API规范石油专用管材螺纹.pdf

.3 .3 API 规范石油专用管材 API 规范石油专用管材 检验细则 检验细则 （第三版） （第三版） 中国石油物资装备总公司 中国石油物资装备总公司 石油专用管商检实验室 石油专用管商检实验室 一九九六年六月 一九九六年六月 前言 本细则于 1985 年 6 月发布了第一版，之后于 1988 年 4 月又发布修改 后的第二版。从细则发布实施以来全系统各检验单位的执行情况看，还是 起到了制定细则的目的，即统一对石油专用管材标准的理解和掌握，统一 和规范了检验方法以及对各种缺陷的检测和评定， 进而对保证检验工作质 量和对外索赔工作起到了积极的促进作用。 近年来，随着石油工业的发展和科技进步，API 标准也发生了很大变 化，其内容和指标是在不断地增加、完善和提高。因此，及时地、相应的 修改细则内容是必要的。 94 年曾以 API Spec5 CT，92 年第 4 版为主，修订编写了细则的第三 版，但尚未定稿，95 年 Spec5CT 第五版又出版了，最新的 5CT 在章节编 排和内容上，又有了很大变化，因此又重新编写本细则的第三版的第二版 的第二稿。 这次二稿第三版的编写仍以前二版为基础，以 API Spec5 CT 95 年第 5 版、Spec 5D 91 年第二版，Spec 7 94 年第 38 版，STD5B 90 年第 14 版 等最新版为修改依据。 细则应用时，仍需参考 API 标准和有关补充技术条件、协议。本细则 在石油系统内部作为第三版试行。 目录 第1章 石油套管、油管管体和螺纹的外观检验1 1.1 检验项目1 1.2 检验依据1 1.3 外观缺陷、尺寸公差的检测和评定方法17 1.4 紧密距测量 22 第二章 对焊钻杆管体和工具接头的外观检验25 2.1 检验项目25 2.2 检验依据27 2.3 检测及评定方法32 第三章 钻铤、方钻杆的外观检验37 3.1 钻铤检验项目37 3.2 检验依据37 3.3 钻铤的检测及评定方法39 3.4 方钻杆的检验项目40 3.5 方钻杆的检验依据40 3.6 方钻杆的检测及评定方法41 第4章 螺纹单项参数检验42 4.1 锥度42 4.2 螺距49 4.3 齿高52 4.4 螺纹角及螺纹形状53 第5章 理化检验59 第6章 静水压试验61 第1章 石油套管、油管管体和螺纹的外观检验 1.1 检验项目 1.1.1 管体部分： 1. 尺寸：外径、长度、壁厚、直线度、圆度、电焊管内焊缝高 度、凹槽深度。 2. 单根重量和通径。 3. 直观和无损她探伤检查管体和管端部分内外表面的轧制缺 陷，如裂纹、折叠、结疤、凹坑、锈蚀麻坑、焊缝的超声波 探伤等 1.1.2 螺纹部分： 1. 直观检查内、外螺纹上存在的各种缺欠和缺陷。 2. 外螺纹长度、内、外倒角和管端状况。 3. 内、外螺纹单项参数和紧密距。 1.1.3 接箍部分： 1. 尺寸：外径、最小长度、镗孔直径、镗孔深度、承载面宽度、 机紧位置或 J 值。 2. 直观检查外表面存在的伤痕、裂纹及其它缺陷。 1.2 检验依据 1.2.1 依据的标准：以订货合同规定的标准或订货补充技术条件、 协议为检验依据的标准。 API 标准有：Spec 5CT、STD 5B 5CT 中钢级分组如下：1 组：H J K N 级钢；2 组：L C T 级 钢；3 组：P 级钢；4 组：Q 级钢。 1.2.2管体尺寸、2 管体尺寸、单重、通径的标准要求Spec 5CT。 1. 