T∕ZZB 0432-2018 钢制绕管式热交换器.pdf

ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 I 目 次 前言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 2 4 结构 2 5 基本要求 3 6 技术要求 7 7 试验方法 9 8 检验规则 . 10 9 出厂资料、标志、涂敷与运输包装 . 10 10 质量承诺 11 附录 A（规范性附录） 绕管式热交换器氨检漏试验方法 . 12 附录 B（规范性附录） 绕管式热交换器氦检漏试验方法 . 14 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 II 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司牵头组织制定。 本标准主要起草单位：杭州福斯达深冷装备股份有限公司。 本标准参与起草单位：杭州市特种设备检测研究院。 本标准主要起草人：向云华、刘景武、牛玉振、王居毅、余能超、杨象岳、韩菲、叶芳芳、陈坤远、 许忠萍、任智军。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司负责解释。 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 1 钢制绕管式热交换器 1 范围 本标准规定了钢制绕管式热交换器的结构、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、出厂资料、 标志、涂敷与运输包装和质量承诺。 本标准主要适用于石油炼化、煤化工、液化天然气和空分装置等行业用钢制绕管式热交换器，界定 范围符合GB/T 1512014中第1.8条，适用参数范围为： a) 适用的设计压力：不大于 35 MPa； b) 适用的设计温度：不得超过 GB/T 150.2 中列入材料的允许使用温度范围； c) 绕管式热交换器适用的公称直径不大于 6000 mm，壳程设计压力（MPa）与公称直径（mm）的 乘积不大于（4.510 4）MPamm。 注：超出该范围的绕管式热交换器，可参照本标准制造。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 150（所有部分） 压力容器 GB/T 1512014 热交换器 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差ISO 2768-1:1989, MOD GB/T 7735 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测ISO 10893-2:20011, IDT GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分： 未涂覆过的钢材表面 和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级ISO 8501-1:2007, IDT GB/T 24593 锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管 GB/T 26929 压力容器术语 GB/T 27698.8 热交换器及传热元件性能测试方法 热交换器工业标定 GB/T 30583 承压设备焊后热处理规程 JB/T 4711 压力容器涂敷与包装运输 NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T 47009 低温承压设备用低合金钢锻件 NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件 NB/T 47013（所有部分） 承压设备无损检测 NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定 NB/T 47015 压力容器焊接规程 NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验 NB/T 47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 NB/T 47019 锅炉、热交换器用管订货技术条件 TSG 212016 固定式压力容器安全技术监察规程 学兔兔 w w w .b z f x w .c o m T/ZZB 04322018 2 3 术语和定义 GB/T 150.1、GB/T 1512014、GB/T 26929界定的及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 绕管式热交换器 coil-wound heat exchangers 由壳体、管板、绕管体和导流筒等部件构成，实现一股流体与另一股或多股流体间进行热量交换而 达到加热或冷却作用的特殊结构的热交换器。 