粤湘高速公路博罗至深圳段预制T梁施工方案.doc

目 录第一章 概 况4第一节 工程概况4第二节 工程特点5第三节 工程目标5第二章 主要施工技术方案6第一节 施工工艺流程6第二节 钢模板安装6第三节 钢筋及预应力管道7第四节 砼浇筑施工8第五节 养护9第六节 预应力张拉9第七节 孔道灌浆12第八节 封端12第三章 施工组织及进度计划12第一节 施工组织管理12一、主要设备计划13二、其他设备13三、劳动力计划13第二节 施工部署14一、T梁预制区14二、场地硬化15三、工程用水、排水措施15四、T梁预制台座设置15五、存梁区设置16六、起重设备16七、梁体喷淋养护系统16八、生活区16九、仓库17十、钢筋加工场17十一、试验室17十二、拌和站17十三、梁场用电规划17十四、模板18第三节 施工进度计划19一、施工准备19二、生产磨合期19三、生产正常期19四、预制梁生产计划20五、预制梁工期计划20第四节 附表、附图20一、附图预制梁进度计划施工横道图21二、附图预制场平面布置图22三、附图预制中梁台座平面图23四、附图预制边梁台座平面图24五、附图预制梁场台座构造图（一）25六、附图预制梁场台座构造图（二）26第四章 施工质量目标及质量保证措施工27第一节 施工质量目标27第二节 施工管理体系27第三节 质量保证措施28一、成品、半成品和原材料质量的控制28二、施工设备的检验和生产工艺流程的控制29三、选择生产工人提高施工人员素质29四、加强现场检查与监督，严格执行报检制度30五、针对质量隐患部位，提前采取措施30六、尊重设计、尊重科学，规范要求组织施工31七、加强材料管理，加强成品保护意识31第四节 控制和防止质量通病措施32一、钢筋加工与安装工程质量通病及防治措施32二、模板加工与安装工程质量通病及防治措施33三、混凝土工程质量通病及防治措施34四、应力张拉工程质量通病及防治措施36第五章 安全生产保证措施36第一节 安全生产管理37一、人员、设备管理37二、加强制度管理，发挥互相监督功能37三、重要部位强制执行安全防护措施38四、主要施工项目的安全防护措施38第六章 文明施工措施41第一节 文明施工管理41一、施工场地布置41二、生活办公区卫生管理41三、生产区卫生管理41T梁预制施工方案第一章 概 况第一节 工程概况一、工程概况本合同段共有大桥三座，预制T型梁共1350片。下察1号大桥预制中梁468片、边梁128片，下察2号大桥预制中梁104片、边梁14片，南门山大桥预制中梁561片、边梁75片，T梁预制部份梁高边梁为2.6m、中梁为1.6m，T梁预制部分宽尺寸分边梁0.7 m 中梁m1.9(分离式断面)或1.75 m(整体式断面)。二、主要材料要求预应力钢束采用符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线, 其抗拉标准强度为1860MPa，公称直径S15.2mm，张拉控制应力为1395MPa，弹性模EP=1.95*105 MPa采用后张法，两端张拉。普通钢筋采用热轧R235钢筋标准应符合GB1499.1-2008要求；热轧HRB335钢筋标准应符合GB1499.2-2007要求。钢板：符合GB/T4172-2000规定的Q235NH耐候钢，质量等级为C级。锚具及管道成孔：锚具采用符合国家标准GB/T14370-2007的群锚锚具，波纹管采用预埋圆形金属波纹管成型。要求波纹管钢带厚度不小于0.35mm。其它：支座采用矩形板式橡胶支座（边梁采用GJZ450*450*114mm；中梁采用GJZ350*350*96mm），支座规格须符合公路桥梁板式橡胶支座规格系列（JT/663-2006）标准。桥梁伸缩装置采用D80梳形板伸缩缝。三、主要工程数量主要工程数量表工程项目单位下察1号桥下察2号桥南门山桥合计备注预制T梁片5961186361350四、主要材料数量主要材料数量表名称单位下察1号桥下察2号桥南门山桥合计砼C50m314299.042647.4814458.2831404.81钢筋T2297.298438.2492241.894841.7钢绞线（15.2）T454.98885.070466.157186.4锚具15-9套10241126001736锚具15-13套832156196锚具15-12套18643842088433680波纹管m12684.81387.47432.521504.797波纹管m23114.54840.227707.855662.5支座钢板T38.1527.28239.24084.674第二节 工程特点数量多，工期短，南方施工雨天多、雨季长，有效的施工时间少，工期紧张。第三节 工程目标2011年3月20日开始预制梁场的施工准备工作，2011年12月20日前完成T梁预制工作，共计总工期天数275天。根据第二次劳动竞赛工期主要划分为三个节点；第一节点为4月15日前计划完成60片梁第二节点为2011年7月15日之前完成600片梁（包含第一节点完成量）第三节点为2011年12月20日前完成预制T梁工作第二章 主要施工技术方案第一节 施工工艺流程施工工艺流程图第二节 钢模板安装钢模板安装时，T梁侧模下口夹在台座的两侧，通过下部对拉螺杆对侧模下口初步定位，再以楔木精确调整侧模高度，使钢侧模下口与台座面高度一致，高差不大于2mm。