采购管理与库存控制.ppt

采购管理与库存控制,课程内容： 第一部分 概述 第二部分 采购业务流程 采购计划及预算 供应商的选择和管理 采购价格与成本管理 采购谈判与合同管理 交货管理与质量管理 采购绩效评估,第三部分 采购专题 准时化采购 电子采购 招标采购 第四部分 库存控制,第四部分 库存控制,1.库存管理概要 2.个别项目的库存管理 2.1独立需求项目和预测 2.2相关需求项目和mrp 2.3jit方式和库存管理 3.整体水平的库存管理,确定型 独立需求 随机型 库存控制 是否 存 重复订货 库存控制 相关需求 mrp 系统模式 存货 规模 一次性订货 abc分类法 不存 订货点 定量订货模型 随机型 安全库存 确定型 经济订购批量 独立需求 量的确定 独立需求 目标库存 定期订货模型 经济订购周期,1.概要,定义,-库存是为了满足未来需求而准备的储备物资 input 超过 output 发生库存 相反 output 超过 input 消耗库存,基本概念,区分,供应商,制造工厂,经销商,零售商,分类,-原材料(材料,部品) -在制品 work in process -成品,supplier,manufacture,d.c,retailer,有关费用,-利息及机会费用:投到库存的资金费用 -保管/处理费用:占用空间所发生的费用和库存的入库和出库 引起管理费用 -损失:型号变更,技术变化,需求减少所引起的陈旧及流通期 限等发生的库存处理费 -税金,保险费,库存管理费用,1.概要,必要性,-顾客服务:减少销售机会的损失 -订单费用:是一个定值,与订单量无关 -运行准备费用:设置费用与次数成正比 -劳动力与设备的利用率:运行准备时间,部品缺货引起的日程 计划变更,季节性强的产品的需求对应 -运输费用:提高载重量,减少单位搬运费用 -采购费用:大量订单引起的总采购金额的优惠政策,库存的种类,库存种类与原因,1.概要,库存种类与原因,库存观念的转换,发生原因,保险库存 cycle库存 运输库存 在制品库存 季节性库存,不确定性 batch/运输经济性理论 运输 作业中 季节更替,-为建立高效率的supply chain -从外协厂家到顾客的整体观点出发制定库存战略 -从顾客满足,创造价值的角度设定库存,消除发生库存的原因 为满足需求保持必要的最小库存,库存管理,1.概要,库存管理与生产管理,库存管理水平,-从原材料到成品,直到顾客手里的所有库存计划和控制叫库存管理 它与生产管理紧密联系在一起,且相互调整.也就是在生产管理计划 形成阶段所有的库存计划已经确定 例:生产计划-整体计划,基准生产日程-最终成品库存 资材需求量计划-部品和原材料,-总体水平(aggregate inventory management) 在生产计划中形成,不是个别项目的库存,而是原材料,在制品,成品 的总体库存,从会计层面管理(金额). -个别项目水平(item level inventory management) 个别项目的重要度 什么时候定货?定多少?,是否成为库存的前提： abc分类法是指将库存物品按品种数和占用资金的多少分为特别重要的库存（a类）、一般重要的库存（b类）和不重要的库存（c类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制的方法。 a类库存虽然只占所有品目的10%左右，却占出库金额的70%左右，是周转率很高的库存品目。 b类库存占所有库存品目的20%左右，同样占出库金额的20%左右，是周转率普通的库存品目。 c类库存虽然占所有库存品目的70%左右，出库金额却只占10%左右，是周转率很低的库存品目。 abc库存分类法的基本思想是：库存商品品种繁多、数量巨大，有的商品品种数量不多但市值很大，有的商品品种数量多但市值却不大；由于企业的各方面资源有限，不能对所有库存商品都同样地重视，因此，“好钢要用在刀刃上”，要将企业有限的资源用在需要重点管理的库存上；按库存商品重要程度的不同，进行不同分类的管理和控制。,不同类别存货的库存控制策略,abc分类法的计算步骤： （1）将物品按照年耗用金额从大到小进行排序； （2）计算各种物品占用资金额占全部库存占用资金额的百分比并进行累计（或进行品种百分比累计）； （3）按照分类标准，选择断点进行分类，确定a、b、c三类物品。,1订货费：指为补充库存，办理一次订货发生的有关费用。 订货费包括订货过程中发生的订购手续费、联络通讯费、人工核对费、差旅费、货物检查费、入库验收费等。 当生产企业自行组织生产时，订货费相当于组织次生产所必须的工装夹具安装、设备调整、试车、材料安排等费用。 订货费一般说来与订购或生产的数量无关或基本无关。 确定定货费时，不能将搬运费、管理费等平均分摊到每一件货物上去，这样，就使订货费和一次订购的数量有关了。 在年消耗量固定不变的情况下，一次订货量越大，订货次数就越少，订货费就越少，每年所花的总费用就越少。因此，从订货费角度看，订货批量越大越好。