在 7.10.1、7.10.2 和 7.10.3 节中对外径、壁厚、单重公 差规定： 外径 D 公差 4（101.6mm） 0.03（0.79mm） 4 1/2(114.3mm) 1.00 D -0.50% D 下述公差适用于对外径小于和等于 5 1/2加厚套管紧接加厚部 分后约 127mm 距离范围内的管体外径；对于外径大于 5 1/2的加厚套管 紧接加厚部分后约等于管体外径距离内的管体外径。 外径 D Meu 或 LO 后的公差 3 1/2 +3/32(2.38mm)-1/32(0.79mm) 3 1/25 +7/64(2.78mm)-0.75% D 58 5/8 +1/8(3.18mm)-0.75% D 8 5/8 +5/32(3.97mm)-0.75% D 对2 3/8的外加厚油管，公差适用于距离 La（加厚及过渡区） 范围内的管子外径。 外径 D 公差 2 3/83 1/2 +3/32(2.38mm)-1/32 （0.79mm） 3 1/24 +7/64(2.78mm)- 1/32 （0.79mm 4 1/2 +7/64(2.78mm)-0.75% D （2）壁厚公差：所有管子均为12.5t （3）重量公差：单根公差6.5、-3.5；车载批量公差为-1.75。 一个车载量最少为 8144Kg。 在 9.5.4 节中规定带螺纹接箍的管子称量时可带或不带护丝称重。若 带护丝称量，应适当加以修正。按 9.5.4 节叙述的方法所确定的管子重量 应符合规定的计算重量（理论重量） 。 计算重量公式：W=(WpcL)+cw WL- 单根管长为 L 的计算重量 Ib（Kg） ； Wpt平端管重量 lb/ft（kg/m） ； L包括加工端部的管子长度 ft（m） ； Cw由于管端加工面引起的重量增加或减少 lb（kg） ； 对平端管为 0； Wpc 和 cw 值从表 20、21 中查出。 另：对马氏体铬钢 CL809cr 和 3cr 的密度与碳钢不同，因此。对马 氏体铬钢来说，有关表中所列重量不准确，可采用重量校正系数 0.989。 2.长度 根据订货合同要求的长度级别从5CT表26中可查出相应长度 级别的长度范围。 对 R-2 级长度其总的长度范围为 油管 28-32 ft （8.539.75m） 套管 25-31 ft （7.6210.36m） 套管 装车批中 95以上长度范围 R-2 级长度 长度范围最大允许变化量 5ft（1.52m） 最小允许长度 28ft（8.53mm） 油管 100装车批中 长度范围最大允许变化量 2ft（0.61m） 目前，我国订货的 R-2 级长度，最大延长到 11.50m。 3.直线度 7.8 节规定：所有的管子对直线的偏高（即弦高）不应超出 下述规定： （1）管子总长（从一端测量至另一端）的 0.2； （2） 仅对平端管在管子的两端 5ft （1.524m） 长度范围内， 不超过 0.125 （3.18mm） 4.管子圆度在规范中没有要求； 对电焊管的圆度一般按补充订货技术 要求进行检查。 5.电焊管焊缝高度和修整：在 7.7 节中规定： 电焊油管和套管焊缝外表面应修整到基本齐平状态； 电焊油管和套管焊缝内表面应修整应达到： （1）基本齐平 （2）不应带毛边。 修整尺寸要求： a、对 1、2 组： （1）套管的内焊缝高度不应超过 0.045（1.14mm） 油管的内焊缝高度不应超过 0.015（0.38mm） （2） 对各种壁厚的管子， 内焊缝修整后产生的凹槽不应大于下列数 值，凹槽深度是指距焊缝约 1（25.4mm）处的壁厚与凹槽下剩余壁厚之 差。 