随时补刷，与周边漆膜理顺。8.2.5第二道底漆及后面的面漆在上一道漆后，使漆膜中的溶剂得到一定程度挥发，表面达到表干时进行。每一道涂刷完要检查合格后再进行下一道的涂装，最后一道面漆要在吊装后进行。8.2.6金属表面有明显的凹凸不平处要用腻子填平，并经粗磨、细磨，表面平整光滑后，方可涂刷。8.2.7 涂料在使用前，涂料桶要提前倒置57天，开桶后必须充分搅拌使涂料的稠稀度、颜色混合一致，用配套的稀释剂调整粘度至合适的程度，并用80120目铜锣过滤后再用。8.2.8漆刷要清洁不允许带有杂质,尤其是使用旧漆刷，要彻底清洗因旧漆硬化后形成的残余碎漆皮。8.2.9对于未安装或安装完未交接管道两端应预留100mm不做涂装(底、面漆之间也要相错50100mm)，以方便安装人员进行焊接组装或实验验收，待上道工序完毕后再进行补涂(包括面漆)。8.2.10 油漆施工时不得将设备的铭牌进行涂刷，并且不得进行污染，应采取措施进行保护。8.2.11 设备内壁进行涂装防腐施工时，应有足够的照明条件，并且在人孔和开孔口处设置通风机进行必要的保护，外部必须设立监护人。8.2.12涂膜表面的质量必须达到1) 外观和颜色检查：无漏涂、漆粒、气泡、混色、收缩、不干、刷痕等等缺陷。2) 厚度检查：使用磁性测厚仪或其它测量方法，每隔500 mm测一点，测出涂层厚度应在设计范围内；无厚度要求的应符合设计要求度层数(施工过程检查)。3) 光泽检查：设备和管道各处的光泽一致。4) 附着力检查：符合设计和相关标准要求。8.2.13 对检验不合格整体产品、局部部位和破损处必须进行返工和修补： 1)补口部位表面处理，涂底漆、面漆的技术要求，同上述施工要求，2)涂层补伤：铲除已损伤的涂层，如仍未露铁，只需补涂面漆，如已露铁，必须进行表面处理，除去锈迹，然后按要求涂底漆、面漆。3)对安装前施工的钢结构梯子平台、设备管道，安装完毕后，施工人员及技术人员应再次进行检查，对予留部位、破损部位及吊点部位(吊点部位应进行打磨)进行补涂。8.2.14 钢结构梯子平台、设备和管道油漆施工结束后必须进行固化，固化时间按产品说明书，此时应做好产品的保护和建立警示牌制度。8.3作业步骤及施工工艺流程8.3.1现场制作安装的管道及设备：基层表面处理涂底漆二道面漆两道修补验收。8.3.2厂家已进行油漆的钢结构：设备表面处理补底漆涂面漆二道修补验收。8.3.3厂家已进行油漆的设备：设备表面处理补底漆涂面漆一道修补验收。9.0管道系统试验8.1 试压系统：系统至少安装两块压力表，分别安装在最高及最低点。8.2 试验介质：采用清洁水，奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不超过25ppm。8.3 试验范围：原则上安装的所有管道系统均需参加试验。不能或不需参加试验的管配件（如安全阀、防爆阀及仪表元件等）进行隔离。8.4 压力试验程序：A. 压力试验前的检查a. 管道的压力试验，应在管道安装完毕、无损检测合格后进行，并经相关人员的联合检查确认，合格后方可进行。b. 管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程序，焊接质量合格。c. 管线静电接地测试合格。d. 资料方面检查管道组成件、焊材的制造厂质量证明书，管道施工记录，经批准的试压方案，技术交底记录。e. 焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显。f. 试压用的检测仪表符合要求，试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02MPa，压力表配置3块。g. 待试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。h. 具有完善的并已经批准的试验方案，设置试压包。且进行技术交底。i. 工艺设备、安全阀、仪表器具、流量计及在线设备不参与试验，按要求安装临时盲板或临时假管（仪表流量计、过滤器、消气器等），开启管道高位排气口阀门。止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。B. 压力试验过程：液体压力试验时，管线在高位处设放空阀，往管线注水，将管内的空气放尽，当放空阀平稳出水时，再安上试验压力表。管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。升压应分级缓慢，达到试验压力后稳压10min，检查管线、配件无变形、无泄漏为强度试验合格。然后降至设计压力，压力在30min内不降压且无泄漏为严密性试验合格。管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。C. .压力试验后的检查：管道试压合格后，应缓慢降压，并立即排尽管内存水在室外合适地点，临时管道及临时盲板应及时拆除，并核对临时盲板清单。