,存储系统费用分析,2保管费：一般是指存储物资单位时间所需花费的费用。 （保管费只计入与库存物资数量成正比的部分，凡与存储物资数量无关的不变费用不计算在内） 保管费率：每存储1元物资单位时间所支付的费用。 保管费包括：存储物资所占用资金的利息、物资的存储损耗、陈旧和跌价损失、存储物资的保险费、仓库建筑物及设备的修理折旧费、保险费、存储物资的保养费、库内搬运设备的动力费、搬运工人的工资等。 由于订货量越大，平均库存量就越大，从而存储保管费支出越大。因此，从存储费角度看，订货批量越大越不好。,3缺货损失费：一般是指由于中断供应影响生产造成的损失及赔偿费。 缺货损失费包括：生产停工待料，或者采取应急措施而支付的额外费用，以及影响利润、信誉和损失费等。 衡量缺货损失费有两种方式： （1）当缺货费与缺货数量和缺货时间成正比时，般以缺货一件为期一年，造成的损失赔偿费来表示； （2）当缺货费仅与缺货数量有关而与缺货时间长短无关，这时以缺货一件造成的损失赔偿费来表示。 当缺货损失费难于确定时，一般以用户需求得到及时满足的百分比大小来衡量存储系统的服务质量，称为服务水平。 从缺货损失费角度考虑，存储量越大，缺货的可能性就越小，因而缺货损失费就越少。,存储策略,从订货费、保管费、缺货损失费的意义可以知道: 为了保持一定的库存，要付出保管费； 为了补充库存，要付出订货费； 当存储不足发生缺货时，要付出缺货损失费。 订货费、保管费、缺货损失费三项费用之间是相互矛盾、相互制约的。 保管费与所存储物资的数量和时间成正比，如降低存储量，缩短存储周期，自然会降低存储费； 但缩短存储周期，就要增加订货次数，势必增大定货费支出； 为防止缺货现象发生，就要增加安全库存量，这样就在减少缺货损失费支出的同时，增加了存储费开支。 因此，我们要从存储系统总费用为最小的前提出发进行综合分析，寻求一个合适的订货批量及订货间隔时间。 存储策略：确定存储系统何时进行补充(订货)及每次补充(订货)数量的决定就是存储策略。,1. 存储策略的常用概念 (1)订货批量q。为补充某种物资向供货厂商一次订货或采购的数量。 (2)报警点s（又称订货点rp）。当库存量下降到这一点时，必须立即进行订货的库存量。 (3)安全库存量ss（又称保险储备量）。为了预防和减少由于需求量和订货时间的随机性造成的缺货，必须准备一部分库存，这部分库存称为安全库存量。只有当出现缺货情况时才动用安全库存量。 (4)最高库存量s。在提前订货时间可以忽略不计的存储模型中，s指每次到货后所达到的库存量。当存在提前订货时，s指发出订货要求后，库存应该达到的数量。 (5)最低库存量。一般是指实际的库存最低数量。 (6)平均库存量。库存保有的平均库存量。 (7)订货间隔期t。两次订货的时间间隔或订货合同中规定的两次进货之间的时间间隔。 (8)记账间隔期r。指库存记账制度中的间断记账所规定的时间。,2.常用的存储策略 （1）定量订购制。泛指通过公式计算或经验求出报警点s和每次订货批量q。并且每当库存量下降到报警点s时，就进行订货的存储策略。 通常使用的有(q、s)制、(s、s)制、(r、s、s)制等： (q、s)制存储控制策略。该策略需要确定订货批量q和报警点s两个参数。(q、s)制属于连续监控制(又称永续盘点制)，即每供应次就结算次账，得出一个新的账面数字并和报警点s进行比较，当库存量达到s时，就立即以q进行订货。 (s、s)制库存控制策略。这种策略是(q、s)制的改进，需要确定最高库存量s及报警点s两个参数。(s、s)制属于连续监控制。每当库存量达到或低于s时，就立即订货，使订货后的名义库存量达到s，因此，每次订货的数量q是不固定的。 (r、s、s)制库存控制策略。这种策略需要确定记账间隔期r、最高库存s和报警点s三个参数。(r、s、s)制属于间隔监控制，即每隔r时间整理账面，检查库存，当库存等于或低于s时，应立即订货使定货后的库存量达到最高库存量s，因而每次实际订购批量是不同的，当检查实际库存量高于s时，不采取订货措施。 （2）定期订购制。即每经过一段固定的时间间隔t(称订购周期)就补充订货使存储量达到某种水平的存储策略。 常用的有(t、s)制。 (t、s)制库存控制策略需要确定订购间隔期t和最高库存s两个参数。属于间隔监控制，即每隔t时间检查库存，根据剩余存储量和估计的需求量确定订货量q，使库存量恢复到最高库s。,存储模型类型,1确定型与随机型模型 确定型模型：需求量d、提前订货时间t为确定已知的存储问题所构成的存储模型。 随机型模型：需求量d、提前订货时间t二者之一或全部为随机变量的存储问题所构成的存储模型。 在确定型存储模型中，又可分为需求不随时间变化和需求随时间变化两种类型；同样，随机型存储模型也可根据需求量是否随时间变化分为两类。 2单品种与多品种库存模型 将数量大、体积大又占用金额多的物资单独设库管理，即单品种库。 有些物资是多品种存放在一个仓库里的称为多品种库。 