土建基础施工方案.doc

土建施工方案 编制： 审核： 批准：*年*月*日 目 录1、工程概况32、编制依据33、施工安排44、施工准备45、工程主要施工方法56、刷环氧沥青涂层施工工艺167、钢结构施工178质量管理措施239安全措施2810、环境保护文明措施2911、附表301、 工程概况 设备基础均为钢筋混凝土结构，底标高除SJ-E624020为-1.0m外其余均为-1.7m，顶标高SJ-E624004A/B、SJ-E624005A/B、SJ-E624006A/B、SJ-E624003A/B、SJ-E624029A/B、SJ-E624001A/B、SJ-E624002A/B为1.5m，SJ-T624012A/B为0.5m，SJ-E624020为0.8m。本工程土建施工包括土方开挖换填、钢筋加工、钢筋绑扎、模板安装、模板拆除、混凝土施工等。2#地坑为矩形钢筋混凝土结构，基坑底标高-4.73m，顶标高+0.1m，垫层长11.7m，宽9.9m。本工程土建施工包括土方开挖换填、钢筋加工、钢筋绑扎、模板安装、模板拆除、混凝土施工及钢结构工程等。2、编制依据1施工图纸J980.624.E60.00-2本工程施工组织设计/3 平面表示方法制图规则和构造详图 11G101-1 11G101-34混凝土强度检验评定标准GBJ 107875混凝土质量控制标准GB 50164926预拌混凝土规范 GB T14902-20037建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20018建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-20089地基基础工程施工质量验收规范GB 50202-200210混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-200211工程测量规范GB 50026-200712混凝土泵送施工技术规程JGJ/T 109513钢筋焊接及验收规程JGJ 18-200314建筑钢结构焊接规程JGJ81-200215钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200116钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-9117钢结构制作工艺规程DBJ08-216-9518门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：20023、施工安排在施工现场的西面设置了办公区，场地西侧设置钢筋加工棚、木工加工棚并就近设置材料堆放场地，钢筋在钢筋加工棚进行加工，模板在木工加工棚下料，并在施工区域进行进一步加工，各种原材料进入现场，按文明施工要求码放整齐。4、施工准备4.1技术准备 施工组织设计已审批，图纸已进行会审，技术交底已完成。4.2现场准备 现场电源由甲方提供变压器引出，准备电源箱一个；水源由甲方提供方式引入施工现场；掌握天气预报，备足遮盖防雨布；现场运输通道清理到位，无障碍物，提前通知搅拌站搅拌混凝土。4.4劳动力准备 施工管理人员配置到位，施工劳动力配置到位能满足施工需要。劳动力组织见附表。4.5物资机械准备 施工机械进场能满足工程进度需要，具体见附表。4.6钢结构施工准备工作 1、原材料供应阶段： （1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。 （2）所有到达施工现场的材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。 2、制作运输阶段： （1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。 （2）技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。 （3）钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。 3、安装阶段： （1）材料到达工地现场前，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。 （2）施工前做好安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。 （3）工程开工前，应作好施工安装过程策划。 （4）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。 4、竣工验收： （1）由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地点、方式。 （2）竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及整理工作并出具竣工报告、工程综合评定表及其它资料。 （3）竣工验收后，应将竣工资料送交建设单位及质监单位签字确定工程等级，并送至相关部门存档。 5、工程主要施工方法5.1主要施工程序 施工顺序：设备基础：测量定位放线土方开挖及基底换填（按工程图纸要求）素混凝土垫层施工钢筋制安底板模板安装底板混凝土浇筑底板模板拆除设备基础模板安装及砼施工设备基础模板拆除刷环氧沥青涂层土建扫尾及交接。