为保证台座与侧模密贴，台座与侧模间应安装35cm宽度的海棉胶条，海棉胶条厚度现场确定，台座制作时应考虑海棉胶条厚度，台座宽度=马蹄宽度-海棉胶条压缩后厚度2。安装后的钢模板应采用水平仪检查顶板的反拱度和内外侧边缘的相对高差，保证反拱度符合方案要求，同时保证内外侧边缘的高差符合设计横坡2%的要求。侧模和端模垂直度应采用吊垂线的方法进行检查，保证侧模和端模的安装角度满足结构尺寸的要求。第三节 钢筋及预应力管道一、钢筋骨架及预应力筋成型1、将钢筋调直，按设计图纸及施工规范的要求制作成型。2、预应力钢胶线的下料长度，以梁长、梁端锚固工作长度和千斤顶的工作长度来定，采用下式计算确定：L=L0+2(L1+L2+L3+L4)式中L0构件的孔道长度;L1工作锚厚度;L2千斤顶长度;L3工具锚厚度;L 4长度富余量;(一般取100mm)二、钢筋骨架安装1、按图纸要求在台座放钢筋的分档标志，并按先后顺序摆放各层钢筋，按设计要求合理布设钢筋的位置和预埋件位置；钢筋需要搭接时受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较少处，并错开布置，两头间距离不小于1.3倍搭接长度，并使接头的截面面积的百分比符合设计和施工技术规范要求。2、绑扎钢筋时，相交点全部绑扎牢，必要时采用点焊，必须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。3、钢筋骨架的焊接采用电弧焊，施工时根据实际情况决定采用搭接焊还是帮条焊。焊接接头尽量采用双面焊，焊接时检查焊缝的长度，使双面焊缝不小于5D，单面焊缝不小于10D。4、为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，并互相错开，分散布置。三、预应力束安设1、钢绞线下料后，按设计数目编束，每1.0m绑扎一道线，编束编号后用木枋支垫分别堆放，上面用油布覆盖。2、按设计的坐标位置和设计的要求定位钢筋网片，曲线位置适当加密使线形平顺。并使波纹管准确就位，纵向直线段每50cm、曲线段每100cm间距用井字型钢筋定位，并点焊成型。3、将钢束套入波纹管，穿束时从一端向另一端推进，波纹管连接处，用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。4、钢丝束的端头预埋锚具，外箍螺旋筋。锚具与梁端面平正，其中心与波纹管中心一致，并垂直于钢绞线束。安装时使波纹管伸入锚具的窄口内，其间的空隙内用棉纱填塞锚板固定必须严格按设计图的位置定位，锚垫板平面与钢束中心线严格垂直。5、预应力筋、普通钢筋安装完毕后，认真检查钢束的波纹管是否有穿孔现象，如有穿孔用胶布封口后才可封侧模。6、预应力管道的管道坐标允许偏差：梁长方向30mm；梁高方向10mm；相邻预应力管道间距10mm；上下层管道间距10mm。第四节 砼浇筑施工1、浇筑砼前应先检查预应力钢绞线能否在管道内自由滑动，若不能滑动，处理后再浇筑，钢绞线外露段用纱布缠绕，灌浆孔口用木塞塞紧。2、采用预制场机拌砼按配合比投料、搅拌，搅拌时按要求加入外加剂，考虑到梁体中钢筋较密，采用的振捣方式为中等强度，故将混凝土的坍落度控制在7cm9cm，拌好后检查出槽砼的塌落度，合格的方可使用。3、砼搅拌出槽后，用砼搅拌运输车运至制梁处，用龙门吊垂直运输浇筑。浇筑分两次进行。先是T梁马蹄、梁肋和横隔板浇筑，再是顶板浇筑，浇筑时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端向另一端顺序推进，分段长度46米，分层下料厚度不超过30，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处的良好结合，一片T梁的砼一次浇筑完成，中间不得间断。梁体下方翼缘混凝土在浇筑时要随时检查其密实度，防止浇筑后出现质量缺陷。4、砼浇筑过程中要随时注意钢模、钢筋、各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。5、T梁马蹄两侧采用高频附着式振动器振捣，T梁上部插入式振捣器振捣砼，振捣间距50cm左右插入式振捣器难以插进的部位，应用小铁条伸进补插。每振点的振插时间不超过30秒，防止漏振。振捣砼时振动棒快进慢出，以防形成空洞及气泡，并避免碰撞钢筋波纹管，所有部位必须捣密实，密实的砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。第五节 养护1、混凝土终凝的立即进行养护，避免干湿循环；顶面可采用土工布覆盖养生；腹板侧面采用自动喷淋系统养生，喷淋系统必须具备足够水压，确保淋湿所有外露面。预制梁板养护期超过5天后，方可进行梁板两端的封端施工，防止内腔空气天流通，温度高形成温度梯度，导致梁板开裂出现问题。2、根据设计要求混凝土试件在现场同等条件下进行养护，混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆模。