3.2 绕管体 core of coiled tubular 以中心筒为缠绕基体， 由多层且相邻层反向螺旋缠绕的缠绕层组成的圆柱状管束体， 每层缠绕层由 多根换热管在同一直径上以相同螺旋角和节距均匀排布。 3.3 换热管层间距 layer spacing 相邻两层换热管之间的间距，指内层外切圆柱面与外层内切圆柱面之间的单边间隙。 3.4 中心筒 center cylinder 位于绕管体中心，作为换热管缠绕承载的芯轴。 3.5 异型垫条 special-shaped pad 用于定位换热管层间距和螺旋节距的“L”形状垫条；在“L”的一边按一定节距加工成半圆或椭圆 形状的缺口。 3.6 导流筒 diversion cylinder 为防止流体在壳体与绕管体的空隙间短路，而固定在绕管体外的薄板筒体。 4 结构 由壳体、管箱、管板、中心筒、换热管、垫条、导流筒等主要零部件构成。根据管程数量的不同， 分为单股流绕管式热交换器和多股流绕管式热交换器。图1为单股流绕管式热交换器的典型结构，图2 为多股流绕管式热交换器的典型结构。 学兔兔 w w w .b z f x w .c o m T/ZZB 04322018 3 说明： 1,9管箱； 2,8管板； 3中心筒； 4换热管； 5导流筒； 6垫条； 7壳体。 图1 单股流绕管式热交换器 说明： 1,9管箱； 2,8管板； 3中心筒； 4换热管； 5导流筒； 6垫条； 7壳体。 图2 多股流绕管式热交换器 5 基本要求 5.1 研发设计 5.1.1 热交换器的设计除应满足 GB/T 150.3 和 GB/T 1512014 的相关规定外，还应满足下列要求： a) 采用传热模拟计算软件对其工艺方案进行优化，提高换热效率，满足工艺设计条件要求；必要 时，采用温度场和流场分析软件对流体分布、流动传热进行模拟，优化设计； b) 产品强度计算时，应对壳体、管板、换热管、中心筒等关键部件的强度、刚度、稳定性进行分 析；必要时，采用有限元分析等方法对壳体、管板等部件的受力、强度及变形进行优化设计。 学兔兔 w w w .b z f x w .c o m T/ZZB 04322018 4 5.1.2 应按国家相关规定满足对安全、可靠和节能环保的要求。 5.2 材料控制 5.2.1 通用要求 5.2.1.1 热交换器选材应符合 GB/T 150.2 和 GB/T 1512014 的相关规定，并应考虑使用条件（如设 计温度、 设计压力、 介质特性及操作特点等） 、 制造工艺及经济合理性等因素； 焊接材料应符合 NB/T 47018 的规定。 5.2.1.2 制造单位对受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并在竣工图上做详 细记录，代用材料的技术性能应不低于原设计要求。 5.2.2 管板 5.2.2.1 管板应采用锻件制造，锻件级别不得低于相应材料标准（如 NB/T 47008、NB/T 47009、NB/T 47010 等）中的级要求。 5.2.2.2 管板的管孔直径及允许偏差原则上应符合表 1 的规定。 表1 管板管孔直径及允许偏差 单位为毫米 类型 单股流 多股流 换热管外径d 8d14 15d25 管孔直径dh d+0.25 d+0.50 允许偏差 0+0.15 0+0.20 5.2.3 换热管 5.2.3.1 除应满足相应材料标准外，还应符合 NB/T 47019 的规定，其中钢管外径允许偏差和壁厚允许 偏差按 NB/T 47019.1 中高级的规定,有特殊要求时应在图样中注明。 5.2.3.2 焊接钢管用作换热管时，应符合 GB/T 24593 和 GB/T 150.2 的相关规定，并满足下列要求： a) 钢管按 GB/T 7735 中 E4 等级规定 100涡流检测合格，逐根进行耐压试验合格； b) 经固溶热处理并要求洛氏硬度 HRB85，屈服强度 Rp0.2上限值不得大于 350 MPa； c) 钢管不得有螺旋向和环向环缝。 5.2.4 中心筒 中心筒的最小外径根据换热管的外径来确定，宜取（1020）倍的换热管外径。当采用无缝钢管、 焊接钢管作中心筒时，采购技术文件应按设计文件提出直线度、圆度的要求。 5.3 装备 制造单位应有热交换器生产所需要加工设备、 工装模具、 检验和试验设备， 具备产品的关键零部件、 关键工序以及检测试验的条件和能力。