2#地坑：测量定位放线土方开挖及基底换填（按工程图纸要求）素混凝土垫层施工钢筋制安底板模板安装底板混凝土浇筑底板模板拆除侧壁模板安装及砼施工壁板模板拆除钢结构施工土建扫尾及交接。5.2测量工程5.2.1基础定位测量根据甲方提供的一级控制点、总平面图及图纸计算出个单位工程的东南西北四点的坐标，然后中心坐标外扩10m计算得出8个轴线永久控制坐标，坐标计算完成后再次计算检验坐标；用全站仪以厂区控制点A15（X=4464763.952m，Y=424980.547m，H=1029.508m）为基站点，后视厂区控制点A14(X=4464897.494m,Y=424980.551m,H=1027.342m)，确认方位角与坐标轴，前视厂区东北角一个固定点（1#），测出坐标确认偏差，大于3mm则重复以上步骤，不大于3mm则记录坐标；然后将全站仪架设到1#点，以1#点为基站点，后视厂区控制点A15，确认方位角与坐标轴，测出闭合差，闭合差不大于3mm方可进行下步测量，大于3mm则重复上述步骤，前视放样出现场8个罐区控制坐标点和罐体中心点，用木桩上加钉子做定位桩，定位后进行复验。定位完成后申请报验，报验合格后方可进行下步施工。5.2.2高程控制测量 用水准仪架设到罐区东南角可看到甲方提供厂区控制点A16(绝对标高1028.37m)位置，调平后后视甲方控制点A16，前视我方设立的水平控制点，测出水平控制点高程，并将算出绝对标高数值写在水平控制点木桩上。5.2.3标桩的保护 工程定位桩在经甲方监理验收合格后，人工拌合混凝土对定位桩四周500*500（mm）进行浇筑保护，并设立警示牌防止人工扰动土质导致定位桩出现偏差。 5.3土方工程 根据图纸J980.624.E60.00-要求，设备基础SJ-E624004A/B、SJ-E624005A/B、SJ-E624006A/B、SJ-E624003A/B、SJ-E624029A/B、SJ-E624001A/B、SJ-E624002A/B因基础间距较小不满足放坡要求，采用大开挖的方式开挖，按照图纸要求，基础垫层底标高除SJ-E624020为-1.1m外其余均为-1.8m，由于该工程最低设计标高以上的土质均为砂土，土质松散，为防止由下雨或其他原因引起的土方坍塌，导致返工等不必要的施工，采用放坡系数为1：0.55。h 2#地坑与SJ-E624020因间距较小不满足放坡要求，采用大开挖形式，按照图纸要求，素混凝土垫层底标高为-4.6m，图纸要求本工程地基采用天然地基，持力层为地质报告中的第二层土，地基承载力特征值170kPa；基坑开挖后，若基础垫层底面未至第2层原土，应采用级配碎石换填至基底，压实系数不小于0.97。由于该工程最低设计标高以上的土质均为砂土，土质较松散，为防止由下雨或其他原因引起的土方坍塌，导致返工等不必要的施工，采用放坡系数为1：0.55，(具体土方开挖及放坡尺寸见下图)。0.55hh 为确保原土层不受扰动，机械开挖至距设计基底标高200mm时，采用人工开挖。开挖人员应随机清底，弃土及时由挖掘机挖出；若基础垫层底面未至第二层原土，应采用级配碎石换填至基底再进行后续施工，压实系数不小于0.97。因现场土质较松散，开挖的基坑边不宜堆放过多的土方，应设置合适区域堆放回填用土。余土用自卸汽车运至甲方指定地点，回填用级配砂石存至场地四周。雨天施工时，应在基坑四周，围土堤挡水或挖排水沟用人工排水、潜水泵抽水。在基坑东南侧做一条马道，宽4m,长10m。5.4脚手架工程5.41脚手架安全注意事项1、脚手架钢管采用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管，材质Q235，脚手架管表面应平直光滑，无变形、弯曲、裂纹、分层、压痕、划道和严重锈蚀。 扣件应采用GB978-67（可锻铸铁分类及技术条件）的规定，机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造。扣件的附件采用的材料应符合GB700-88（碳素结构钢）中Q235钢的规定，螺纹均符合GB196-81（普通螺纹）的规定，垫圈应符合GB96-76（垫圈）的规定。铸铁不得有裂纹、气孔、不宜有疏松、砂眼或其他影响使用性能的铸造缺陷；并应将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化皮清除干净。扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。扣件表面进行防腐处理。脚手板为300025050木架板，不得弯曲、变形。 所有脚手架工程所用材料必须有产品质量合格证。2、脚手架用各种钢管、扣件、安全设施进场时直接用汽车拉至施工地点。环墙内外均采用双排脚手架，并用斜撑加固模板。坐在回填土料上的脚手架立杆底部铺垫20050mm厚通长垫板。脚手架立杆横向间距1.2m，纵向间距1.8m，步距1.8m。脚手架立杆与横杆用十字扣连接，立杆与立杆、横杆与横杆用对接扣件连接，相临两根立杆和横杆的接头应错开，间距不小于600mm，立杆选用3m和4.5m两种规格，交替搭设。外观必须整体平整、横平竖直、几何图形一致、连接牢固、平坦通顺。立杆和横杆间距尺量控制，立杆用线锤吊直，横杆拉通线找直。3、施工用脚手板均为木架板，全部采用对接平铺，在对接处与其下两侧支撑横杆的距离应控制在100200mm之间。节点应连接可靠，其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060N.M。