开模、试模、试产作业指导书.pdf

文件编号： 版 本 号： 宾客满堂红 宾客满堂红 修订日期: 开模、试模、试产 作业指导书 开模、试模、试产 作业指导书 页 序：1/4 1. 目的 为确保产品在开发阶段达到预期的目的，提高前期异常改善的有效性、及时性，为顺利量产 打好基础。 2. 范围 适用于本公司所有产品。3. 定义 开模：包含从分析产品、模具图纸设计，第一次试模过程的所有相关工作。 试产：模具在第一次大批量生产前，产品的整个生产过程。 FAI：First article inspection 首件检测 4. 职责 4.1 工程部： 4.1.1 模具工程师负责开模及主导试模并分析解决存在之问题； 4.1.2 为降低生产难度及成本，提高品质稳定性及效率，必要时对产品要求向客户提出可 行性更改建议； 4.1.3 项目工程师负责主导试产的进行，及试产相关问题的分析、解决； 4.2 生产部：依生产计划安排配合试模/试产的进行，及试模、试产其间发现的问题的提出； 4.3 品保部：配合工程进行产品检测，试产过程中直通率的统计，问题的管控及改善跟进和 效果验证。 5. 作业内容 5.1 开模 5.1.1 根据工程部项目工程师组织制定的新产品设计开发计划，项目工程师在模具开 发前应与客户确认产品的结构和图纸等； 5.1.2 然后由模具工程师进行模具结构的初步设计，如分模线、顶针位等，并需得到客户 的确认； 5.1.3 客户确认初步设计方案后，由模具工程师召集压铸、工模、工艺工程、品保部及生 产部等相关负责人、技术人员、QE 等召开“模具开发评审会议”； 5.1.4 会议上各成员依据新产品要求输入及评审单中产品的技术和品质要求、明确客 户已知的验收标准、使用装配的特性要求，以及经验提出对模具设计的问题点及相 应的改善建议，由各部门进行检讨、确认后，记录于模具开发评审记录内； 5.1.5 模具工程师依“模具开发评审会议”检讨、确认的模具开发评审记录，进行模 具图纸修改，修改后的模具图纸需工模课长审核，呈工程经理核准； 5.1.6 经核准的模具图纸及模具开发评审记录由工程部内部受控后发放至工模课进行 开模； 5.1.7 模具工程师依新产品设计开发计划编制模具开发进度表，并制作模具 BOM， 按模具开发进度表进行模具制作； 文件编号： 版 本 号： 宾客满堂红 宾客满堂红 修订日期: 开模、试模、试产 作业指导书 开模、试模、试产 作业指导书 页 序：2/4 5.1.8 当工模课产能达不到要求时，工模课课长可以根据实际需求进行整套模具外包或部 分零件加工外包。整套模具外包必须经过总经理批准，部分零件外包必须经过工程 经理批准。 5.2 试模 5.2.1 模具完成后，工模课对模具重要尺寸和模具结构进行初步检查，记录于模具检查 表内。合格后，工模课开出试模通知及记录表给生产部，由生管人员确定试 模时间后（尽可能安排在白天），通知生产、品保和工程部门； 5.2.2 试模前，应确保产品图纸已下发至需要部门。同时工模课在模具表面刻上模具编号 （特殊要求或客户有要求时以相关要求为准）； 5.2.3 试模时，要求工模课长、压铸课长、项目工程师及结构工程师均需到生产现场。压 铸调机人员在保证产品填充及外观达到理想状态后，按以下规定数量进行生产（具 体数量可根据客户需求协商后确定）： 压铸吨位 350T（含）以下：50PCS 压铸吨位 350T900T（含）：30PCS 压铸吨位 900T 以上：15PCS 结构工程师应记录相应的技术参数，填写在试模通知及记录表内； 5.2.4 试模后的样品由品保部检测中心进行全尺寸检查，提供 FAI 时注意以下事项: 5.2.4.1 检测工程师判定最佳成型条件的样品； 5.2.4.2 凡测不到或不准的尺寸要备注原因； 5.2.5 结构工程师对测量数据进行确认，有疑问数据时，可要求品保进行再次测量； 5.2.6 品保部提供的 FAI 要求有结构工程师、品保 QE 共同的签字确认。相应试模信息，如 试模原因、试模数量、技术参数、产品检测结果等结构工程师应记录在试模通知 及记录表内，由压铸课长、结构工程师、项目工程师及工程经理进行会签； 5.2.7 根据试模通知及记录表，结构工程师召集各相关人员对试模过程中出现的各类 问题进行检讨，并制定相应的改善方案。对于测量中出现的不合格项尺寸可作以下 三类处理： 5.2.7.1 重要尺寸或易修正尺寸，工模课立刻进行修模； 5.2.7.2 对于公差段极小，无法保证或无法修正尺寸，写出原因及方案报告交项目 工程师与客户沟通，按沟通结果处理； 5.2.7.3 对于一般的超差尺寸或超差修正对模具影响较大的尺寸，由项目工程师与 客户沟通，以修正图面或允收进行处理。