预制梁混凝土立方体抗强度达到设计混凝土抗压强度等级的90%后（龄期宜为7天，且不少于5天），方可张拉预应力钢束。因此在每次浇筑过程中每次除做足28的试件外，另外还多做3组试件，以检测5、6T梁混凝土早期强度，根据测验值指导T梁的张拉和提场等工作。施工时应及时对砼进行试压，待其强度达到设计要求的强度后，即进行张拉。第六节 预应力张拉预制T梁浇注后，其混凝土强度必须达到设计强度后方可施加预应力。预应力束采用两端张拉，边梁钢束张拉顺序：N2N3N1N4；中梁钢束张拉顺序：N1N2。1、预制梁张拉采用YCD250型千斤顶，使用前应标定，并据标定数据表换算各张拉应力阶段对应的油压表数值，以利现场控制。2、钢绞线的标准强度为1860MPa，张拉控制应力为1395 MPa，钢绞线采取两端张拉措施，由两台千斤顶同时进行，并保持同步。千斤顶采用支架悬吊于梁端操作，以倒链控制高度。张拉过程中应注意台座端部的受力情况，发现梁端底板下沉时，应停止张拉，加固处理后再继续进行。3、钢绞线的理论伸长值L和预应力钢铰线平均张拉力Pp (N)计算：钢绞线的理论伸长值L的计算式为： L= Pp *L/Ay*Ep (cm)Pp -钢绞线平均张拉力（N） L-二个工作锚间的钢绞线长度(cm) Ay-张拉钢绞线的截面积(mm2) Ep-钢绞线弹性模量(Mpa) 对于由多曲线组成的曲线筋束，或由直线与曲线混合组成的筋束，其伸长值分段计算后叠加。预应力钢铰线平均张拉力Pp (N)按下式计算: Pp=P1-e-(kx+) /(kx+)式中 P预应力钢绞线张拉端的张拉力(N)；X从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)； k孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数,取0.0015；预应力钢铰线与孔道壁的磨擦系数,取0.200.25；对多曲线段组成的曲线束,应分段计算,然后叠加。4、张拉时施加应力顺序:张拉时施加应力顺序按0初应力10%K20%K100%K（持荷2min）自锚回油张拉完成。5、将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线中，夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，并使夹片外露的长度整齐一致。6、将预应束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2-4cm，再在千斤顶尾部安装上垫板及工具锚，将钢绞线夹紧，在工具锚内涂少量的润滑油。7、按设计要求逐束张拉，张拉时两端同时进行，并进行应力、伸长值双控。张拉时以张拉力控制，伸长量校核，误差应在6%以内，如张拉实际伸长量超出允许范围时应会同设计单位研究处理，分析原因、问题解决后方可继续进行张拉。使顶压油缸处理供油状态，向张拉油缸供油，开始张拉，注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐；张拉至初应力时，做好标记，作为伸长值的起点。按程序逐级张拉到控制应力，量测钢绞线的伸长量以校核应力是否正确。如伸长量没有超出允许范围在保持张拉油缸调压阀阀口不变的情况下向顶压缸供油，直至需要的油顶压力。继续向顶压油缸供油使张拉油缸缓缓回油，完成油缸回油工作。8、张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法,在初始应力下,量测油缸外露长度,在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度,如果行程不够中间锚固,则第二级初始荷载应为前一级最终荷载,将多级伸长值叠加,即为初应力至终力间的实测伸长值,实际伸长值L应力: L=L1+L2-A-B-C式中 L1以初应力至最大张拉力之间的实测伸长值,包括多级张拉,两端张拉的总伸长值; L2初应力以下的推算伸长值;A张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值;B千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值;C构件的弹性压缩值。关于推算伸长值L2,可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系计算,如初应力为10%张拉力,初应力至终应力间荷载差值为90%张拉力,相应伸长值为L1,则初应力以下伸长值为1/9L1。9、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶活塞自动回和，张拉锚固结束。10、张拉完成后，在各张拉端和锚固端把各束钢丝端部用铁丝捆扎。经24小时观测无滑丝后，预留锚固长度后，划出标记，用砂轮片机切除多余部分。11、张拉质量要求11.1预应力束张拉采用双控，按照设计要求以张拉力控制为主，伸长量校核，误差应在6%以内；11.2每束钢绞线断、滑丝不得大于该截面总丝数的1%；11.3夹片回缩量两端之和不得大于3mm。张拉符合要求后，应立即进行压浆、封锚，防止钢束锈蚀。