汽车制造专业论文-汽车总装配线改造工艺分析

1 / 6 汽车制造专业论文 |汽车总装配线改造工艺分析 作者：东风汽车公司总装配厂 戴军 林茵茵 摘要：通过对总装线的构成、工艺布置、设备、工装等的全面分析，找出影响重型车生产能力的主要因素，充分考虑新产品的结构变化方向和市场需求的趋势，利用工厂现有设施，采用最经济、合理、见效快的技术改造方案，实现生产纲领的目标。 关键词：装配线 改造 工艺分析 生产能力 前言 东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在 20世纪 70 年代末建成，其总装配线的结构为桥链加板链的 型式，工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展，汽车产品的种类、结构在不断发展变化，为满足轻、中、重型多种载货车的生产，已对总装配线先后进行了 2 3 次局部改造，现在已成为能生产总重在 6 24t 的轻、中、重型，长、平头全系列载货车的2 / 6 混流自动流水线。 由于公路建设的加快，我国交通运输将发生重大的变化。汽车运输由短途向长途发展，汽车车速将由中低速向高速发展，汽车载货量由中、轻吨位向大吨位发展。因此，提高大吨位重型车的生产能力已成为迫在眉睫的任务，总装配线又将面临着 一次大的改造。 1 改造设计依据 通过对重型车需求市场的充分调研，预测重型车需求量将急剧上升。除保留现有生产结构和能力外，重型车系列的生产能力达到 8 万辆 /年（其中双后桥中型车达到 5 万辆/年）。到 xx 年作为载货车主要生产基地的总装配厂，双后桥重型车系列的生产能力达到 8 万辆 /年。 2 改造设计原则 1） 重型车系列的生产能力达到 9 万辆 /年，其中双后桥中型车达到 5 万辆 /年。 2） 具有总重为 30 吨的重型车系列的批量生产能力。 3 / 6 3） 具有双前桥重型车的通过性。 4） 采用先进成熟的科技成果，经济、合理、可靠，保证产品质量，投资少收效快，长期综合效益好，具有一定的产品变化适应能力。 5） 不影响正常的大循环生产。 3 工厂现状 由于这次改造的目的是提高重型车的生产能力，因此，下面只对重型车的生产现状进行分析。 装配线结构、状况平面图 生产能力 总装配厂三条整车装配线均为桥式链和板式链相结合的自动流水线，具有轻、中、重型即总 重为 6 24t 的载货车混流生产能力，但由于受装配线结构及工艺装备等的限制，双后桥重型车能力只有 万辆 /年。 三条装配线重型4 / 6 车生产能力状况（单一品种） （万辆 /年） 装配线工艺流程 整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。 装配一、二线主要装配工艺流程： 车架上线 双 /单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线 双 /单后桥上线 双 /单中桥上线 前悬架合件上线（包括前桥分 装） 底盘翻转 发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装） 制动系统密封性检测 润滑油（脂）加注 油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链） 驾驶室合件上线（包括驾驶室分装） 制动液、防冻防锈液加注 整车调整 整车下线 装配三线主要装配工艺流程： 车架上线 前悬架合件上线（包括前桥分装） 后悬架合件上线（包括后桥分装） 底盘翻转 发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装） 制动系统5 / 6 密封性检测 润滑油（脂）加注 油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链） 驾驶室合件上线（包括驾驶室分装） 制动液、防冻防锈液加注 整车调整 整车下线 主要工艺装备及主要总成装配工艺 4 双后桥、双前桥、总重为 30t 重型车的结构特征 此外，总重为 30 t 重型车的发动机功率达 235kW,变速箱有 8 档、 9 档箱，合件体积大，装配较困难。 5 总装线生产能力的计算 生产能力（生产纲领） =（装配线工位数年工作时间生产班制设备开动率 /（整车装配工时 x 工时利用率 ） . 装配线工位数 =（装配线长度 /车位长度 ）工位密度。 卡车装配的工位密度， 每车位长度一般取 4 6 个。 6 / 6 产量计算的边界条件：年工作日 251 天 双班生产制 每班工作时间 8小时 设备开动率 90% 工时利用率 因此，对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。 6 制约重型车生产能力的主要因素 通过对工厂现状和新车型主要结构特征分