3单周期与多周期存储模型 有的物资必须购进后一次全部供应或售出，否则就会造成经济损失，这类存储问题的模型称为单周期存储模型， 有的物资多次进货多次供应，形成进货一供应消耗一再进货一再供应消耗，周而复始的形成多周期持点的存储问题的模型称为多周期存储模型。,单周期库存（不补充订货）,一次性订货主要用于流行的、易腐的商品，其订货量的确定主要考虑定货提前期和定货数量。,一次性订货例题分析,订货量 各种销量及相应概率条件下的盈亏额 期望 （单位） 10单位 20单位 30单位 40单位 盈利 （0.10) (0.30) (0.40) (0.20) (元) 10 20 30 40,假设出售某种商品，已知单位进价为2元，单位售价为6元，单位利润4元，任何未售出的商品单位损失2元，并已知不同销量的概率，其各种不同订货数量的盈利情况如下：,库存管理模型,2.个别项目的库存管理（多周期）,2.1 独立需要项目和预测,-受管理学的发展影响,在生产管理(operation management) 也引入了数学模型 -特别是库存管理方面开发了很多模型 例:经济性定货量-eoq -库存模型成为 mrp 发展的基础,独立需求:只受市场变化的影响,不受其它库存的影响,-零售商品 -医疗用品，邮票及印花，办公用品等服务行业 -制造业的交替用部品库存及成品库存 -维修用品，不是最终成品的组成部分,相关需求:成品或服务中所需部品及附属物,汽车:依据成品预测 轮胎,方向盘:由汽车的需求而变化,独立需求/相关需求,2.个别项目的库存管理,独立需求和相关需求的比较,-补充的概念(replenishment) -保持一定的库存水平 -对应缺货,需要安全库存,需 求,时间,独立需求,需 求,时间,相关需求,特征,控制方式,-需求的概念(requirement) -不需要保持一定的库存水平 -不需要安全库存,-固定定货量系统 -定期订货系统,-资材需求计划,独立需求的预测方法：,定性预测法： 销售人员估计法 专家调查法 德尔菲法,定量预测法： 时间序列法： 因果关系预测法：回归分析,预测误差：预测结果与实际情况的偏差。,库存补充方式,2.个别项目的库存管理,定期订货(p system),-定期调查库存水平后订货,当经过定货间隔期(p)后,发出目标库存水平(t)的订单 定货间隔期(p)一定,订单量(q)变化,库 存 量,时间,定货间隔,l,l,l,p3,p1,p2,q1,q2,q3,库存补充方式,2.个别项目的库存管理,定量订货(q system),-每次出库(每天)时计算库存量,依据目标判定是否订货,设定reorder point,如果现库存比订货点小时,进行一定量订货 订货量(q)一定,订货间隔不一定,库 存 量,时间,定货间隔,l,l,l,补充点,q,定货点,定量订货模型与定期订货模型的比较,库存模型,2.个别项目的库存管理,1.经济定货批量模型(eoq 模型),基本设定: -了解全年需求量d -单位期间的使用率d一定 -提前期lt一定 -成品的单位价格p一定 -订单费用为固定费s不变 -无库存不足现象 -订单量经过供应期间后 能够确保生产量,库 存 水 平,时间,lt,lt,lt,rp,确定型库存模型,费 用,订单量,q(经济订单量),tc,(最小费用),tc (年总费用),(年库存维持费用),(年订单费用),qh/2,ds/q,tc:年总费用 d :年需求 q :一次订货量 p :单位采购价格 s :订单费用/生产费用 h :年度单位库存维持费用 rp:订货点 lt :提前期,库存模型,2.个别项目的库存管理,年度需求(d)=1,000单位/年 日需求(d)=1,000/365 订货费用(s)=1,000元/次 年度单位库存维持费用(h)=200元/单位*年 供货周期(l)=5日 求出:经济订单量q*,年最少费用tc*,年最佳采购次数n*, 最佳订货周期t*,定货点r.,公式:,q*=,2ds,h,(最少费用订单),n*=,d,q*,dh,2s,=,t*=,1,n*,2s,dh,=,(最佳采购次数),(最佳订货周期),tc=hq/2+sd/q,dt/dq=h/2-sd/q2=0,q2=2sd/h,q= 2sd/h,问题1,利用经济订单模型制定库存政策,有关资料如下:,rp= d*lt,库存模型,2.个别项目的库存管理,pr:年生产率 d:年需求率 tp:生产期间 s:一次订货费用 tp=q/pr,2.经济性生产量模型(epq 模型),库 存 水 平,时间,tp(生产日),lt,rp,最大库存水平,d的比率 库存减少,pr-d的比率 库存增加,平均在库=,tp*(pr-d),2,主要指陆续生产（陆续到货），陆续使用，且生产速度pr（到货速度）大于使用速度d的情况。,库存模型,2.