至少包括下列制造和检测试验设备： a) 专用的绕管机，承受最大工件重量不低于 180 t； b) 管板焊机和液压胀管机（最大液压压力不低于 300 MPa）； c) 起吊能力不低于 100 t； d) 专用的液压和气压试验场地和设备，耐压试验能力不低于 15 MPa； e) 至少应具备射线、超声波、渗透和磁粉四种无损检测手段； 学兔兔 w w w .b z f x w .c o m T/ZZB 04322018 5 f) 用于快速检测材料的光谱分析仪； g) 用于观察焊缝内表面缺陷的工业内窥镜，检测能力不低于 10 m； h) 氦质谱检漏仪，最小可检漏率 110 -10 Pam3/s。 5.4 工艺控制 5.4.1 质量计划 绕管式热交换器制造前应按照GB/T 150.4和GB/T 1512014的规定制定完善的质量计划，其内容至 少应包括绕管式热交换器或元件的制造工艺控制点、 检验项目和合格指标， 制造过程严格按照质量计划 进行控制。 5.4.2 壳体和中心筒 5.4.2.1 用板材卷制的壳体，壳体最小厚度应符合表 2 的要求。 表2 壳体最小厚度 单位为毫米 壳体公称直径 低合金钢 不锈钢 400500 6 5 500700 6 5 7001000 8 7 10001500 10 8 15002000 12 10 20002600 14 12 26003200 16 13 32004000 18 17 40005000 22 20 50006000 25 24 注：低合金钢制圆筒的最小厚度包含1.0 mm的腐蚀裕量。 5.4.2.2 用板材卷制的壳体，外圆周长的允许上偏差为 10 mm，下偏差为零；其圆度和直线度符合下 列规定： a) 筒体的任一断面上的最大内径与最小内径之差应不大于该断面公称直径 DN 的 0.5，且符合 表 3 的规定； 表3 筒体同一断面上的最大内径与最小内径之差 单位为毫米 公称直径DN 允许差值 DN1200 5.0 1200DN2000 7.0 2000DN3000 10.0 3000DN4000 15.0 4000DN6000 20.0 学兔兔 w w w .b z f x w .c o m T/ZZB 04322018 6 b) 当筒体长度 L10000 mm 时，直线度允许偏差不大于筒体长度 L 的 1，且不大于 8 mm；L 10000 mm 时，不大于圆筒长度 L 的 0.8。 5.4.2.3 用板材卷制的中心筒，直线度允差不大于中心筒长度的 0.5，且不大于 8 mm；任一断面上 的最大与最小外径之差应不大于该断面外直径的 0.8，且不大于 5 mm。 5.4.3 管板 5.4.3.1 管板钻孔后，应抽查不小于 60管板中心角区域内的管孔，允许有 4的管孔上偏差超出表 1 的规定，但不超出相应上偏差的 50；未达上述合格率，则应 100检查。 5.4.3.2 管板终钻后应在终钻面抽查不小于 60管板中心角区域内的孔桥宽度，最小孔桥宽度 Bmin值 的数量应控制在 4之内；未达上述合格率，则应 100检查。最小孔桥宽度 Bmin应符合表 4 的规定。 表4 管板孔桥宽度 单位为毫米 换热管外径 d 换热管中心距 S 管孔直径 dh 名义孔桥宽度 S-dh 最小孔桥宽度 Bmin 8 12 8.25 3.75 2.25 12 16 12.25 3.75 2.25 14 19 14.25 4.75 2.85 16 22 16.50 5.50 3.3 19 25 19.50 5.50 3.3 22 28 22.50 5.50 3.3 25 32 25.50 6.50 3.9 5.4.4 换热管 5.4.4.1 管端清理出金属光泽，长度应满足： a) 对焊接接头，管端清理长度不小于管外径，且不小于 25 mm； b) 对胀接接头及胀焊并用接头，管端清理长度应不小于管板厚度。 5.4.4.2 换热管宜采用整根缠绕；如需拼接，单根换热管的拼接接头不得超过 1 个，且符合下列规定： a) 拼接后应进行 100射线检测，技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于级； b) 应逐根进行耐压试验， 试验压力不得小于热交换器的耐压试验压力 （管、 壳程试验压力的高值） 。 5.4.4.3 换热管的螺旋段与穿管板的直管段间的过渡部分， 其换热管轴线的过渡半径不小于 20 倍管外 径；绕制后各管段的圆度偏差应不大于换热管外径的 15。 5.4.5 绕管体 5.4.5.1 在换热管绕制前，保证中心筒与支撑结构（管板、支撑板或支撑架）垂直、同轴，且支撑结 构的平行度偏差不大于 5 mm。 5.4.5.2 换热管应逐层绕制，且须保证相邻层之间的缠绕方向相反。 5.4.5.3 换热管绕制时，应逐层测量绕管体外径，其外径偏差应符合表 5 的规定。 