允收时，尺寸需保存客户书面确 认回复资料，并知会生产部、品保部及客户品保； 结构工程师统筹各类改善方案的实施和进度，以便及时安排下一次的试模。应不断 的进行 PDCA 循环改善，直至试模产品达到客户要求为止。 文件编号： 版 本 号： 宾客满堂红 宾客满堂红 修订日期: 开模、试模、试产 作业指导书 开模、试模、试产 作业指导书 页 序：3/4 5.2.8 同一模具每一次试模状况及原因均需记录试模通知及记录表。试模判定合格经 总经理核准试模通知及记录表后，该模具方可进行样板压铸生产； 5.2.9 样板压铸生产过程中工程、品保、生产相关人员进行全程跟进。压铸生产合格的样 板提交给项目工程师后，填写样板制作流程单，交给工艺工程师按工序流程进 行样板制作。现有成熟工艺工序的样板制作可由生产部门配合作业，新工艺及试作 性工艺的样板制作由工艺工程师自行作业； 5.2.10 样板制作的同时，工程部和品保部需提供制作完成的符合客户要求的相关资料，即 样板承认书。 具体视客户的要求而定， 资料包括但不限于承认书、 工艺流程图、 SIP、 SOP、CPK 数据分析、PFMEA、材质证明、包装样式、质量控制计划、RoHS 及其它特 殊要求； 5.2.11 样板制作完成后，品保部进行检验，根据检验结果由工程部及业务部依据客户的要 求对样板自行确认，如样品需客户进行验证，经工程经理审核后，由业务部或工程 部按正常出货流程将样板和样板承认资料提交给客户确认。 5.3 试产 5.3.1 样板自行确认或客户确认合格后，项目工程师签定样板承认通知单通知相关部 门，可依业务部提供的信息在样板承认通知单中确定是否安排进行小批量的试 产。如安排试产，应确定试产的日期、数量等。试产的数量一般为首件确认合格后 正常生产两小时的数量（具体数量项目工程师可根据实际需求、模穴数量等确定） ； 5.3.2 试产前，工程部、品保部需将物料清单、图纸、工艺流程图、岗位工艺卡、检验规 范等各种资料内部受控发放至生产现场，加工治具、检具制作完毕。特殊情况时， 需保证至少工艺流程图及工艺要求临时性书面资料发放； 5.3.3 同时项目工程师组织工程、品保、生产等部门的相关人员进行试产的统筹会议，说 明投产过程中各类品质注意事项，工艺工程师和品保 QE 应对现场操作员工和 IPQC 进行相应 SOP、SIP 培训； 5.3.4 试产时工艺工程师和品保 QE 须全工序进行跟进，针对发生的问题及时组织讨论解 决，品保部需对试产的直通率状况进行统计； 5.3.5 试产后项目工程师应组织工程部、品保部、生产部相关人员进行试产总结，并形成 试产总结报告。当试产的结果达到公司的生产直通率要求85%时，项目工程 师可将工程经理审核后的试产总结报告提交给总经理批准申请转入量产； 5.3.6 当试产的结果未达成公司的生产直通率要求85%时，应对试产过程中不能解决及 解决不彻底或效率低，或制程能力不足的问题应进行检讨分析，制定可行的解决方 案，并记录在试产总结报告中分发给相关部门； 5.3.7 各部门需无条件依会议制定的解决方案进行改善动作， 由项目工程师及时进行跟进， 文件编号： 版 本 号： 宾客满堂红 宾客满堂红 修订日期: 开模、试模、试产 作业指导书 开模、试模、试产 作业指导书 页 序：4/4 跟进结果记录于试产总结追踪表，直至问题彻底改善。 5.3.8 试产问题点改善验证完成后，项目工程师在试产总结追踪表中确定下次试产的 要求，并发放给各相关部门。再次试产仍按 5.3【试产】进行，只有试产的结果达 到公司的生产直通率要求85%的试产总结果报告才能提交给总经理批准申请转 入量产（特殊情况可向总经理申请特批）； 5.3.9 客户确认的样板或自留的样板应予以妥善保存。试产的产品相关部门需以正常作业 对待，正常入库，并出具检验报告等相关资料。 5.3.10 试产的过程中各部门应及时修正、更新相应的工艺资料，并由工程经理批准后由文 控中心统一正式受控发放至相关部门； 5.3.11 当总经理批准能转入量产时，工模课将模具和相关工程资料移交到生产部，以便后 续安排进行量产。 5.4 量产问题的解决 对于量产中因为模具设计原因引起的问题，模具设计人员应负责解决。 6. 其它事项: 6.1 特殊状况需特殊作业时，须报备总经理批准后执行； 6.2 针对模具、工艺方法