脚手架交付使用后，直至拆除前，架子施工班组将留有若干名施工人员，对脚手架在使用中保养，非施工人员不得擅自更换、移动杆件。观察脚手架的整体或局部的垂直偏差，尤其观察脚手架的四角、接口处、两侧端口是否偏斜、下沉，如发现有异样处，应立即组织人员加固。经常检查立杆底部所垫方木与地面之间是否有空隙。监督脚手架操作平台上的堆放物件，不得集中堆放，散件必须放入工具袋或工具盒内，不得影响施工人员通行和操作。4、作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本架构杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。若因操作要求需要临时拆除时，必须经项目部总工同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。5、脚手架施工完毕后，由施工负责人召集工地技术、安监、搭设班组三方人员，进行外观和实测检查，经检查无误后，根据项目部的要求，并会同项目部的负责人、安监员、对照施工交底、技术措施和搭设要求，诼项进行检查和验收，并对检查情况认真进行记录，验收合格后，挂牌才能交给施工班组进行使用，未经验收的脚手架不得使用。6、节点应连接可靠，其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060N.M。7、立杆的垂直度应架高的1/300，当架高20m时为不大于50mm，当架高20m且50m时为不大于75mm，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，间距不小于500mm，与相近大横杆的距离不宜大于步距的1/3，。8、同一排大横杆的水平偏差应不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm，相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相邻立杆的距离不大于纵距的1/3。9、脚手架的验收和日常检查按以下规定进行，检查合格后方可允许投入使用或继续使用：搭设完毕后。连续使用达到6个月。施工中途停止使用超过15天，在重新使用之前。在遭受暴风、大雪、地震等强力因数作用之后。在使用过程中，发现有显著的变形、沉降、拆除杆件和拉结以及安全因后隐患存在的情况时。10、脚手架拆除遵循“先搭后拆，后搭先拆”的施工原则，拆除时工地必须派安监员现场监护指导。如遇六级以上大风或恶劣天气应停止拆除作业。拆除人员进入施工现场后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾，所有清理物必须安全输送到地面。拆除时应从上到下一步一步的拆，不得上下两步同时拆除。拆除至地面的钢管、扣件等物件必须及时清运至指定地点，按类堆放整齐。5.42脚手架搭设注意事项 脚手架基础为了方便施工，满堂脚手架基础设置从-4.7m基坑底沿垫层边缘搭设落地式双排脚手架，底板上搭设满堂红脚手架，高度为5m。立杆下部必须按要求垫设木板。 脚手板采用木板，木板的材质为不低于国家II等木材标准的松木或杉木，木板的宽度为200-300mm，板厚不小于50mm。 施工人员设专业质量检查员负责脚手架搭设的具体操作和安全管理材料有材料员负责购买，架子工均经过上岗培训获得上岗操作证书，持证上岗。 交底脚手架搭设前，对所有脚手架施工人员进行技术和安全交底，进行安全教育并做好记录。 钢管扣件满堂脚手架的搭设工艺流程测量放线安放垫板安放底座竖立管并同时安扫地杆搭设水平杆搭设剪刀撑铺脚手板搭挡脚板和栏杆。 框架梁模板的支撑体系按照主梁截面尺寸进行分类，选取有代表性截面尺寸的梁验算，其他框架梁、次梁均参考类似尺寸的梁进行模板支撑。 立杆基础立杆底部必须设置木垫板，垫板面积不宜小于0.1m2，宽度不宜小于20cm，厚度不小于5cm，木垫板长度不宜小于2跨，且必须沿纵向连续设置，垫板布设必须平稳，不得悬空，以确保底板均匀受力。 大横杆大横杆应水平连续设置，横向大横杆置于纵向大横杆之下，扣件与立柱扣紧；钢管长度不应小于3跨，接头宜采用对接扣件联接，其接头应交错布置，两根相邻纵或横向水平杆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm，各接头距立柱的距离不大于500 mm。当水平管采用搭接时，其搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定，其固定的间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。 纵、横向扫地杆每根立管的底座向上200mm处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立管固定。横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。 剪刀撑剪刀撑在脚手架外侧立面，沿外架体长度和高度方向连续设置。垂直剪刀撑跨越5根立杆，斜杆与地面的夹角在4560之间。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在大横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2至4个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离10cm。 