压浆前用砂轮切割机割掉锚具外多余钢束，切割时应留5cm头子，以免损伤锚具。然后用高压水冲洗孔道，以排除孔内粉渣、杂物，冲洗干净后用空压机。12、张拉注意事项：12.1夹片与锚环孔不应黏附泥浆和其它杂物，且不允许锈蚀（若有轻微浮锈，应彻底清除）。12.2对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少摩擦损失。12.3锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。限位板应根据千斤顶的外径选择。12.4工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用（工作锚具不能重复使用）。12.5工具锚夹片对表面和锥孔内表面用前应涂有润滑剂以便退锚灵活。12.6张拉系统使用前应进行标定。12.7灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具。12.8在张拉过程中，应注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题。如出现滑丝，可用单根张拉千斤顶进行补张拉。第七节 孔道灌浆1、张拉完毕后，采用半干水泥封闭锚板孔和钢绞线截头的端部，保留灌浆孔和排气孔。分别在灌浆孔和排气孔上连接带有阀门的短钢管，钢管的另一端分别与灌浆泵管和排气管连接紧密，排气管采用软管，软管伸出预制梁面，防止水泥浆污染梁体。1-2天同即进行灌浆。灌浆前用压力水冲洗管道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，并用压缩空气吹去孔内积水。2、灌浆水泥用普硅42.5，掺入约1%的复合型高效减水微膨剂，严格按水灰比进行投料，水泥浆搅拌均匀后过筛，滤去渣块。3、采用活塞式压浆泵压浆，压浆顺序由下到上进行。压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才开始压浆，压浆的压力一般采用0.5-0.7Mpa，视孔道的长短增减。压浆时以一端冒出浓浆时关闭出浆闸，稳压12分钟，补足所需压力值，并做好压浆记录。压浆后应绑扎好封锚端钢筋网片，及时用混凝土封锚。4、每一工作班应制作三组边长7.07cm的立方体试件，灌浆结束后浇筑封锚砼（标号同梁体）。第八节 封端安装封锚端钢筋网，并与梁体钢筋焊接，将梁端表面凿毛、清洗，立模浇筑砼，振捣密实并养护。待封锚端砼达到设计要求后将梁移至存梁场或直接吊至运梁平车送到架桥机后喂梁安装就位。第三章 施工组织及进度计划第一节 施工组织管理施工组织机构即粤湘高速公路博罗至深圳段SJ-2合同段（第七标段）项目经理部已建立，并已经总监办审核批准，场内和场外的预制梁场接受本项目部的统一管理。项目部各主要管理人员、专业工程师、现场施工员的岗位职责已上墙，并已接受地方政府相关职能部门、业主、监理的履约检查。一、主要设备计划梁预制场主要施工设备计划表序号机械设备名称规格型号单位数量备注1电动葫芦门式起重机MH-5T台22门式起重机MH-80T台13门式起重机MH-110T台14电焊机BX1-500台85液压油泵ZB4-500套26液压千斤顶YCW400台27钢筋切断机旋风40台18钢筋弯箍机W-18台39钢筋弯曲机GW40台210调直机YGT4-14台111高频振动器1KW台8012插入式振动器1.1KW套2013振动棒50台5014振动棒35台20注：本表为预制场主要设备计划，其他辅助设备未计列二、其他设备测量、试验仪器设备全部已进场，设备功能、数量满足预制梁施工需要，具体型号、数量详见已附表。三、劳动力计划本计划为预制梁所需劳动力数量;1、管理人员5施工队长：1名；副队长：2名；施工技术人员：2名2、生产工人模板及砼班：70人钢筋班：72张拉班：18架梁班：26人电工及龙门吊操作手：7人第二节 施工部署综合本合同段地形及地质条件，保证工期，T梁预制场选择在主线K48+000K48+300左侧红线外，梁场总占地面积约18000m2，此处原有一条乡道，交通比较便利；距下察2号高架桥和南门山高架桥都较近。预制场分为制梁区、存梁区、钢筋制作区、安全通道等功能区域，具体区域功能划分见附图预制场平面布置图。一、T梁预制区根据现场地理条件及工期要求梁场拟建2条生产线，每条生产线设2台跨径29.1m龙门吊。西侧生产线设1台5T及1台90T龙门吊；东侧生产线设1台5T及1台150T龙门吊；每条生产线分预制台座33个， 西侧拟建33个中梁制梁台座，东侧拟建22个中梁制梁台座及11个边梁制梁台座。2条生产线共计66个制梁台座。同时配备了存梁场、钢筋存放及加工区、生活办公区等配套建设。详细布置请详见附图预制场平面布置图预制梁计划与梁场设置情况表梁板类型边梁A类B类C类D类合计备注梁板数量（片）2172178674451350计划施工日期（月）8个月=240天计算每天须生产梁片数1.1片1.1片4.5片0.3片每天工作有效系数取0.8如每8天周转一次所需台座数量（个）99362合计56实际布置台座数量(个)1010422合计66二、场地硬化预制场的所有场地对基底进行压实处理后均采用C20的碎石混凝土进行硬化，混凝土厚度不小于10cm，运输通道及拌和站场地硬化厚度为15cm。