个别项目的库存管理,年度需求(d)=1,000单位/年 日需求(d)=1,000/365 年生产pr=2,000/年 订货费用(s)=1,000元/次 年度单位库存维持费用(h)=200元/单位*年 求出:经济订单量q*,年最少费用tc*,1次生产期间t.,年总费用=年度准备费用+年度库存维持费用 =(年度生产批次)(一次费用)+(平均库存水平)(年度单位库存维持费用),q*=,2ds,h,(最少费用订单量),tc*=,pr-d,pr,(最小费用的最小值),问题2,有关资料如下:,tc=,ds,q*,(pr-d)qh,2pr,+,年度总费用减少的经济生产量公式,*,pr,pr-d,年度总费用的最小值tc*公式,2dsh,3、有数量折扣的经济订货批量 数量折扣：不同购买水平会导致不同价格水平，在此情况下总费用就需考虑购买费用，即： 总费用=库存费用+订货费用+购买费用 对于该模型，有以下两种情况： (1)库存费用为常数 (2)库存费用以价格的 % 形式表达时：,2.个别项目的库存管理,(1)库存费用为常数,在此情况下，将会有一个单一的经济订货批量，因而总 费用曲线垂直排列，确定如下： 计算经济订货批量； 每单位价格只在各自的可行范围内有一个经济订货批量，因此各范围不重复； 如可行经济订货批量在最低价格范围内，即为最优批量； 如可行经济订货批量在其它范围，为各最低单位价格的价格间断点，则计算经济订货批量总费用，并比较它们，其中最低总费用对应的数量就是最优订货批量。,例题,一家大医院的维修部每年使用大约816箱液体清洁剂。订货成本是12元，库存成本是每年每箱4元，新价目表标明如下： 请确定最优订货批量,(2)库存费用以价格的 % 形式表达时：,每条曲线都有不同的经济订货批量，因为库存费用是价格的%确定的，价格越低，意味着库存费用越低，经济订货批量越大，故随着价格的下降，各曲线的经济订货批量都在较高经济订货批量曲线的右方，其确定如下： 从最低价格开始，为各价格范围计算经济订货批量，直到发现可行的经济订货批量； 如最低单位价格的经济订货批量可行，即为最优订货批量；如不可行，即在所有较低价格间断点上计算总费用，并比较得出最大可行经济订货批量，与最低总费用对应的数量即为最优订货批量,例题,surge电气公司每年用4000个拨动开关。开关定价如表所示。每准备与接收一次订货大约花费30元，每年的单位库存成本为买价的40。确定最优订货批量与年总成本。,库存模型,2.个别项目的库存管理,4.定期订货模型(无安全在库),库 存 水 平,时间,t,lt,smax,lt,lt,q*,q,在确定型定期订货模型中每隔t发出订单,订货量是目标库存水平smax和现在库存之差 因此求出最佳订货周期t*与最佳目标库存水平smax值,t*=,2s,dh,q*=d t*=,2ds,h,smax=q*+d*lt=,2ds,h,+ d*lt,库存模型,2.个别项目的库存管理,5.多项物品联合订购,不同品种相同周期：将多品种不同订货周期化为相同的订货周期 不同品种不同周期：设一个基准周期，根据共同订货费用及各自订货费用，库存费用计算,库存模型,2.个别项目的库存管理,随机需求分布类型,随机型库存模型,（1）正态分布 （2）非正态分布 泊松分布 负指数分布 任意分布,（1）正态分布,正态分布图,正态分布的特点:. 它是一个连续分布，dl取值可以是任何实数. 分布曲线某一条钟形曲线，峰值在dldl的平均值处，dl取其平均值的可能性最大 由dl平均值点出发，dl值无论增大或减小f(dl)值都逐渐减小，即分布曲线关于直线dldl平均值对称。 正态分布完全由随机变量的均值dl和标准方差两个参数确定，知道这二个参数就可以完全确定其夯布函敷，这二个参数不同，则分布函数和分布曲线的形状也不完全相同. 正态分布适合于大宗批发零售。,（2）a.泊松分布,泊松分布图,泊松分布的特点是: 它是离散分布，dl取值只能是整数; 由于其分布的离散性，所以微观地看，其分布曲线是一条多边的折线，只有在离散点挨得很密的惰况下，才近似地有象正态分布那样平滑曲线; 泊松分布只取决于随机变量的均值dl,即只要随该变量的平均值dl知道，则其泊松分布函数和分布曲线就完全知道.因此也耙这种性质的分布叫单参数分布; 适用于在小需求量情况下可能发生的分布，例如小宗批发和零售.,(2)b.负指数分布,负指数的特点: 它是连续分布，dl=0 分布曲线是一条负指数曲线，在dlo处，f（dl）最大，等于1。随dl增加，f（dl）成指数下降。 负指数分布也和泊松分布一样，是单参数分布.只取决于均值dl。 负指数分布和泊松分布一样，适用于在小需求量情况下可能发生的分布，例如小宗批发和零售。,负指数分布图,库存模型,2.个别项目的库存管理,1.随机型固定订货量模型,随机型库存模型,提前期需求量，是指从发出订货到所订货物入库这一段时间（lt）内发生的需求量的总和。用dl表示。 “dl”=“d” “lt” 订货点，是指必须发出订货的警戒库存水平，用rp表示。 最合适的rp大小应当等于dl。即，rp =“dl” 。,在随机需求的情况下，前置期需求量是随机变化的。 如果我们把订货点rp设定为某一个定值，则这个库存量对于用户需求满足的程度用概率来表示就是库存满足率，或者叫服务率，用p表示。而不满足的概率就叫缺货率，用q表示。