表5 绕管体外径偏差 单位为毫米 绕管总层数 第 n 层绕管外径偏差 绕管体外径累计（总）偏差 N40 0.8n 10 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 7 表5 （续） 单位为毫米 绕管总层数 第 n 层绕管外径偏差 绕管体外径累计（总）偏差 40N80 0.6n 20 N80 0.4n 30 5.4.5.4 绕制时禁止任何零件与换热管表面相焊以及电弧损伤，不得用金属锤敲打和强行装配。 5.4.5.5 每层换热管绕制后，应按设计文件进行气压试验，合格后进入下一层换热管绕制。 5.4.6 焊接 5.4.6.1 绕管式热交换器的焊接规程应符合 NB/T 47016 的规定，焊接工艺评定应符合 NB/T 47014 的 规定，其余焊接要求（如焊工资格、焊接坡口、焊接环境、焊接试件、焊接返修等）应符合 GB/T 150、 GB/T 151 的相关规定。 5.4.6.2 壳体对接焊缝宜采用双面焊，只能采用单面焊时，背面应加垫板并且采用惰性气体保护焊打 底。 5.4.7 换热管与管板的连接 换热管与管板的连接型式符合GB/T 1512014的规定，一般采用贴胀加强度焊的方式，胀接宜采用 柔性液压胀接，强度焊应采用惰性气体保护焊。 5.4.8 组装 5.4.8.1 绕管体制造完成后须采用专用工装进行绕管体与壳体的套装，不允许磕碰、划伤。 5.4.8.2 换热管不应有压扁现象。 5.4.9 热处理 5.4.9.1 热交换器的热处理要求应符合 GB/T 150.4 和 GB/T 1512014 的相关规定，其中焊后热处理 按 GB/T 30583 的规定进行。 5.4.9.2 除设计图样有规定，不锈钢绕管式热交换器一般不进行热处理。 5.4.10 表面处理 5.4.10.1 绕管式热交换器的不锈钢外表面应进行酸洗钝化处理，采用蓝点法检测，无蓝点为合格。 5.4.10.2 绕管式热交换器的碳钢外表面应机械喷砂或喷丸除锈，达到 GB/T 8923.1 中 Sa2等级为合 格，然后按设计图样要求进行涂敷。 6 技术要求 6.1 几何尺寸 6.1.1 热交换器制造过程中，按设计图样检查产品的外形尺寸和安装尺寸（包括各管口的高度、方位 和相对位置以及支座尺寸和位置），其允许偏差除应符合 GB/T 150.4 和 GB/T 1512014 的规定外，还 应符合本标准的规定。 6.1.2 壳体的 A、B 类焊接接头的错边量、棱角度以及焊缝的余高应符合 GB/T 150.4 的规定；C、D 类 焊脚尺寸应符合设计图样规定。 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 8 6.1.3 除另有规定外， 零件机加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差， 分别符合 GB/T 1804 中的 m 级和 c 级的规定。 6.2 表面质量 6.2.1 焊接接头表面不允许有表面裂纹、未焊透、未熔合、气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊 缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。所有焊缝表面不得有咬边。 6.2.2 材料表面不得有尖锐伤痕、划伤、刻槽，经修磨的深度应不大于该部位母材厚度的 5，且不 得大于 2 mm。 6.3 无损检测 所有焊接接头的无损检测应符合表6的规定。 表6 焊接接头的无损检测 检测部位 检测比例 检测方法 技术等级 合格级别 备注 A、B 类焊接接头以及 DN250 mm 管口的 对接接头 100 射线检测 AB 级 优先选用 超声波检测 B 级 见表注 换热管与管板的焊接接头 100 渗透检测 / 级 C、D 类焊接接头以及 DN250 mm 管口的 对接接头 100 磁粉检测 / 级 铁磁性材料优先 渗透检测 / 级 注：对接接头无法进行100射线检测时，允许采用可记录的超声波检测。当采用不可记录的脉冲反射法超声检测 时，还应当采用射线检测做为附加局部检测。 6.4 耐压试验 6.4.1 耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合试验。 6.4.2 绕管式热交换器制造完成后的耐压试验顺序： a) 壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头（以下简称接头）； b) 管程试验。 6.4.3 当管程试验压力高于壳程试验压力时， 接头试验应按图样规定， 或按供需双方商定的方法进行。 6.4.4 液压试验合格标准：无渗漏；无可见变形；试验过程中无异常声响。 6.4.5 气压试验合格要求：无异常声响；经过肥皂液或其它检漏液检查无漏气、无可见变形即为合格。 6.5 泄漏试验 6.5.1 热交换器需经耐压试验合格后方可进行泄漏试验，试验方法包括气密性试验、氨检漏试验和氦 检漏试验等。 