三、工程用水、排水措施预制场的施工用水主要包括混凝土浇筑用水、混凝土构件养护用水，清洗施工设备用水，在场内设置水池。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场硬化时设置0.6%的流水坡，并在每排台座设置纵向及横各排水沟。同时场内设置辅助排水沟。两种类型的排水沟相互接通，通过沉淀过滤池与场外排水沟连接形成完整排水系统，整个预制场内不得有积水现像。四、T梁预制台座设置1、边梁预制台座台面宽度为60cm，中梁预制台座台面宽度为50cm，台座与台座之间中对中距离4m。台座长度为26m，台座高度离地面28，采用C30钢筋砼浇筑，台座下浇筑10cm厚度的C20砼找平层。2、台座两端各设2m*2m的C30钢筋砼基础70cm厚，下层钢筋网片采用12钢筋，间距2020cm，网片钢筋净保护层4cm。3、预制梁台座面设6mm厚不锈钢板，不锈钢板与台面周边以50505mm的角钢包边焊接。4、台面以下8cm处每60cm设一个直径4cm的对拉螺栓孔，吊梁穿索孔宽38cm，孔内设垫木与楔木支承底模，该段底模同台座面板。5、根据施工图纸设计，预制T梁计划存梁不超过2个月，故设置反拱度为18mm。反拱度设于预制台面上，采用二次抛物线型变化。详见附图五、存梁区设置存梁场设于制梁场南侧与制梁场并列，2条生产线各设一存梁场，两侧存梁场均为长度37米，宽度29米，计划两层存梁共可存梁44片。存梁场各设两条C30混凝土地垄作为存梁垫条，方便穿束吊梁之用，二层堆放存梁采用方木垫条。由于受预制梁场面积所限，首先考虑成梁后即进行移梁架梁，投入二台架桥机，计划二个点开始架设，一是从南门山高架桥0#台起向大桩号架梁，二是从下察2号高架桥8#台起向小桩号架梁；梁板运输从梁场出梁上下察2号高架桥与南门山高架桥之间路基到架梁点。施工安排需先完成架梁起点桥的下部施工，按架梁方向进行下部施工推进。当下部施工不能满足架梁进度时，考虑在下察2号高架桥与南门山高架桥之间的约500米路基上设部分存梁，可考虑一至二个月的存梁，以解决预制梁板场地的压力。六、起重设备龙门吊沿制梁台座纵向布置，用于预制梁模板安装拆除、存梁堆放以及浇筑混凝土的吊运。施工前对龙门吊进行专业安检，确保吊装安全。龙门吊轨道基础跨距29.1米，净高8m，采用43kg/m钢轨铺设走行道。钢轨下设C30砼条形基础，基础尺寸为上宽60cm，下宽80cm，高60cm，每间隔6m设一道伸缩缝，缝宽10mm。基础顶面两侧预埋22短钢筋（长30cm），钢筋外露长度10cm。间隔100cm一道，钢轨焊于预埋钢筋上。轨顶纵坡不大于6，横向等高，横向高程误差小于20mm，轨道两端设限位端。七、梁体喷淋养护系统预场梁体采用喷淋系统进行养护，拟在预制场内设置一个4m*5m*2m蓄水池，配备一台增压泵，供全预制场的梁板养生用水。主水管直径10cm从增压泵引出后分出两条直径5cm水管分别沿龙门吊轨道平行布置，再沿每个制梁台座度度方向分布直径3cm喷淋养护管。喷淋养护管每隔2m设一个单向接口，插入喷嘴即可进行梁体喷淋养护。八、生活区受场地及工期限制，生活拟分为两个部分，生活区及生活区。1、生活区生活区分为两部份，生活区建于K48+340K48+430左侧红线外，占地面积约4600m2。预计可住约200人，场地平整碾压后用10cm厚C20混凝土便化，生活区建设四栋长20K宽3K的双层组合板房作为员工宿舍以及现场办公室，一栋长13K宽4K的单层组合板房作为洗手间，一栋长10K宽3K的组合板房作为澡堂，厨房采用砖砌体结构距离其它组合板房20米处。2、生活区生活区拟建于制梁场东侧100米处，场地同样平整碾压后用10cm厚C20混凝土便化，房体结构采用组合板钢结构骨架组成。计划建设一栋组合板钢结构骨双层房作为员工宿舍及一栋砖体结构单层房作为厨房。九、仓库仓库拟建于制梁场北侧，场地平整碾压后用10cm厚C20混凝土便化，房体结构采用组合板钢结构骨架组成，长21.84m宽5.46米，共分为两间，一间作为水泥仓库，一间作为锚具仓库。十、钢筋加工场钢筋加工场设置于制梁区东侧，距离制梁区11米处。钢筋加工场场地面积约1080m2，场地平整碾压后采用10cm厚C20混凝土便化。内部分为下料区、加工区、半成品区、成品区。十一、试验室试验室建于生活区处，试验室已完成建设并已通过验收，目前已投入使用中。十二、拌和站拌和站建于生活区与存梁场之间空地处，目前已建设完毕通过验收并投入使用中。十三、梁场用电规划1、配电线路形式和基本保护系统根据施工平面图和用电设备的分布情况，JGJ46-88规范中的规定，JGJ59-99安全检查标准的规定，需采用专用保护零线-TN-S接零保护系统2、配电线路敷设本工程使用的电源利用现有供电400KVA变压器线路，用电线路铺设采用埋地式。埋地电缆过施工道路穿镀锌钢套管加以保护,其它段用PVC塑料套管。用电线路铺设走向详见施工总平面布置图。