对正态分布而言有： p=pdlrp=0rpf(dl)ddl q=pdl rp=rpf(dl)ddl p+q=1,库存模型,2.个别项目的库存管理,1.随机型固定订货量模型,随机型库存模型,安全库存量，是指为减少缺货而在平均库存量之上设置的一个保险裕量，用ss表示。 安全系数，是指安全库存量中，所含标准差的个数。用z表示。,库存模型,2.个别项目的库存管理,考虑保险库存的订货量的模型,时间,定货点= 提前期平均需求+ 安全库存,供货周期间的平均需求,相当于服务水平的 供货周期中的需求,lt,供货期间为防止缺货的订货点,库 存 水 平,u,ss,rp,保险库存,订货点,假定提前期内的需求服从平均值为 , 标准偏差为 的正态分布时,安全库存ss是:,z:为维持特定服务水平的标准偏差倍数 :提前期内需求的偏差,供货点和服务水平由上式的标准偏差倍数z值调整, z值越大,订货点和服务水平越高,库存模型,2.个别项目的库存管理,1日平均需求(d)=200单位/日 1日需求的标准偏差=150单位 提前期(lt)=4日 要求的服务水平=95% 1次订货费用(s)=2,000元/次 年度单位库存维持费用(h)=200元/单位.元 商店每周工作5天,年按50周,既年工作日250天 采用固定订货量系统时求出最佳库存政策,问题3,某一商店销售的产品日需要呈正态分布,有关资料如下:,正态分布的z值和服务水平,z值,服务水平 （）,缺货概率 （）,z值,服务水平 （）,缺货概率 （）, 0.5 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.65 1.7 1.8,50.0 69.1 84.1 86.4 88.5 90.3 91.9 93.3 94.5 95 95.5 96.4,50.0 30.9 15.9 13.6 11.5 9.7 8.1 6.7 5.5 5 4.5 3.6,1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0,97.1 97.7 98.2 98.6 98.9 99.2 99.4 99.5 99.6 99.7 99.8 99.9,2.9 2.3 1.8 1.4 1.1 0.8 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1,库存模型,2.个别项目的库存管理,1.随机型固定订货量模型,随机型库存模型,当d、lt都为随机变量时： 当d为常量、 lt为随机变量时： 当lt为常量、 d为随机变量时： 当d、lt都为常量时：,库存模型,2.个别项目的库存管理,2.随机型定期订货模型,最高库存量应该以满足lt+t期间的需求量为依据。则有： smax=“dlt+t” dlt+t也是随机变量，所以也存在一个“分布”问题。和定量订货法中的dl一样，也分成正态分布和其它分布两类。,对于正态分布，最高库存量等于平均dlt+t需求量，加上安全库存量ss： 对于非正态分布，smax等于某一个dlt+t值，在这个dlt+t点，其累计概率不小于给定的库存满足率： smax=dlt+t|pdlt+tsmax=p,库存模型,2.个别项目的库存管理,某公司为实施定期订货法策略对他的某个商品的销售量进行了分析研究，发现用户需求服从正态分布，过去9个月的销售量分别是11、13、12、15、14、16、18、17、19（吨/月），他们如果组织资源进货，则订货提前期为1个月，一次订货费为30元，1吨物资一个月的保管费为1元，如果要求库存满足率达到90%，根据这些情况应当如何制定定期订货法策略，又在实施定期订货法策略后，第一次订货检查时，发现现有库存量为21吨，已订未到物资5吨，已售出但尚未提货的物资3吨，问第一次订货时应该订多少？,问题4,某一商店销售的产品日需要呈正态分布,有关资料如下:,定期订货法没有固定不变的订货批量，每个周期的订货量的大小都是由当时的实际库存量的大小确定的，等于当时的实际库存量与最高库存量的差值。这里所谓“实际库存量”，严格地说，是指检查库存时仓库所实际具有的能够用于销售供应的全部物资的数量。也就是说，它不光包括当时的存于仓库中的物资数量qk，也包括了已订未到物资数量i和已经售出而尚未发货的物资数量b。 第i次检查库存发出订货的数量qi可以表示为： qi =smax qki ii + bi,mrp的发展阶段,2.个别项目的库存管理,2.2 相关需求项目和mrp,企业之间supply chain的结合,improved ordering procedure,mrp,closed loop mrp,manufacturing resource planning mrp2,enterprise resource planning erp,supply chain management,企业所有组织/功能的结合,与企业内其它功能的结合(营业,会计),焦点放在采购功能上,焦点放在公司所有功能上,从计划到实施的feedback,生产计划,使用量为准-time phased order,以平均使用量为准-reorder point(再订货点),mrp产生的背景,2.