6.5.2 热交换器应进行气密性试验和氨检漏试验，检查所有换热管与管板的连接接头；如有下列情况 时应采用氦检漏试验代替氨检漏试验： a) 毒性程度为极度危害和高度危害的介质； b) 介质比较珍贵； c) 有真空度要求。 6.5.3 气密性试验过程中无泄漏为合格；氨检漏试验或氦检漏试验的合格标准按设计图样规定。 6.5.4 耐压试验或泄漏试验堵管根数不得超过每股流换热管总数的 0.5，且总数不许超过 4 根。 6.6 通球试验 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 9 第一层换热管绕制后应逐根进行通球试验，以 0.75 倍管内径的球体通过为合格，其余层按设计文 件的要求。 6.7 性能试验 绕管式热交换器换热性能和流体阻力等性能指标应优于设计工艺参数中设计工况的要求。 7 试验方法 7.1 几何尺寸检验 7.1.1 焊缝的形状尺寸采用焊检尺进行检查。 7.1.2 设备的形状及安装尺寸应采用满足检测精度的量具（包括但不限于直尺、卷尺、游标卡尺、红 外线测距仪等）进行检测。 7.2 表面质量检验 表面质量按NB/T 47013.7的规定进行； 其中， 壳体最后一道焊缝内表面应采用工业内窥镜进行检查。 7.3 无损检测试验 7.3.1 射线检测按 NB/T 47013.2 的规定进行； 7.3.2 超声波检测按 NB/T 47013.3 的规定进行； 7.3.3 磁粉检测按 NB/T 47013.4 的规定进行； 7.3.4 渗透检测按 NB/T 47013.5 的规定进行。 7.4 耐压试验 耐压试验应按GB/T 150.4第11.4节规定进行。 7.5 泄漏试验 7.5.1 气密性试验应按 GB/T 150.4 中第 11.5 节的规定进行。 7.5.2 氨检漏试验应按附录 A“绕管式热交换器氨检漏试验方法”进行。 7.5.3 氦检漏试验应按附录 B“绕管式热交换器氦检漏试验方法”进行。 7.6 通球试验 7.6.1 试验器材：0.75 倍换热管内径的光滑钢球或其他不易产生塑性变形的球体、被测试换热管、管 道气、气枪。 7.6.2 通球试验按下列步骤进行： a) 试验开始前做好安全防护准备； b) 将换热管两端管口去除毛刺，以不影响球体进出为准； c) 清除换热管内的所有杂物； d) 将试验用球从换热管一端放入，利用气枪使球体从换热管另一端吹出。 7.7 性能试验 性能试验应按GB/T 27698.8的方法进行。 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 10 8 检验规则 8.1 绕管式热交换器应由制造单位质量检验部门逐台进行出厂检验，填写产品合格证和质量证明书。 8.2 按照 TSG 212016 规范需要进行监督检验时，应约请特种设备检验机构进行监督检验，取得特 种设备监督检验证书方可出厂。 8.3 有下列情况下之一时，应进行型式试验： a) 新型产品试制； b) 设计结构、材料和工艺有重大修改而可能影响产品性能时； c) 客户提出要求； d) 特种设备监察机构提出要求。 8.4 绕管式热交换器的出厂检验和型式试验的检验项目和试验方法应按表 7 的规定。 表7 检验项目和试验方法 序 号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验 型式试验 备 注 1 几何尺寸 6.1 7.1 2 表面质量 6.2 7.2 3 无损检测 6.3 7.3 4 耐压试验 6.4 7.4 监督检验 5 泄漏试验 6.5 7.5 6 通球试验 6.6 7.6 7 性能试验 6.7 7.7 - 使用现场测试 9 出厂资料、标志、涂敷与运输包装 9.1 出厂资料 9.1.1 制造单位应向采购方提供出厂资料和安装与使用维修说明。 9.1.2 出厂资料至少应包括： a) 竣工总图； b) 产品合格证（含产品数据表）； c) 产品质量证明文件（含材料清单、主要受压元件材料质量证书、质量计划、外观及几何尺寸检 验报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报 告等）； d) 产品铭牌复印件或拓印件； e) 特种设备制造监督检验证书（仅对需要监督检验的）； f) 设计文件（含强度计算书或应力分析报告、按相关规定要求的风险评估报告等）。 9.2 标志 9.2.1 产品铭牌应装订在绕管式热交换器的明显位置，铭牌内容至少应包括如下内容： a) 产品名称； b) 制造单位名称； c) 制造单位许可证编号和级别； d) 产品标准； ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 11 e) 主体材料（分壳程和管程）； f) 介质名称（分壳程和管程）； g) 设计温度（分壳程和管程）； h) 设计压力（分壳程和管程），必要时标明最高允许工作压力； i) 耐压试验压力（分壳程和管程）； j) 产品编号； k) 设备代码； l) 制造日期； m) 容器类别； n) 产品自重和换热面积。 