脚手板脚手板采用松木、厚5cm、宽2030cm、长度不少于3.5m的硬木板。在作业层下部架设一道安全平网。在操作层四周应设置防护栏杆。 脚手板设置在三根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕23圈固定。当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。避免出现探头及空挡现象。底层附加脚手架支撑为加强对二层楼地面的支撑强度，在一层增设排架支撑，立杆采用单立杆，立杆顶采用螺旋顶撑，可调节，杆距为80cm，上下面采用510cm落叶松方木垫及顶支，步距设置1.5m，立杆与横杆采用直角扣件，水平杆与原结构柱可靠连接。剪刀撑：为保证支撑排架的整体稳定性，在钢管支撑系统搭设完毕时，及时在东西长度方向增加剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同时搭设，剪刀撑的斜杆应扣在立杆上，另一根斜杆扣在横向杆上，两端分别用旋转扣件固定。5.43本工程脚手架类型本工程中，2#地坑高4.9m，需根据现场实际情况，侧壁模板安装设双排脚手架，内部底板上搭设双排脚手架方便施工。5.4.3.1设计总体思路一、计算依据1、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20112、建筑地基基础设计规范GB50007-20113、建筑结构荷载规范GB50009-20124、钢结构设计规范GB50017-20035、混凝土结构设计规范GB50010-20106、建筑施工手册第五版二、脚手架总参数架体搭设基本参数脚手架搭设方式双排脚手架脚手架钢管类型483脚手架架体高度H(m)6水平杆步距h(m)1.5立杆纵（跨）距la(m)1.5立杆横距lb(m)1.05内立杆距建筑距离(m)0.2横向水平杆悬挑长度(m)0.15纵横向水平杆布置方式横向水平杆在上纵杆上横杆根数n2连墙件布置方式两步两跨连墙件连接形式扣件连接连墙件截面类型钢管连墙件型号483扣件连接的连接种类双扣件连墙件与结构墙体连接承载力(kN)80连墙件计算长度a(m)0.2荷载参数脚手板类型竹串片脚手板挡脚板的类型竹串片挡脚板脚手板铺设层数每隔（x）一设每2步设置一层密目安全网自重标准值(kN/m2)0.01实际脚手板铺设层数3装修脚手架施工层数1结构脚手架施工层数1横向斜撑每隔（x）跨设置5架体顶部风压高度变化系数1架体底部风压高度变化系数1风荷载体型系数1.273脚手架搭设地区内蒙古(省)鄂尔多斯市脚手板自重标准值(kN/m2)0.35施工活荷载标准值(kN/m2)/地基参数基础类型地基地基承载力特征值fg(kPa)170垫板底面积A(m2)0.25地基土类型砂土（图1）落地式脚手架立面图（图2）落地式脚手架剖面图 5.5钢筋工程 5.5.1钢筋原材料质量检验钢筋混凝土结构所用的钢筋必须符合国家有关标准规定，每批钢材必须有出厂质量证明书，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有明确标识，且与出厂检验报告相符，钢筋进场检验内容包括查验标志，外观检查，并在此基础上，再按规范要求做力学性能试验，合格后方可用于施工。每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一批号的钢筋组成，重量不大于60t作为一个检验批，抽取试样一组做力学性能试验。试合格后方可进行加工，并满足见证取样数量不少于总数量的30%。5.5.2钢筋加工钢筋加工机械需要：钢筋调直机一台，钢筋切断机一台、钢筋弯曲机一台；加工时严格按照规范、图纸要求及钢筋配料单尺寸。箍筋：直径8/6的箍筋制作需在端部做135弯钩，HRB300级钢筋的弯弧内直径不应小于10倍的钢筋直径，弯钩的弯后平直部分长度需符合设计要求，箍筋需制作135弯弧，弯弧必须饱满符合规范要求；拉钩：直径8的HPB300级钢筋末端加工成180弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不得小于图纸设计要求；直径6的弯钩应在端部做180弯钩，弯钩长度需符合规范要求。主筋：直径12/14/16/18/20/26加工时，严格按照下料表所示尺寸加工，加工完成后由项目部技术人员检验合格后运输至施工现场。手段用料钢筋：如模板顶杆等手段用料钢筋需根据现场情况加工成型。底板双层钢筋网片需采用几形马凳，马凳采用钢筋为直径不小于12mm的钢筋，上平直段长度为板筋间距+50mm，下左平直段为板筋间距+50mm,下右平直段为100mm。钢筋加工完成后由项目部向监理单位报验，进行现场抽样检查。检验合格后方可进入钢筋安装现场使用。5.5.3钢筋连接检验 钢筋连接采用绑扎连接，柱竖向钢筋采用焊接或者机械连接，搭接长度必须符合规范要求，以保证其强度，同一截面搭接个数不得超过50%。钢筋在工地钢筋加工场地集中制作，根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核批准后进行钢筋加工制作，按施工规范进行施工作业。并挂牌注明其使用部位及规格，堆放钢筋垫设150毫米高的木方。5.5.4钢筋的保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行同时也应满足有关标准与构造要求，保护层采用混凝土垫块，5.5.5钢筋安装工艺：钢筋绑扎采用由下到上、边绑边加固的原则，确保钢筋的垂直度和平直度。