壁厚 最大修整深度 0.15 （3.84mm） 0.301 （7.64mm）0.015（0.38mm） 0.301（7.64mm） 0.05t b、对 3、4 组： 不允许存在内焊缝高度，内焊缝表面的凹槽深度不应超过 0.38mm， 并且焊缝不应有毛刺。这些毛刺会干扰超声波检验。 电焊套管和油管的焊缝在超出上述要求时，或者，或进行打磨修整。 6.通径： 在 7.9 节规定， 每根成品或半成品的油管和套管都应采用表 54 要求的圆柱形通径规进行试验。试验范围：套管距接箍 2ft（0.6m） ， 油管 42ft（1m）以外的全长管子。 套管 通径规尺寸（最小） 产品、规格 长度 直径 200mm。 对德国曼内斯曼产品 MU80mm，R120mm。 6、8.6 节中规定 在管子的内、外表面上，任何深度大于规定壁厚的 12.5或缺欠下 剩余壁厚小于规定壁厚的 87.5的线性缺欠（指，但不限于裂纹、折叠、 裂缝、划痕、切伤以及凿痕）都应认为是缺陷；从管子表面测量的深度大 于规定壁厚的 12.5的任何非线性缺欠（如凹坑）都应认为是缺陷，圆 底打标记深度大于规定壁厚的 12.5，但不使壁厚减少至允许最小值以 下时，不应认为是缺陷。带缺陷的钻杆，必须按下列方法之一处理。 （1）若保留壁厚不小于规定壁厚的 87.5时，缺陷可以磨削消除。 磨削深度超过规定壁厚的 10时，剩余壁厚应按 5.3b 节规定检查。 （2）带缺陷的管段在规定长度允许限度内可以切除。 （3）拒收。 7、8.7 节中对加厚部分表面检查规定： 钻杆的加厚部分应用肉眼检查缺欠， 从表面测出的最大允许缺欠深度 如下： （1）外表面，从管端部到距端部等于规定最小尺寸 Len 的某一平面 （图 6.1、图 6.2 所示） ，应满足不改变 Deu 的要求。 从上述规定的平面至加厚消失处为规定管体壁厚的 12.5。 （2）内表面，从管端部到距端部等于规定最小尺寸 Len 的某一平面 （图 6.1、图 6.2 所示） ，应满足不改变 Deu 的要求。 从上述规定的平面至加厚消失处为规定管体壁厚的 12.5。 （3） 内、 外加厚消失后的最小壁厚不应小于规定管体壁厚的 87.5。 8、8.8 节对管体检查规定 （1）对 1 组应用肉眼检查管子缺欠。 （2）对 3 组除用肉眼检查外，所有管子还应用磁粉、超声波或电磁 方法进行全长纵向缺陷检查。 加厚的管子两端的内、外表面应用磁粉检查横向缺陷。当磁粉检查发 现的缺欠深度大于规定壁厚的 5时，应认为是缺陷，带缺陷的管子应按 8.8c 节处理。 （3）参考标样，超声波或电磁检验的参考标样（图 8.1 所示）可以 是一个 N5 刻槽，也可以是一个1/16（1.6mm）的钻孔。对任何缺欠， 当其产生的信号与从参考标样上接到的信号一样大时，应认为是缺陷。 （4）8.8.c 节对检查出的缺陷处理方法规定： 磁粉检查出的缺欠，当其深度大于规定壁厚的 5但小于 12.5时， 应用磨削或机加工方法除去，否则管子应拒收。所有用超声波或电磁设备 检查出的缺欠，当其深度不超过规定壁厚的 12.5时，应用磨削或机加 工方法除去，否则管子应拒收。 带缺陷钻杆当缺陷的磨削或机加工深度超过规定壁厚的 12.5时， 应按 8.6 节处理。磨削或机加工处应有足够大圆弧半径过渡，以防壁厚突 然变化。修磨后，应用无损检验方法复查，确认缺陷以被完全消除。 9、内涂层钻杆的内涂层直观检查应无损伤、气泡或流淌。其厚度和 漏点检查按订货技术要求进行。 