个别项目的库存管理,定货方式的问题点:,不区分独立需求项目和相关需求项目,预测所有项目的需求,mrp是系统的制造信息管理技术,它只要能预测独立要求项目,就能正确的计算 出原材料,加工品,半成品的需求量,把资材供应计划和生产管理自动结合起来,mrp是: -产品组成信息(bom: bill of materials) -标准工程图(routing sheet) -基准生产计划(mps master production schedule) -库存记录的基础信息 -能计算出何物(原材料/加工品/半成品),何时,何地,多少. -所有的制造活动和管理活动跟上节拍,能最大限度的提高生产活动效率的 生产管理系统,mrp的基本概念,2.个别项目的库存管理,独立需求和相关需求的区分,独立需求(independent demand) inventory -成品 -svc 资材 -mro (maintenance, repair, operation supplies) item,相关需求(dependent demand) inventory -assembly -subassembly -raw material,成品,独立需求项目,assy,raw matl,svc 资材,相关需求项目,相关需求项目,独立&相关需求项目,mrp的基本概念,2.个别项目的库存管理,依据time bucket 的 time phase,定货处理及 出库l/t,现在,1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 9周 10周,需求起点,计划期间,最终组装 l/t,部品组装 l/t,原材料供应 l/t,planning horizon,mrp的基本结购,2.个别项目的库存管理,周日程计划 mps,资材明细 bom,mrp 电算程序,库存记录 irf,总体生产计划,确定的 顾客订单,需求预测,出入库,设计变更,主报告书,为了控制库存和生 产而设定定货日程,副报告书,例外报告书 计划报告书 控制实际的报告书,周日程计划,资材名细,库存记录是mrp程序的三大输入资料,mrp软件对这些 信息处理后输出全部生产过程的详细定货日程,mrp cycle,2.个别项目的库存管理,影响mrp变化的要素,-mps 变更 -设计变更(engineer change) -盘点后库存调整 -yield 比预测的上升或下降 -顾客的交货期或定货量有变化 -外协公司的交货期延迟 -设备故障引起的生产延迟,-regenerative -net change,mrp再执行,-产生新的 planned order -消除以往的planned order -action notice (expedition message) 督促交货期(expedite) 交货期延迟(de-expedite),产生新的mrp结果,mrp 数据,2.个别项目的库存管理,基本用语,-时间段(time bucket) 计划期间(planning horizon) -总需求量(gross requirements) -计划定货量(planned order) -预定入库量(scheduled receipt) -时间调整(time) phasing,mrp 目的及效果,2.个别项目的库存管理,1.mrp的目的及效果,控制库存水平,确定哪些项目应该优先加工和计划生产系统的负荷能力,mrp 的三大功能,库 存: 订购适当的部品 适量订购 适时订购,优 先 级: 按适当的交货期订购 维持交货期的有效性,生产能力: 满负荷 正确负荷 未来负荷,适量的资材 适当时候订货 送到适当的地方,mrp 基本原理,2.个别项目的库存管理,最终产品t的结构树型图,最终产品t的需要生产量为100单位时,各部品的需要量是,t,u(2),v(2),w(1),x(2),w(2),y(2),部品u:2*产品t的需要量=2*100=200 部品v:3*产品t的需要量=3*100=300 部品w:(1*部品u的需要量)+(2*部品v的需要量) =(1*200)+(2*300)=800 部品x:2*部品u的需要量=2*200=400 部品y:2*部品v的需要量=2*300=600,将最终产品t以100单位在时间7周内供应的资材需求计划,周,区分,t,u,v,w,x,y,需要时期 订货时期,需要时期 订货时期,需要时期 订货时期,需要时期 订货时期,需要时期 订货时期,需要时期 订货时期,800,400,600,400,600,200,300,800,200,300,100,100,1 2 3 4 5 6 7,1,2,2,3,1,1,供货周期,mrp 适用事例,2.