2#地坑工程底板钢筋安装过程中，壁板与壁板之间，壁板与底板直接均设有腋角，腋角处钢筋虽其余部位钢筋同时绑扎、加固。壁板拉钩采用直径6mm的钢筋，间距为500mm。 设备基础钢筋绑扎，底板钢筋网片先绑扎牢固，底板与竖向纵筋固定牢固。必须组织好与相关工序的配合，特别是钢筋安装需预置的预埋件及其余部位钢筋的交叉施工。钢筋安装完成后，需项目部向监理单位提出书面形式报验，由甲方和监理双方检验合格后方可进行模板安装。 钢筋绑扎允许偏差项目： （1）受力钢筋间距 10mm 用钢卷尺检查（2）受力钢筋排距 5mm 用钢卷尺检查（3）基础钢筋保护层厚度 10mm 用钢卷尺检查（4）绑扎钢筋、横向钢筋间距10mm 用钢卷尺检查（5）钢筋弯起点位置 20mm 用钢卷尺检查5.6.6钢筋临时加固 1、壁板钢筋临时加固可绑扎在脚手架上。2、柱钢筋安装过程中搭设脚手架，可把钢筋占时绑扎与紧靠的脚手架上，用于钢筋临时加固。3、钢筋安装绑扎完后，应将底板及钢筋上的杂物、泥渣清量干净，提出自检记录，交专检复查合格后，报总承包及监理人员进行检查。5.7模板工程 5.7.1模板材料选用优质清水木板，支撑用钢管、木方、对拉螺杆支撑系统。模板的安装应与钢筋、预留洞、预埋铁件等密切配合，交叉作业，模板安装前先用清水对模板下方进行清扫，清理完毕后方可进行模板安装。5.7.2模板工程是保证混凝土结构外形的关键工程，支撑加固系统必须足够的刚度和稳定性，模板拼装缝隙严密。5.7.3 混凝土柱模板、2#地坑侧壁模板加固采用木方紧贴模板竖向加固，钢管横向加固木方，再使用钢管做斜撑。木方间距不大于10cm，钢管每组2根，每组的间距跟随对拉螺杆的间距变化而变化，顶撑固定在钢管上，两侧模板之间采用对拉螺杆拉紧。对拉螺杆采用直径为14的高碳螺杆。详细做法参照下图：5.7.4 模板接缝处理：（1）模板接缝必须光滑平整严密，并用电刨刨平。（2）在接缝处刮石膏腻子，对刮腻子困难处用粘胶带粘接，保证接缝不漏浆、光滑。 5.7.5模板安装允许偏差项目：（1）模板轴线位置 5mm 用钢卷尺检查（2）相邻两模板高低差 2mm 用钢卷尺检查（3）表面平整度 5mm 用钢卷尺检查5.7.6模板拆除施工工艺 拆模时，首先逐件拆卸外部加固用钢管、木方、模板，模板应逐块拆卸，应从上向下逐块拆除，拆除时不得损伤模板和混凝土。拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。5.8预埋件安装：5.7.1预埋件施工工艺 1、 复核业主提供的平面和高程控制点，并以此为依据测设立统一的测量控制网，并定期检查复核，发现位移及时更正。对测量放线、施工过程及质量检查所使用的仪器、量具等进行统一检定，达到量值统一。2、用25的钢筋或架管制作安装架，调整螺栓组到设计标高并用线锤调整使之垂直后，安装时将定位板的定位线作为控制螺栓位置的标准线，使定位板纵横方向的定位线与定位轴线重合。与基础及短柱的钢筋网紧密焊接，不好焊接时加钢筋焊接，使之成为整体。3、预埋件的固定架焊接要牢固，并且刚度能够满足其上的施工负荷和套筒重量。4、在安装过程中所有的中心定位均由现场测量组进行放线，并经过甲方及监理单位进行检查复核后，方能进行安装放线。5、所有预埋件安装后，必须经测量检查测定其标高、轴线偏差值，符合设计要求后，提交甲方及监理单位检查合格后才能进行混凝土浇筑施工。 6、预埋时必须保证预埋件数量、规格尺寸、标高，会同甲方及监理单位共同做好检查记录，以防遗漏。 7、基础浇混凝土时，振动棒振捣时不要靠近预埋件，避免预埋件跑位。为避免预埋螺栓受到损伤，在螺纹处涂刷黄油用报纸包紧并用塑料套管套住。施工时应派专人进行看护，如发现变动及时处理。 8、混凝土浇筑完毕后，在终凝前用定位架对预埋螺栓进行复检，若超出允许偏差进行及时校正。 9、所有经检查合格的预埋件、预埋螺栓上挂的铭牌编号与图纸上的编号要一致，确保现场安装可以根据图纸上的预埋件编号进行预埋施工。5.9砼工程：5.9.1浇筑砼准备过程模板检验合格后，用钢筋镊子夹取木板内木板碎屑及各种杂物，清理完成后用水管浇水对垫层顶面进行冲水与湿润，浇水到垫层明显湿透、模板内无任何杂物的情况下，方可进行混凝土浇筑。混凝土标高控制办法应在模板安装完成后在模板四周做标高线。混凝土浇筑前控制混凝土内预埋件的放置位置与图纸或图集所示位置一样即可。5.9.2 砼浇筑工艺5.9.2.1 酚氨工程共需两次浇筑，第一次浇筑底板及设备基础平台，第二次浇筑四周壁板及设备基础平台上部结构，砼混凝土工程采用商品混凝土泵送进行浇筑。5.9.2.2商品混凝土进场严把质量关，事先检查所提供商品混凝土配比单及各原材料检测报告。5.9.2.3混凝土浇筑前，应做好各项隐检手续，完善相关计量器具。浇筑前应先行浇筑底层砂浆，防止出现断根等现象。5.9.2.4混凝土抗压试块每100 m3混凝土制作一组，养护条件等严格按照规范操作。5.9.2.5浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过相关规定。5.9.2.6混凝土振捣要充分，杜绝漏振，严防过振。由于壁板高度较高，未防止漏振，振动器在进行浇筑前就放入浇筑底部，部分浇筑完成后，将振动器打开，逐步慢拔，保证振捣到位。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀，一般每点振捣时间为2030s。