2.2.3 工具接头部分API Spec 7 1、 公、 母接头的尺寸公差在表 4.2、 图 4.2 和表 8.1、 图 8.1 中规定。 （1）公、母接头外径公差1/32（0.79mm） （2）公接头内径公 d+1/64（0.40mm） 、-1/32（-0.79mm） （3）公、母接头台肩倒角直径公差 DF1/64（0.40mm） （4）公接头平顶部分最大宽度 1/2（12.7mm） （5）公接头大钳卡紧长度公差 LPB1/4（6.35mm） （6）外螺纹长度公差 LPC+0、-1/8（-3.18mm） （7）公接头总长度公差 LP+1/4(+6.35mm)、-3/8（-9.25mm） （8）母接头镗孔直径公差 Qc+1/32（+0.79） 、-1/64（-0.40mm） （9）母接头镗孔最小宽度 5/8（15.88mm） （10）内螺纹深度公差 LBC+1/32(+0.79)、-1/64（-0.40mm） （11）母接头大钳卡紧长度公差 LB1/4（6.35mm） 2、螺纹单项参数 8.2 节中规定 （1）螺距公差 a、每英寸 0.0015 b、螺纹总长度0.0045或螺纹总长度内按 0.001 计算的总和相比较，取较大者。 （2）锥度公差 a、外螺纹： +0.030in/ft -0.00 +0.0025in/in -0 b、内螺纹： +0.000 -0.030in/ft +0 -0.0025in/in 3、螺纹紧密距：9.4 节和图 9.1 中规定： 这些公差适用于接头加工以后和对内、 外螺纹进行耐磨或冷加工等表 面处理以前，接头螺纹表面处理以后测量紧密距值会发生变化，并会超出 API 规定的范围，但不应因此而拒收。因此，对一个接头若在表面处理以 前是符合 API 的规定， ，在表面处理以后就可以打上 API 的标记。 S 为合格的校对规的配对紧密距值。 S1 为用合格的校对环规来确定工作塞规的紧密距值。 S2 为用合格的校对塞规来确定工作环规的紧密距值。 产品母扣紧密距公差： （S1-S）+0、-0.25mm 产品公扣紧密距公差：S2+0.245mm、-0.127mm 4、台肩面的平面度及与螺纹轴线的垂直度，在 8.2 节中规定：其平 面度和垂直度不超过 0.002（0.05mm） 。 5、 螺纹轴线与产品设计轴线的夹角， 在 8.2 节中规定： 钻杆结构 （钻 头除外）的螺纹轴线与产品设计轴线的夹角不应超过 0335(每英寸 设计轴线偏差 0.01)。设计轴线应设想与螺纹轴线在台肩面结合面上相 交。 6、螺纹及台肩面外观缺陷：螺纹及台肩面不允许存在任何损伤、裂 纹等缺陷。 2.2.4 对焊部分： 1、焊缝探伤 根据合同规定，焊缝处不允许有夹杂斑点、未焊透、冷焊、焊缝裂 纹等危害性缺陷。缺陷名称可参见 API BUL STI无损探伤术语。 2、焊接同轴度 4.4 节规定：钻杆纵向轴线和焊接接头之间的最大同轴度，表的总 读数不应超过 0.125（3.175mm） 。偏心度为 1/16（1.59mm） 。 测量方法按图 4.3：使用座架规，在距焊缝 56（127mm 152.4mm）的部位测量。表面上的一些不规则诸如凸棱、凹坑等对量表的 影响可以忽略。 2.3 检验及评定方法 2.3.1 管体部分： 1、长度：根据合同签订的交货长度用皮尺测量管体部分不包括公、 母接头的长度，如超出标准中规定的长度范围即不合格，测量时要充分考 虑到焊接损耗的因素。 2、外径：管体外径测量应在加厚部分 5（127mm）开始，测量应 用卡钳或外径规，外径超过标准规定的公差范围即不合格。 