个别项目的库存管理,桌子的结构树型图,圆桌,桌腿组成,圆形桌面,短横梁2,桌腿4,长横梁2,圆形桌面,桌腿组成,短横梁,长横梁,桌腿,各项目的现库存和供货周期,圆桌的周日程计划,现有库存,供货周期(周),圆桌 50 桌腿组成 100 桌腿 150 短横梁 50 长横梁 20 圆型桌面 50,1 1 1 1 1 2,1 2 3 4 5,- - - 200 150,周,品种,圆桌,mrp 适用事例,2.个别项目的库存管理,圆桌的物料的需求计划,周期,品种,1 2 3 4 5,圆桌 (lt-1),圆形桌面 (lt-2),桌腿组成 (lt-1),桌腿 (lt-1),短横梁 (lt-1),长横梁 (lt-1),总需求 现有库存(50) 净需求 计划产出,总需求 现有库存(50) 净需求 计划产出,总需求 现有库存(100) 净需求 计划产出,总需求 现有库存(150) 净需求 计划产出,总需求 现有库存(50) 净需求 计划产出,总需求 现有库存(20) 净需求 计划产出,- 50 - -,- 50 - 100,- 100 - -,- 150 - 50,- 50 - 50,- 20 - 80,- 50 - -,- 50 - 150,- 100 - 50,200 150 50 600,100 50 50 300,100 20 80 300,- 50 - 150,150 50 100 -,150 100 50 150,600 - 600 -,300 - 300 -,300 - 300 -,200 50 150 150,150 - 150 -,150 - 150 -,150 - 150 -,mrp 适用事例,2.个别项目的库存管理,bom,a,c1,b1,c1,d1,计划期间(周),master schedule,on hand,总需求量,入库预定量,库存量,订单计划-due,订单计划start,1,2,3,4,5,6,7,20,40,40,20,50,20,40,40,总需求量,入库预定量,库存量,订单计划-due,订单计划start,品目 b,订单数量=20 lt=2,品目 c,订单数量=40 lt=3,mrp定货系统,2.个别项目的库存管理,mrp,定货系统,需求 定货概念 预测 控制概念 库存控制的目的 批量 需求类型 库存的类型,相关需求 消耗 从主进度计划中出发 控制所有项目 满足制造的要求 离散性(discrete) 综合性，但可预测 在制品，原材料,独立需求 补充 从过去的需求中出发 方式 满足顾客的要求 任意性 成品与备品,2.个别项目的库存管理,产品x1单位有品y2和品z3单位做成 品y1单位由吕a1单位和品b2作成 品z1单位由2单位品a和4单位品c作成 供货周期是,产品x为1周,品y为2周,品z为3周,品a为2周,品b为1周,品c为3周 各产品现无库存. 1)画出产品结构名细(bom) 2)假设第10周需要不是100单位的最终产品x,定能够包括各产品的需要量和订货 时期的物料需求计划,但只订购必需的量.,问题5,2.个别项目的库存管理,某一剪刀公司组装左刀,右刀和锣丝,如下图,现有的库存和订单中的数量(预定 入库量)材料清单(bom)及供货周期如下,依据主进度计划在第4周出库,300把 第5周400把,按照下列格式制定物料需求计划,但只订购和生产必要的量,问题6,剪刀,右刀,锣丝,左刀,剪刀 左刀 右刀 锣丝,现有存货,供货周期,预定收取量,100 50 75 300,1 2 2 1,- 100(第2周) 200(第2周) 200(第1周),周期,项目,1 2 3 4 5,总需求 现有库存(基础库存) 预定收取量 净需求 计划产出,剪刀,2.个别项目的库存管理,crp (capacity requirements planning),crp,priority 的capacity 关系,计 划,实 施,priority planning,capacity planning,priority control,capacity control,production planning,resource planning,master production scheduling,rough-out capacity planning,material requirements planning,capacity requirements planning,scheduling and dispatching,input/output control,2.个别项目的库存管理,crp 基本信息结构,crp基本信息,bom,item master,a001,a001,sa01(1),sa01(2),rm01(2),rm02(4),assy 001,sa01,sub assy 01,sa02,sub assy 02,rm01,raw mat 01,rm02,raw mat 02,work center,wc01,自插,wc02,手插,wc03,总组,wc04,检查,routing,a001,op 10,op 20,op 30,op 40,wc04,wc03,wc02,wc01,2.