5.9.2.7浇筑混凝土时，应经常观察注意模板、支架、螺栓、预埋件、预留孔有无走动情况，四周混凝土应均匀上升，同时避免碰撞，当发现有变形或位移时，应及时停止浇筑，并及时修整和加固，完全处理好后再行浇筑，振捣密实后表面用木搓搓平。柱体浇筑时，由于柱高度较高，股采用分次浇筑，每次浇筑高度不得大于1m。5.9.2.8混凝土接槎及缺陷处理：接槎部位在下次混凝土施工前，将表面浮浆及松散石子凿掉，连同杂物一起清扫，冲洗干净。混凝土如出现蜂窝、麻面、孔洞等质量通病，先将松散混凝土凿掉、清理、冲洗干净，刷水泥素浆一道，用高于本身设计标号一级的混凝土浇捣密实抹平。5.9.2.9混凝土的拆模、养护应严格按规范要求进行,保证混凝土表面湿润,须覆盖草袋等浇水养护，且不少于一周。 5.9.2.10混凝土质量控制：关键控制好混凝土配合比，其次是浇注振捣过程，因此施工时，必须安排专人进行跟班作业，重点部位重点监控。混凝土外观尺寸允许偏差： （1）现浇结构拆模后尺寸 15mm 用钢卷尺检查 （2）整体混凝土标高 30mm 用水准仪检查 （3）混凝土平整度 8mm 用水准仪检查6、刷环氧沥青涂层施工工艺6.1施工准备6.1.1作业条件：6.1.1.1基础施工已完成，标高符合要求，表面应坚实、平整，无空鼓、裂缝、起砂等缺陷。6.1.1.2涂刷防腐层的基层表面，应将尘土、杂物清扫干净，表面残留的灰浆硬块及高出部分应刮平，扫净。6.1.1.3基层表面干燥、清洁、光滑、平整、密实。6.1.2材质要求采用环氧沥青防腐涂料。6.2质量要求防腐材料均匀，不龟裂，不鼓包，无蜂窝。6.3工艺流程（1）基层清理、检查验收第一层涂膜第二层涂膜检查、修整工程质量验收基层清理防腐层施工前，先将基层表面的灰皮用铲刀除掉，用扫帚将尘土、砂粒等杂物清扫干净。如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉。基层表面必须平整，凹陷处要用水泥腻子补平。（2）防腐层施工第一层涂刷：将已搅拌好的环氧沥青涂料用塑料或橡胶刮板均匀涂刮在已涂好底胶的基层表面上，厚度约为0.6mm，要均匀一致，操作时从内向外退着操作。第二层涂刷：第一层涂膜固化到不粘手时，按第一遍材料施工方法，进行第二道防腐施工，为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂亮比第一遍略少，厚度约为0.4mm为宜。（3）防腐层的验收根据防腐涂层施工工艺流程，按检验批、分项工程对每道工艺进行认真检查验收，做好记录，须合格方可进行下道工序施工。防腐层完成并实干后，对涂层质量进行全面验收，要求满涂，厚度均匀一致，封闭严实，厚度达到防腐要求（300m）。防腐层无起鼓、开裂、翘边等缺陷。6.4成品保护涂膜防腐层每层施工后，要严格加以保护，以免损坏防腐层。6.5应注意质量问题6.5.1每层涂刷时交替改变涂刷方向，同层涂抹的先后搭茬宽度宜为30-50mm。6.5.2如做好的涂膜产生气泡（通常是基面太潮湿造成），应把起泡的地方切开排气，待干燥后再用涂料修补。6.5.3环氧沥青防腐层采用冷施工，现场严禁烟火，须切实做好防火措施，配备必要的消防器材，材料存放处必须保持阴凉通风，严禁烟火，施工现场严禁吸烟。7、钢结构施工7.1钢结构制作技术要求7.1.1预制螺栓连接的钢结构，按制造图及技术要求在放样平台上以1:1的比例放出大样，制作样板。样板要写清楚其构件编号，注明螺栓孔位置、数量及孔径等有关数据。书写的字体要工整且不易涂掉。 7.1.2、板材采用氧气乙炔火焰切割或剪板机切割，切割后应清除边缘上的氧化铁和飞溅物。 7.1.3、制孔机械选择：孔的加工视具体情况分别采用钻床、磁座钻钻孔。精度要求：类孔（A、B级）：应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra=12.5m。类孔（C级）：孔壁表面粗糙度Ra=25m。级螺栓孔的允许偏差见下表：项目允许偏差直径1.0 0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0 7.1.4、焊接(1)焊工必须持证上岗。(2)焊条必须有质量保证书；并在施焊前按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙；经烘焙后应放入保温筒随用随取。(3)焊工焊接时必须严格执行焊接工艺。(4)焊接时，应将焊缝每边30mm50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清除干净。(5)定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，选用焊材应按钢结构工程施工规范GB50205-2001；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。设计图纸中未注明角焊缝焊脚尺寸的，应取较薄焊件厚度的1.2倍，当焊件厚度4mm时，应取较薄焊件厚度的1.5倍，一律焊满。(6)多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，缺陷清除后再焊。(7)焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。(8)每焊完一条焊缝，都要敲掉药皮检查焊缝，如发现有缺陷，清除后再焊。(9) 焊接采用手工电弧焊接时要采取防变形的措施。