3、配电导线截面选择为了保证用电线路安全运行，合理节约，其导线均采用BV铜芯橡皮线，按回路分别进行计算：回路按允许温度差TM=65、25选择由式IS1=KP/（31/2.V.cos）得： IS1=0.5(2791000)/(31/2 3800.75) =282.6A查表所需导线截面为120mm2BV铜芯线，符合设计要求，能满足机械强度和施工要求。分配电箱至各开关箱相线采用35mm2BV铜芯线，其工作接零和保护接零截面分别为16mm2BV铜芯线。4、接地装置设计箱侧应作重复接地，其阻值不大于4欧姆，在供电系统中重复接地分别位于L1线路中间和末端，L2、L3号线路末端，其阻值应10欧姆，接地装置需用L505051500角铁三条，505扁铁焊而成，接地线应用16mm2BV铜芯线并和系统中的保护零线相接。十四、模板预制梁钢模板委托工厂加工，计划订购9套钢模板(边梁1套；A类梁1套；B类梁6套；C、D类梁共用1套)。钢模板采用6mm厚度的钢板加工面板，肋采用槽钢或钢板加工。具体请详见钢模板设计图钢模板设计图第三节 施工进度计划一、施工准备预制梁场的施工准备工作，计划2011年3月19日前完成2条生产线台座制作66个、4条龙门吊基础和轨道、龙门吊安装、场地硬化以及9套钢模板 (边梁1套；A类梁1套；B类梁6套C、D类梁1套通用)，模板及砼班，钢筋班，焊工班，电工及龙门吊操作手进场；原材料进场检验、各项技术准备等工作，达到生产供应预制梁的目标。二、生产磨合期生产磨合期为15天：模板的试用，工人及工序磨合阶段，平均每天产46片梁；三、生产正常期生产正常期为260天：，模板及砼班70人，钢筋班50人，张拉班16人，架梁班16人，电工及龙门吊操作手7个，施工管理技术人员5人。四、预制梁生产计划根据施工进度节点要求，首先预制南门山大桥（下察2#桥同时开工），南门山大桥共计636片梁，按8天一个循环考虑，张拉时构件的混凝土强度应符合设计及规范要求，预计第六天开始张拉、灌浆，第8天移梁，因有足够的台座故不存在循环周期问题，如按每月25天有效工作日，共需210天完成。下察1号桥共计596片梁，同样按8天一个循环，每天完成78片梁考虑，按每月25天有效工作日，共需211天完成。下察2号桥共计118片梁，同样按8天一个循环，每天完成78片梁考虑，按每月25天有效工作日，共需39天完成。五、预制梁工期计划总体预制T梁计划于2011年12月20日完成预制工作，计划总工期为275天。详细计划请详附图预制梁进度计划施工横道图第四节 附表、附图一、附图预制梁进度计划施工横道图二、附图预制场平面布置图三、附图预制中梁台座平面图四、附图预制边梁台座平面图五、附图预制梁场台座构造图（一）六、附图预制梁场台座构造图（二）第四章 施工质量目标及质量保证措施工第一节 施工质量目标1、本工程质量目标为优良；按照公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）的要求，全部合同工程质量综合评定在90分以上。2、原材料合格率100%；3、净浆、砼试件强度合格率100%；4、分项工程（工序）检查合格率100%，优良率90%以上，保证分部工程优良率达到90%。5、杜绝重大质量事故，消除质量隐患，严格控制各类质量事故的发生。第二节 施工管理体系质量管理体系框图第三节 质量保证措施我项目部已建立由项目经理为负责人的质量管理组织机构，形成了质量保证体系、自检体系，制定了工程施工质量管理流程和创优措施，详见惠东县环城北路建设工程实施性施工组织设计。针对预制梁工作的质量管理过程，具体采取如下措施。一、成品、半成品和原材料质量的控制1、料源考察对预制梁主要材料来源地进行考察，选择合格供应商，防止假冒伪劣产品。如项目部对砂、石料产地和橡胶支座产地的考察，选择了相对优良的产品，保证了主要材料的基本质量。2、材料进场检验拒绝不合格材料进入施工现场，各种材料无论是否考察，进入现场前均应严格按质量监督管理部门的要求进行进场前的取样检验，不合格的料源地不得供应成品、半成品和原材料。对于有工艺要求的辅助材料还应进行工艺试验，不符合施工工艺要求的材料不得选用。进场后的材料，严格按规范规定的批次、频率和检验项目、检验方法进行检验所有施工材料进入施工现场后应马上进行自检，自检合格后报请总监办中心试验室抽样检查。自检、抽检合格后的材料方可用于工程施工，经加倍抽检仍不合格的材料，应立即清退出场，防止混用。二、施工设备的检验和生产工艺流程的控制1、施工设备进场后检验施工质量的部分施工设备进场后应进行严格检验搅拌站使用的三仓料斗（砂石料计量设备）、水泥、外加剂计量设备，拌和水计量设备；预应力张拉千斤顶、油压表等，使用前应进行标定，标定过期的设备应重新标定。2、严格操作规程，有效控制生产工艺要求所有施工人员严格按行业规程操作各种设备，满足施工工艺要求。对于关键项目的工艺流程应实行监督制度，由相关部门或人员进行定期和不定期的抽查，必要时采取旁站制度。如：搅拌站的生产流程必须接受工地试验室的监督和指导；钢筋的焊接过程必须接受现场施工员或专业工程师的监督和抽查；砼的浇筑、预应力的张拉和灌浆必须接受现场施工员或专业工程师的全过程旁站监督等等。三、选择生产工人提高施工人员素质1、生产工人应会测试对关键工序的生产工人进行应会测试，淘汰不合格人员1.1对于吊装作业人员、张拉作业人员、电焊工等涉及结构质量与安全的特殊工种作业人员，首先应检查操作证，不得使用无有效证件的作业人员。