9.2.2 在绕管式热交换器相应部位上应有设备重心、起吊点等标志。 9.3 涂敷与运输包装 涂敷与运输包装应符合JB/T 4711的规定。 10 质量承诺 10.1 制造商应提供绕管式热交换器安装及使用维护说明。必要时，指导客户安装，培训用户使用和维 护知识。 10.2 在正常使用与存放的情况下， 质保期为从产品发货之日起 24 个月或运行满 18 个月 （先到为准） 。 10.3 垫片、紧固件等易损件，制造商提供全生命周期的备品备件。 10.4 制造商在接到国内客户质量投诉后，在 24 小时内给以响应、答复，48 小时内到达现场处理（偏 远地区除外）。 10.5 制造商应建立用户联系档案，定期回访，了解热交换器的运行情况。 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 12 A A 附 录 A （规范性附录） 绕管式热交换器氨检漏试验方法 A.1 总则 A.1.1 试验方法 采用充入1030（体积）氨气法。这种方法适用于检漏容器的充氨空间较大、且不易达到93.7 kPa50 mmHg（绝压）的真空状态或不经济的情况下，用于换热器的换热管与管板连接、焊缝的检漏试 验。 A.1.2 注意事项 采用氨检漏试验方法时，应注意以下事项： a) 氨是易燃、易爆气体，试验现场应做好防火和防爆的安全工作； b) 氨气有毒，试验人员和试验现场应做好防毒和隔离操作的工作； c) 氨检漏试验应在耐压试验之后进行，焊缝表面及两侧的油污等杂物应清理干净。 A.2 试验程序 A.2.1 试验准备工作 图A.1 氨渗漏试验安装图 按图A.1所示，准备好下列设备，配件，仪表和装拆工具： a) 液氨压力钢瓶和带阀门的管路； b) 惰性气体（如氮气）压力钢瓶和带阀门的管路； c) 三通管路，其中一端为带阀门的进气管路； d) 氨用压力（真空）表； e) 带溢流入地沟管路的水箱； f) 带阀门的排出管路； g) 补充自来水的临时管路（或软管）； ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 13 h) 活动扳手等装拆工具； i) 酚酞试纸或酚酞液试剂（也可用石蕊试剂）； 注：酚酞试液配方：1酚酞、49酒精、50水。 j) 氨瓶必须立置，充氨气时必须小心，不要使液氨渗入到氨空间里。 A.2.2 试验程序及操作规范 A.2.2.1 按图A.1所示，安装和连接好试验装置，进行以下操作： a) 用 3-5 倍充气空间体积的氮气置换充气空间的空气，直至出口氧气含量不大于 0.5，以避免 形成氨气和空气的爆炸混合物（爆炸极限为 1518体积）,然后关闭排出管路阀门； b) 启动真空泵抽真空至真空度 20 kPa608 mmHg（绝压）； c) 根据表 A.1 所示压力、氨浓度、保压时间的关系，充入表 A.1 所列压力、氨浓度的氨气和氮气 混合气体；如不具备抽空条件，应抽样分析氨浓度，达到指标后开始保压； d) 将酚酞试纸紧密涂敷在管板上，并始终保持湿润状态； e) 关闭三通进气管路阀门。在试验压力下，保压时间按表 A.1 所示。保压开始后半小时、1 小时 各检查一次，以后每两小时检查一次，观察试纸上有无红色斑点出现； f) 泄漏试验完毕，慢慢开启排出管路阀门进行排泄，避免因排出压力过大吹跑水箱中的水。工作 前，水箱中应按要求注水； g) 当压力降至“0”时，打开惰性气体管路阀门和三通进气管路阀门。用 3-5 倍充气空间容积的惰 性气体（如氮气）进行置换。清除氨气后，关闭阀门。 表A.1 压力、氨浓度、保压时间的关系 试验压力 MPa 氨气浓度 保压时间 h 0.15 30 15 0.3 20 12 0.6 15 6 1.0 10 4 A.2.2.2 拆除试验用的设备和仪表，并进行清理。 ZHEJIANG MADE T/ZZB 04322018 14 B B 附 录 B （规范性附录） 绕管式热交换器氦检漏试验方法 B.1 总则 B.1.1 氦检漏试验方法 采用示踪探头检测法。这种方法适用于容器内部抽空或抽真空，外部施氦，高灵敏度的氦质谱检漏 仪检出流入容器内部的氦气流。 B.1.2 注意事项 采用氦检漏试验方法时，应注意以下事项： a) 氦气比空气轻且能令人窒息，操作人员应注意自我防护； b) 试验场地应干燥，光线明亮，无明显的气流和电磁场等外界干扰； c) 试验场地的环境湿度应低于 75； d) 待检设备需抽真空时，试验场地环境温度应不低于 15.6； e) 压力计的刻度范围一般应