(10)焊缝金属表面应均匀，不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接后应清除飞溅物。(11)严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。7.1.5、节点板按图纸及标准图集的尺寸制作，开孔位置偏差不大于2mm。7.1.6、除锈及防腐蚀(1) 钢结构制作安装完成后，表面采用喷砂除锈，除锈等级达Sa2.5级。(2) 除锈合格后涂高氯化聚乙稀铁红防锈漆二道，涂完后干膜总厚度不低于60m。7.2主要项目施工方案 7.2.1、钢结构施工安装工艺及流程 7.2.1.1、钢结构安装工艺及质量控制程序： 控制程序钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）、施工图、施工组织设计（施工方案）材料准备 钢结构零部件、附件和配件 施工条件安装机具、基础与支承面验收合格、测量放线、构件验收，并做安装标志，清理作业面，平台安装，构件矫正，拼装完毕吊装。7.2.1.2、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：场地三通一平构件进场吊机进场钢架安装檩条支撑系杆安装涂料工程屋面系统安装零星构件安装收尾拆除施工设备交工。 2、立柱连接程序：场地三通一平构件进场吊机进场对接调整螺栓固定安装螺栓螺栓初拧螺栓终拧密封。3、屋面系统安装工艺流程：准备工作屋面大梁安装校正屋面檀条压杆支撑安装固定压型钢板安装雨排水管道安装固定。 7.2.2、钢结构工程安装 7.2.2.1、吊装前准备工作： 、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规范要求。 项次项目允许偏差 支座表面标高1.5mm水平度1/15007.2.2.2、预埋板位置（注意截面处） 预埋板位置允许偏差 在支座范围外10.0mm在支座范围内5.0mm a、 超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。 b、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。 c、吊装前在排架柱两侧搭设双排脚手架，以方便钢梁及屋架焊接施工，搭设方法及形式必须符合相关的技术标准，上人施工前要在施工处满铺脚手板，板两头要绑牢，严禁探头板，保证作业安全。7.2.2.3、起重机械选择： 本工程中根据每个钢柱-梁组合框架重量0.8吨及现场已有设备选用QY25K-1汽车式起重机分别承担立柱、钢梁、屋面以及其他所有钢构件的装卸及安装。 钢梁安装允许误差： 序号项目标准 1梁两端顶面高差L/100且10mm2主梁与梁面高差2.0mm3跨中垂直度H/5004挠曲（侧向）L/1000且10.0mmA、螺栓的连接和固定 钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。 螺栓安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同。 从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，螺栓不得兼作安装螺栓。 为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。 螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。 对于螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。 对于螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约3050，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。 螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。螺栓孔必须是钻成的，孔边应没有飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。 B、钢结构施工质量标准： 严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求组织施工。 7.2.2、围护材料施工安装 7.2.2.1、材料进场 （1）材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。 （2）检验成型浪板及檩条的规格、尺寸、厚度。 （3）检验各式收边料规格、尺寸、厚度。 （4）检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。 （5）彩色钢浪板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。 （6）材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。 7.2.2.2、吊运 （1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。 （2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。 （3）材料吊运至屋架前，应以钢带捆扎束紧。 