1.2特殊工种作业人员应进行应会测试，如电焊工应进行焊接质量测验，焊接不合格的人员应及时淘汰。2、加强技能培训，提高专业素质针对特殊工种印发专业技能培训资料，创造学习风气，鼓励技能竞赛，提高生产工人的专业素质。四、加强现场检查与监督，严格执行报检制度1、加强过程监督在预制梁施工作业区、搅拌站安排质检工程师、项目部施工员进行巡回检查，监督各工序的施工过程，发现问题及时纠正，已形成产品的及时返工，将质量隐患消除在施工过程中。2、加强工序自检每道工序完成后，要求工班自检，合格后由项目部质检工程师检验，检验不合格的，及时返工。3、按程序报检自检合格后向监理工程师报送施工资料和质量保证资料，并会同监理工程师进行现场检验，现场检验若有问题，应按照监理工程师意见进行整改，直到监理工程师满意为止。未经检验或检验不合格的工序，不得继续施工。五、针对质量隐患部位，提前采取措施1、工艺缺陷质量隐患措施因施工工艺缺陷，可能存在质量隐患的部位，提前采取措施受施工条件限制，某些施工工艺存在一定的缺陷，若不采取辅助措施，可能造成质量隐患。如预制梁一次性浇筑成型工艺，引起顶板厚度与钢筋保护层厚度不够的隐患。为此，制定浇筑方案时采取了控制分层浇筑厚度、控制浇筑速度的措施，这些措施在以往类似工程施工中得到了有效证明。2、工艺要求质量隐患措施为满足关键工序施工工艺要求，防止质量隐患，提前采取措施某些施工工艺需要一定的工艺条件才能达到质量要求，因此为满足工艺条件要求，施工前应采取有效的处理措施。如先穿束时的张拉工艺、灌浆工艺等。先穿束后浇筑的预应力管道，因为普遍存在的金属波纹管的密封问题，经常发生管道漏浆现象，造成预应力钢束与管壁粘连，增加了孔道摩檫系数，造成预应力严重损失。此外，管壁粘连还堵塞了灌浆通道，造成灌浆不密实，影响钢束的耐久性，同时还造成预应力不能按设计意图均匀传递给结构。为此要求钢束张拉前应以千斤顶前后拉动钢束，破坏钢束与管壁的粘连，疏通管道，满足后张法工艺要求。六、尊重设计、尊重科学，规范要求组织施工所有施工过程应尊重科学，尊重设计，按规范规定的误差范围进行控制，按设计说明的工艺流程组织施工。如负弯矩张拉区的浇筑范围和浇筑时间的控制，绞缝砼的浇筑顺序，支座体系的转换顺序，钢束张拉顺序，张拉时砼强度的控制，钢筋间距、模板安装尺寸的控制，预制台座反拱度的设置等等。为保证施工安全，临时施工设施的质量也应采取措施进行有效控制。如预制梁张拉时会出现上拱现象，将大部分梁体重量转移至台座两端，使台座端部出现集中荷载。为此方案中在台座端部3米范围内设置了钢筋网，采取了加强措施。七、加强材料管理，加强成品保护意识1、加强材料管理1.1进入施工现场的所有材料应及时入库管理，小型构配件应存入仓库，分类保管，防止风吹日晒，降低材料质量，如锚具、支座、钢垫板、地脚螺栓等材料。1.2金属材料应分类、分规格集中架空存放，并加强覆盖保护，防止锈蚀，如钢筋、钢绞线、波纹管等。1.3砂、石料等材料应分规格存放，防止不同规格的材料混淆，影响骨料级配，降低拌和性能，影响砼质量。1.4所有进场材料存放时应标识明确，管理规范，做到先进先用，防止失效过期，如水泥、外加剂、脱模剂等。总之，应防止材料因管理措施不到位，存放方法不正确而降低材料性能，影响工程质量。2、加强成品保护意识2.1对所有产成品分类分区集中存放，存放地点与施工区、交通区隔离，防止机械设备、施工作业环境损伤污染成品。2.2存放成品的地坪干净整洁，台座牢固稳定，防止成品倾覆损伤。2.3成品堆码高度、存放间距合理，支点位置正确，防止成品互相挤压碰撞而损伤。2.4成品运输、吊装过程中应加强隔离保护，防止运输吊装工具、相邻构件碰撞损伤成品外表，影响美观。2.5加强成品局部缺陷的修复，加强砼成品构件的后期养护与管理，保证成品构件的内在质量。第四节 控制和防止质量通病措施一、钢筋加工与安装工程质量通病及防治措施1、钢筋骨架外形尺寸不准防治措施：（1）在帮扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋帮扎偏斜或骨架扭曲。（2）将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装帮扎。2、同一截面内钢筋接头太多防治措施；（1）在下料时按下料钢筋编号再编分号。（2）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用帮扎接头。（3）如果分不清受拉或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理。（4）在钢筋骨架未帮扎时，发现接头数量不符合要求时，应立即改变设置方案。3、钢筋少放或漏放防治措施：（1）加强配料工作，按图核对配料单或料单。（2）钢筋帮扎和安装前认真熟悉图纸和配料单，确定合理的帮扎顺序。（3）钢筋帮扎完毕，工点技术干部和专职质检员要认真检查。（4）如砼浇筑后发现有漏筋，应及时提请有关人员分析处理。4、钢筋焊接接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。防治措施：（1）焊接材料、焊接方法、工艺参数，必须符合设计要求及施工组织设计的规定。