3、壁厚：可用超声测厚仪，校准后测量，超过规定公差即不合格。 4、直线度：用拉线方法在管子全长和两端进行测量。弦高超过要 求的，即为不合格。测量前，应将管子支撑平稳，不能产生自重引起的垂 悬。测量时，不得在加厚及过渡带部分进行。 5、偏心度：参看 5D 图 6.3 外径：最大偏心度是在距加厚端部 56处使用一个座架规来 测量，沿周向转一圈表的总读数不得超过 0.093（2.36mm） 。 内径： 用测厚仪测量， 沿圆周方向均匀测量四个点的加厚处的壁厚， 其厚度差不得超过 1/8（3.18mm） 。 6、内加厚过渡带长度和过渡带曲率半径 R 的检查。要使用专用的 检测仪器进行，要在圆周方向测四个点以上，凡有超过合同规定的技术要 求指标者，可判为不合格。 7、管体和加厚部分的缺陷，如结疤、裂纹、凹坑、折叠等等，可 用肉眼直观或用无损检测方法检查。 若发现下列缺陷， 再用深度千分尺或测深仪、 测厚仪测出缺陷深度， 对于剩余壁厚小于规定壁厚的 87.5的缺陷，必须切除带缺陷的管段或 拒收。 加厚部分镦粗未充满、皱褶等缺陷，可用磁粉检验配合内窥镜检查 来评定。 2.3.2 工具接头部分： 1、各项内外径可用机械卡钳或内外径规测量，各项长度可用钢板尺测 量，超过规定的公差为不合格。 2、紧密距：工作规 S1、S2 值按 API 规范 7 第 11 章 11.7 节的规定用 校对规进行校对，对所需扭矩锤重量及扭矩杆尺寸按图 11.1 和重量表规 定办理。 检验产品紧密距前，应将螺纹和量规清洗干净，并涂以少许轻质机械 油。检验时，量规和产品的温度要一致。 用工作环规检验产品外螺纹，手紧后用内径量表测出紧密距值，若上 限超过 S2+0.254mm，或下限超过 S2-0.127mm 为不合格。 用工作塞规检验产品内螺纹，手紧后用深度量表测出紧密距值，若上 限超过(S1-S)mm，或下限超过 S1-S-0.254mm 为不合格。 发现产品接头紧密距值超公差范围后，量规在接头上要反复测量几 次，至紧密距至稳定为止。判定时还要考虑到镀铜层或磷化层等因素的影 响， 紧密距上限对外出证可考虑一个合适的范围， 但超过下限是不允许的。 工作规不能摔碰，要注意经常或周期性的校对工作。 3、螺纹轴线与台肩面的垂直度。 测紧密距时在圆周上每 90处测一次值，如发现几点测量值有差异， 就找出圆周上 180对应处紧密距最大的差值，该差值若大于 0.05mm 即 不合格。 4、螺纹轴线用标准的钢直角尺的一个角边紧贴台肩面，用直角尺的 另一边碰上母接头的大钳卡紧处外廓，在相隔 180的对侧也测量一次， 计下两次的间隔 A1、A2。如图所示。 另还要根据台肩面与螺纹轴线垂直度的情况， 来修正对螺纹轴线夹角 的影响。 如图示：B=B1-B2 =B/DFLB 最后按下式来判定合格与 否。 tga=(A1+A2)/2/LB1/1000 tga0.001 为不合格，即 a0335。 测外螺纹基本方法与测量内螺纹同， 只是工作环规上加装环部宽度为 70mm 左右的调盘，与外螺纹台肩平行面而以此代替台肩面作机面。 5、外观损伤 判断外观损伤是否属生产的责任应先查看护丝处有无外界撞击情况， 台肩损伤可用刀形尺测台肩的平整度，另外目测台肩面上有无径向划槽 等，有台肩损伤就是不合格。检查丝扣损伤可先查看是否镀铜或磷化处理 前损伤， 凡影响螺纹正常连接或损伤较大影响连接强度的可判为是一种缺 陷。另外还可用磁粉法检验螺纹根部有无裂纹，这种裂纹也将是一种危害 性缺陷。 