7.2.2.3、材料吊上屋架施工要点： （1）放置钢板之屋架，吊放钢板前，须先设置挡板防止钢板滑落。 （2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每捆重不得大于2吨）。 （3）保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。 （4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，应放下重新调整后再吊升。 （5）彩色钢板缓缓下降，待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。 （6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定于钢主架上（不得放置于衍条中央）。 7.2.2.4、檩条安装： 整平：安装前对檩条支承进行检测和整平，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在5mm范围内。 弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。 固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差5mm。 验收：檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。 7.2.2.5、彩色钢板铺设及固定 彩色钢板铺设顺序，原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。 （1）屋面 a、以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。 b、第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随时检查防止发生偏离。 c、铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。 （2）收边 a、屋面（含雨蓬）收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。 b、屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防止。 c、屋脊盖板及檐口泛水，须铺塞山型发泡PE封口条。 d、收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。 （3）施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座），其固定方法： a、第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于檩条最左边，然后于檩条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。 b、第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。 c、将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。 d、按上述顺序铺设，最后所剩空中楼阁间小于板宽一半时，仅用固定座短臂固定板片，其余空间以泛水收头。 e、如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。 （4）清理及废料运弃 a、铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属屑应于每日收工前清理干净。 b、每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（如PVC布、钢带等）清理干净。 c、施工中裁剪之剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。 d、完工前所有余废料均需清理运弃。 e、完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。 （5）注意事项 a、彩色钢板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面，引起面屑气化。 b、施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿檩条方向应踏于檩条上，且须穿软质平底鞋。 c、屋面须做纵向（排立向）搭接时，叠接长度应在15公分以上，止水胶依设计图施作，其搭接位置应该在衍条位置上（墙面叠接长应在10公分以上，搁置于衍条上）。 d、自攻螺丝固定于肋板，其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则，1.5mm合格，其过紧部分应加止水胶防水，其过松部分应重新锁紧。 e、每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。 f、自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。7.2.2.6、栏杆及爬梯 栏杆按图纸要求，在混凝土浇筑时埋设在混凝土中，具体埋设深度及要