（2）焊工必须根据施工条件试焊，经试验合格后方可在工程中施焊。5、焊缝尺寸不足防治措施：（1）按照设计图纸的规定进行检查。（2）图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3 d，允许误差0.05 d（d钢筋直径），发现尺寸不足，应清除焊渣后及时补焊。6、咬边焊缝和钢筋交接处有缺口防治措施：（1）选用合适的电流，防止电流过大。（2）焊弧不可拉的过长。（3）控制焊条角度和运弧方法。7、电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱防治措施：（1）精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。（2）不得在非焊接部位随意引燃电弧。（3）地线与钢筋接触要良好，牢固。8、钢筋锈蚀防治措施：（1）必须将钢筋放置于钢筋棚内，并按要求进行有效的覆盖，并且离地面垫高50 cm。（2）对预埋预留钢筋事先进行防腐涂装处理后才进行预埋预留。在浇砼前认真细致地检查，不漏掉任何一处。（3）优化施工组织安排，形成流水作业，使结构钢筋加工及安装好后，及时浇筑混凝土，缩短钢筋暴露在海上盐雾中的时间。二、模板加工与安装工程质量通病及防治措施1、钢模不具有足够的刚度及稳定性。防治措施：（1）制作钢模不得使用扭曲严重、螺丝孔过多、开裂材料，一般采用刚度、厚度满足要求的钢板。（2）在计算荷载时，对模板、支架及拱架结构按受力程序分别验算其强度及稳定性。2、模板面之间不平整，接缝不严密。防治措施：（1）模板制作时采用大块钢模，保证模板表面平整度，尽量减少接缝。（2）钢模板的拼装应符合国家标准组合钢模板技术规范各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。（3）模板拼装时结缝处应采用海棉胶带处理。3、模板位置不准，线条不流畅。防治措施：（1）模板安装位置应准确定位并做出明显标志。（2）模板安装时应严格控制模内尺寸。（3）加强对模板的支撑，以免混凝土浇筑过程中出现跑模现象。（4）混凝土浇筑，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，及时纠正。4、模板翘曲、变形。防治措施：（1）混凝土应分层浇筑以减少对模板的集中应力。（2）模板拆除后应及时清理并涂防锈剂。（4）模板应经常维修整理，分类妥善存放，下设垫块平放。三、混凝土工程质量通病及防治措施1、混凝土和易性不良。防治措施：（1）控制水泥标号与混凝土强度等级之间的合理比值，严格遵守施工规定的最大水灰比和最小水泥用量。（2）严格按试验确定的配合比施工。（3）配料准备，并保证足够的搅拌时间。（4）选用正确的运输方法，控制运输时间不过长。（5）测定拌和站和浇筑处的坍落度，控制后者的数量符合施工规范的规定。（6）对已离析的混凝土，应进行二次拌合或弃之不用。2、混凝土强度达不倒设计要求或强度离散、均质性差。防治措施：（1）控制材料质量。（2）按照施工规范要求和施工水平确定配制强度。（3）配合比设计应遵守国家现行标准的规定，配料误差不超过施工规定。（4）控制混凝土施工工艺中各个环节的质量。（5）试块应标准养护。3、混凝土表面蜂窝、麻面。防治措施：（1）控制混凝土配合比和搅拌时间。（2）防止运输中漏浆、离析和运输时间过长。（3）浇筑时控制坍落度符合施工要求。（4）采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2米。（5）浇筑应分层进行，分层厚度根据捣实方法及相应施工规范要求确定。（6）选择合适的振捣设备，采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。（7）模板表面要清理干净，结缝严密。（8）浇筑时随时检查模板及支架的稳固性，发生问题及时维修，尤其防止变形漏浆。4、混凝土结构或构件缺棱、掉角。防治措施；（1）拆模不宜过早，按规范规定结合实际浇筑的自然条件来确定拆模时间。（2）模板支设和拆除顺序方法要正确。（3）对混凝土构件移位时应选择合理的起吊和运输方法。（4）加强成品保护，防止碰撞混凝土结构或构件。5、混凝土表面有裂缝。防治措施：（1）检查水泥是否符合规定要求。必要时要作安定性检验，合格后方可使用。（2）砂石质量应符合有关标准规定，石子含泥量高时应冲洗，抗裂要求高时不宜采用细砂。（3）对于温度影响的裂缝应采用低热水泥，合理采用骨料和配合比，以降低水泥用量。6、砼强度偏低防治措施：（1）加强原材料的质量控制，加强水泥的保管工作，严防硬化、受潮，已板结的必须废弃；（2）严格按审批的生产配合比施工，原材有变化应及时调整。（3）原则上要求采用配有电子计量设备的强制式拌和机集中拌和；（4）安排专人负责振捣、注意快插慢拔，下料数量应与振捣力量协调，避免过振、漏振；（5）重视养护工作，尤其是夏季的保湿养生，冬季的覆盖蓄热防冻四、应力张拉工程质量通病及防治措施1、施加预应力张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的6。防治措施