个别项目的库存管理,infinite vs. finite loading,crp基本信息,capacity (480小时),infinite (不考虑capacity前提下 loading),over,over,over,infinite scheduling,capacity (480小时),finite (loading 不超过 capacity),finite scheduling,2.个别项目的库存管理,lead time 的假设,mrp 的问题点,lead time=等待时间+准备时间+加工/组装时间+等待时间+移动时间 这里的等待时间是统计方法得出的数据,生产资源容量的假设,假设有足够的生产能力的前提下制定 mps, mrp 的生产日程,gigo (garbage in garbage out),数据输入方法上的问题,担当/集体的特点,最适合于make-to-stock 环境,不适合于 mto, bto 的情况很多,2.个别项目的库存管理,-mrp processing 频率 -bucket less mrp -lot sizing : (fixed lot size, lot-for-lot) -安全库存 vs. 安全 lead time -low-level coding -pegging & where-used -firm planned order (fpo),mrp technical issues,2.个别项目的库存管理,-关于顾客需求的信息及时反映到生产计划 -减少流通领域的库存 -qr/cr (quick response / continuous replenishment) 思想,drp 需求管理,drp (distribution requirement planning),2.个别项目的库存管理,drp 需求管理,长期生产计划,需求管理(drp),基本生产日程 (mps),资材需求量计划 (mrp),market,mpc boundary,central warehouse 信息,周(日)别,d/c别出库,定货量 (根据d/c信息自动求和),distribution center 信息,周(日)别,需求预测数量 在途(in-transit) 库存 基础库存 相应于c/w的定货日(入库,出库日),2.个别项目的库存管理,drp 数据结构,tv 29寸(广州d/c),on-hand: 500 安全库存: 200 lead time: 2周 订单数量: 300,bill of distribution,中央d/c,上海d/c,天津d/c,广州d/c,沈阳d/c,drp record,周(week),past due 1 2 3 4 5 6 7 8,需求预测,in transit,projected on hand,出库预定量:接收日,出库预定量:交货日,500 400 280 490 380 260 460 380 260,100 120 90 110 120 100 80 120,300 300,300 300,2.个别项目的库存管理,erp 发展方向,-进入上世纪90年代开始运用erp系统,它同时考虑了公司内供应链 (supply chain)和设计,营业,会计等相关部门的业务,站在使用者 的角度消除了非柔性因素,技术方面运用客体指向技术,分散数据 处理,开放型结构,light sizing等技术的分散化,开放型技术. -因此它的流程是顾客的订单 制造企业电算中心 自动 下订单和最佳的生产指示 外协厂的电算中心 资材订 购顺序. 而且通过会计系统能够准确的知道资金流程,也能预测和分析其他 公司的信息,能够高效率管理公司内业务.,mrp,mrp,erp,jit 系统的理念,2.个别项目的库存管理,2.3 just-in-time 方式和库存管理,超出了单纯库存控制系统的界限,实现了反复生产的生产哲学 由丰田汽车公司开发,需要将很多型号以小批量生产的原因是 -尽管很多产品混在一起,但也要实现均匀生产 -为了消除浪费,维持最少库存 jit的两大支柱(taiichi ohno) -just in time :将必要的资材必要的时间从上流适时获取 -automation :为了jit维持自动化的foolproof 工程,制造均匀的系统,jit的目标(goals) 无库存系统(stockless production, zero inventory) -zero defects, zero lot size, zero setups, zero break downs, zero lead time, zero surging.,生产环境restructuring,2.个别项目的库存管理,准备时间,通过持续改善,缩短准备时间,从vendor开始lead time,培养精英外协公司,协商交货期,质量,符合规定,追求 zero defect.与生产协商的设计,结论,从holistic system 角度接近生产 从系统角度革新生产环境 持续关注细小事项:”ask why five times”,