2.3.3 对接部分 1、焊缝探伤 （1）仪器：选用灵敏度高、线性好、带衰减器的超声探伤仪。探 头要有合适的灵敏度，入射角为 50。 （2）标准试块如图所示： A 槽的宽为 105mm， B 孔的直径为 1.6mm； D 为钻杆外加厚部位直径； T 为加厚部位的壁厚。 参考反射体（A）是刻在和管子轴向垂直处的矩形凹槽，其最大宽 度为 1.5mm，其深度为加厚部分理论壁厚的 12.5，允许公差15，最 大深度为 3mm，是在管子内外表面上的环形凹口。 参考反射体（B）是 1.6mm 竖通孔。 （3）仪器灵敏度的调节 凹槽 （A） 用来决定内、 外表面缺陷反映在荧屏上的基线范围 CD， 将孔（B）内表面的反射波调到基处 C 处，荧屏总高度 60，应后移探头 将孔（B）外表面端的反射波调到基线 D 处，并记住反射波在荧屏上相应 波高。 （4）检验操作 被检焊缝的区域光洁度要与标准块相近， 探头作前后移动和周向移 动，让声束充满焊缝区的整个厚度。 （5）判定：焊缝区的反射脉冲大于试块直径 1.6mm 竖通孔的相应 部位的反射脉冲时，同时检查焊区内外表面若无凹凸疤槽等，这样的焊缝 即不合格。 2、焊接同轴度 按 API 规范 7 第四章图 4.3 节的方法，将座架规置于接头上，量表 触点置于管体上距焊缝 56（127mm152.4mm）的位置。旋转一周， 表的总读数不应超过 0.125（3.75mm） 。 第 3 章 钻铤、方钻杆的外观检验 3.1 钻铤检验项目 3.1.1 管体部分： 1、尺寸：长度、内、外径、内孔偏心、外径圆度、直线度。 2、通径。 3、直观和无损探伤检验轧制缺陷。 4、无磁钻铤的相对磁导率和磁场梯度的测试。 3.1.2 螺纹部分： 1、尺寸、台肩倒角直径、应力消失槽。 2、螺纹单项参数、紧密距。 3、台肩面平行度及与螺纹轴线垂直度；螺纹轴线与钻柱设计轴线的夹 角。 4、外观损伤。 3.2 检验依据 3.2.1 依据的标准： 以订货合同规定的标准，或订货技术条件、协议作为检验依据的标 准。API 标准为 Spec 7。 3.2.2 管体部分 1、6.5 节、6.9 节、6.10 节和表 6.1、表 6.2 中规定： （1）长度公差 a、6（152mm） b、对无磁钻铤+6（+152mm） 、-0 （2）内孔公差为+1/16（+1.59mm） 、0 （3）外孔公差 外径 表面最大消除量 2 1/23 1/2 0.072（1.83mm） 3 1/24 1/2 0.092（2.34mm） 4 1/25 1/2 0.110（2.79mm） 5 1/26 1/4 0.125（3.18mm） 6 1/48 1/4 0.155（3.94mm） 8 1/49 1/2 0.203（5.16mm） 9 1/2 0. 480(12.19mm) 6.13.4 节中规定了对钻铤管体全长应进行超声波检验。参考标样 为同规格尺寸的无缺陷的钻铤管段。拒收的尺寸：当一个缺陷的提示 信号大于校准地面反射回波信号的 5，则钻铤应予以拒收，如钻铤 某一区域会有底面反射回波高度小于或等于校准底面反射回波的 50 ，则予以拒收，除非厂方能认底面反射回波信号是由于晶粒粗大， 表面加工或在扫描和反射表面之间平行度不够而产生的。 3、 6.13.2.1 和 6.13.2.2 节中规定：无磁钻铤的相对磁导率应小 于 1.010；磁场梯度对于均匀磁场的最大偏差应不大于0.05 微泰斯 拉（磁通密度） 。 3.2.3 螺纹部分： 1、应力消失槽的特征是任选，应符合表 6.4 图 6.2 或表 6.6 图 6.3 所示的尺寸要求。 