拆除临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。试压前临时拆除的管道配件进行复位。填写管道系统试压记录。D. 管道系统泄漏量试验按系统进行泄漏量试验。管道系统泄漏量试验应在压力试验合格、系统吹扫完成后进行，试验介质宜采用空气。泄漏量试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。管道系统泄漏量试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。9.0管线系统吹扫 9.1 管线系统的吹扫，按照通球清扫与压缩空气吹扫联合或进行水冲洗的方式进行。9.2 管线水压试验合格后，根据管道走向和全程连接形式，若便于通球吹扫的尽量采用通球方式进行管道内部清扫；工艺分支管线、公用系统介质为气体的管线采取压缩空气吹扫，公用系统水介质管线和消防系统管线采用水冲洗方式进行。9.3 洗前的准备工作9.3.1根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。9.3.2 根据系统图加设临时进、排放口，管线吹出口应采取隔离措施，防止污染。9.3.3 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。9.3.4 将系统内所有设备预先隔离，安装吹扫临时阀门。9.3.5 准备吹扫检查的白漆板或靶板缠白布。9.4 吹扫方式及程序9.4.1 以空气为介质进行通球清扫程序：利用产品管线接发球器、自制简易接发球器或盲板式等其他方式布置在管线通球的进口和出口，采用空气推海绵球的方式将管内积水推出管外，随后进行管内通风干燥，在管内空气湿度达到环境湿度一致后，再行采用管内空气推动海绵球刮擦管道内壁5-10次，使管内附锈脱离，临时安装吹扫口，关闭临时吹扫口临时阀门，以管道全程承压，缓慢开启临时吹扫口阀门进行管道的空气吹扫，最后再多次通球，观察海绵球表面锈迹程度直到合格。9.4.2 以水为吹扫介质的吹扫程序：以管线连接主管入口为水源入口，临时拆除管路终端设备或盲板，连接引导软管，办理用水申请，开启入口阀门进行水冲洗。9.4.3 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。9.4.4 阀组类似盲肠（空气吹扫不能吹到的）的管段，可采取人工清理的方式进行。9.5 吹扫技术措施9.5.1 通球或吹扫时必须保证管线上的阀门保持全开状态，必要时应设置链条锁控制。9.5.2 有关管线设备及仪表；如压力表、温度计、变送器、流量计等均不得参与吹扫。9.5.3 为保证管线吹扫的安全，所有管线吹扫压力均控制在5-5.5bar，,即空气在管程的最大压力必须小于5.5bar，开启吹扫阀门应缓慢进行，所有临时吹扫管线应进行有效的绑扎稳固。9.5.4 除管线通球是接发球器门紧固螺栓外，其他管线上所有螺栓均应配齐并紧固，管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。管道通球清扫示例9.5.5 吹扫过程应配备防爆对讲机，及时沟通各种信息。9.5.6 清扫球发送加压以不超过0.2MPa为宜，球发送到位后，必须排尽管内余压，经检查无误后方可取球，做下一次发球准备，直至管线清扫合格。9.5.7 压力试验及吹扫合格后，会同孚宝运行部进行工艺管道的充氮保护和泄漏性检查。9.6 管线吹扫验收9.6.1 管线吹扫验收以检查海绵球外观、油漆板打靶和白布检查方式进行9.6.2 通球工艺管线按两个步骤进行检查；首先进行接发球器前的主线通球检查，其后进行泊位阀组终端打靶检查，另阀组上类似盲肠（空气吹扫不能吹到的）的管段，可在打靶检查完成后，拆除前端盲板或阀门采取人工清理的方式，以白布擦拭检查。9.6.3 合格标准通球检查以球体上无明显锈粉为通球合格，9.6.4 空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5 min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。蒸汽吹扫靶板可用铝板制成，宽度为15mm，长度大于吹扫口管径，以靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多与8点即认为吹扫合格。9.6.5 水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。9.6.6经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。9.6.7盲板厚度选择管线盲板厚度计算tDc KP/t 1/2+C式中：Dc法兰盲板取管子外径，管端盲板取管子内径P试验压力K系数，法兰间盲板取0.19，管端盲板取0.44t试验温度下材料的许用应力C管子壁厚的附加余量，碳钢管取壁厚的12.5%，不锈