2、其它要求依据的标准与钻杆工具接头相同。 3.3 钻铤的检测及评定方法 3.3.1 管体部分： 1、长度为测量钻铤全长，从内外螺纹两端起止超差者为不合格。 2、直线度测量前，钻铤要支撑平稳。采用拉线方法，测量管体表 面与直线的偏离，即弦高。超差者为不合格。 3、内、外径圆度的测量可采用机械卡钳或内、外径千分尺，超差 者为不合格。 4、内孔偏心度采用超声波测厚仪测量直径方向的壁厚差，即为内 孔偏心度。超差者为不合格。 5、通径试验在钻铤全长内进行，通径不过者为不合格。 6、外观缺陷的修磨深度，用测厚仪从正常管体表面测量其深度， 超差者为不合格。 7、无磁钻铤的顺磁特征用专门的磁导仪和磁场示差探针，验磁器 来测量其相对磁导率和磁场梯度。超标者为不合格。 3.3.2 螺纹部分： 1、应力消失槽尺寸采用标准样块测量，超差者为不合格。 2、其它尺寸的螺纹单项参数、紧密距、台肩面不平度及与螺纹轴 线垂直度、螺纹轴线与钻柱设计的夹角等检测和评定方法与钻杆工具 接头相同。 有 CW 标志的， 即螺纹加工后经冷滚压处理的螺纹紧密距可不测量。 3.4 方钻杆的检验项目 3.4.1 管体部分： 包括全长驱动部分的长度， 驱动部分的对边宽， 驱动部分的对角宽； 驱动部分的棱角半径，上部母接头外径，下部公接头外径，上部母接头长 度，下部公接头长度，上部母接头倒角直径，下部公接头倒角直径，下部 分公接头内径，通径及外观。 3.4.2 螺纹部分 与对焊钻杆章节同。 3.5 方钻杆检验依据 3.5.1 管体部分 通径依据 Spec 7 中 3.2 节外观锻造的四方方钻杆依据标准 3.4 节， 其它的检验项目全依据图 3.2、图 3.3、表 3.2、表 3.3 的规定。 3.5.2 螺纹部分检验依据与钻杆章节工具接头部分相同（略） 。 3.6 方钻杆的检测及评定方法 3.6.1 管身部分： 1、所有方钻杆的驱动部分，可用一个套桶筒规测量其尺寸精度， 套筒量规的尺寸应符合 Spec 7 表 3.1 和图 3.1 的要求，或者用皮尺、机 械卡钳、钢直尺、半径标准规测量。 2、方钻杆接头的内外径用机械卡钳，内外径规测量。 3、公母接头长度用钢卷尺或钢直尺测量。 4、公母接头倒角直径，用标准倒角块规测试。 5、通径：使用通径规通过全长。通径规长 10 英尺，直径为方钻杆 内径 d-1/8。 6、外观：目测或用磁粉检验外观有无裂纹、凹坑、损伤等缺陷。 锻造四方方钻杆驱动部分与加厚部分之间的过渡部分的脱碳层应除去。 以上管身部分的检验结果如超过公差要求即为不合格。 3.6.2 螺纹部分： 与对焊钻杆章节工具接头部分的检验与判定相同。 第 4 章 螺纹单项参数检验 4.1 锥度 4.1.1 检验标准 管线管螺纹和油管、套管圆螺纹的锥度检验见 API 5B 表 2.10；偏 梯形螺纹套管的锥度锥度检验见 API 5B 表 2.11；带旋转台肩接头的锥度 检验见 API 标准 7 第 8.2 节。 4.1.2 锥度规及触点的选择： 1、锥度规的型号选择 如 API 5B 图 6.2、图 6.3、图 6.4 所示，锥度规有三种基本类型。 图 6.2 所示为外螺纹锥度卡尺。为了保证测量精度，锥度卡尺应按 下表选配使用。 被测螺纹外径 锥度规型号 4 1/25 1/2 5637J 5637 5637D 713 3/8 5538D 图 6.3 所示为内螺纹锥度。在测量 4 1/220内螺纹锥度时选 用，型号为 5554。 图 6.4 所示也是一种内螺纹锥度规。用于测量 16内螺纹的 锥度，型号为 5572。 2、触点的选择 为了正确地测定出螺纹的锥度，锥度规的触点应按下表选配使用。 名称 套管、油管 梯形扣 套管 管线管 带旋转台 肩接头 直连型套管 扣/in 8 10 5 8 11 1/24 6 5 触点直径 （in） （mm） 0.072 1.83 0.057 1.45 0. 090 2.29 0. 072 1.83 0. 050 1.27 0. 144 3.66 公 0.057 （1.45） 母 0.060 （1.52） 公 0.057 （1.45） 母 0.060 （1.52） 触点型号 BP 32072 BP 32057 BP 3209S BP 32072 BP 32050 BP 32144 4.1.3 测量步骤： 1. 根据螺纹的尺寸和外形选择合适的锥度规及触点。 2. 作好测量标记，确定定触点的位置。 画出测量校正线的在第一螺纹和最后完整螺纹之间的间隔。外螺纹最 后完整螺纹位置在 L4-g 处；对圆螺纹油管 g 为 0.500in（12.70 ） ； 套管 g 为 0.625in（15.88 ） ；偏梯形螺纹套管13 3/8in 管子 g 为 1.84in（50.39 ） ；16in 的管子 g 为 14in（38.70 ） 。内螺纹最 后完整螺纹的位置为 NL/2-J-1 牙(NL 接箍最小长度)。 如果最后的测量间隔不能包括完整螺纹，需从最后完整螺纹向第一 螺纹方向，重叠一个测量间隔。 3. 测量外螺纹锥度时，将锥度规的调整臂调至与螺纹外径对应的位置固 定。 测量内螺纹锥度时，如用 5554 型锥度规，就要选配合适的伸长臂；如 用 5772 型锥度规，则要首先固定至 L 距离处。L 值由下式确定： L=E1-1.85IN。 式中E1表示手紧面节圆直径。 各种油、 套管的E1值可以API5B表2.1 2.7 查得。 4. 将锥度规的定触点放到始整扣（或未整扣）丝谷的标记位置不动，动 触点置于同一丝谷的对侧作小圆弧滑动，转动量表刻度盘上的 0 点， 使之于最大值重合后固定刻度盘。 5. 沿着已标定好的测量位置依次测量，并记录好表上的读数，最后再次 将锥度规放在始整扣丝谷上，如果表上的读数仍指 0 处，该螺纹锥度 的测量就告结束。 4.1.4 常见锥度公差及检验判定 1. 管线管、圆顶扣和套管、圆顶扣油管 锥度 1/16 公差：+0.0052in/in-0.0026 in/in，测量间隔 1 英寸（25.4 ） 测量顺序 公差后锥度范围（in/in） 合格锥度的读数范围 1 0 0 上限 0.0625+0.00520.0677 最大约 68 格 2 下限 0.625-0.00260.0599 最小约 60 格 上限 0.125+0.01040.1354 最大约 136 格 3 下限 0.125-0.00520.1198 最小约 120 格 2. 长丝扣外加厚油管 锥度 1/16 公差：+0.0025in/in-0.0015 in/in，测量间隔 1 英寸（25.4 ） 测量顺序 公差后锥度范围（in/in） 合格锥度的读数范围 1 0 0 上限 0.0625+0.00250.065 最大约 65 格 2 下限 0.625-0.00150.061 最小约 61 格 上限 0.125+0.0050.130 最大约 130 格 3 下限 0.125-0.0030.122 最小约 122 格 3. 偏梯形扣套管 （1） 外螺纹锥度：管子外径13 3/8in 为 1/16、即 0.0625 in/in ；