工程质量通病防治专项施工方案.doc

目 录第一篇 明挖隧道施工质量通病与防治措施11.水泥搅拌桩施工质量通病及防治措施11.1.现象11.2.原因分析11.3.防治措施12.钻孔桩常见钻孔事故的预防及处理12.1.坍孔12.2.钻孔偏斜22.3.掉钻落物32.4.糊钻和埋钻32.5.扩孔和缩孔32.6.梅花孔（或十字孔）42.7.卡锥42.8.外杆折断52.9.钻孔漏浆53.钻孔桩断桩常见事故及处理63.1.首批混凝土封底失败63.2.供料和设备故障使灌注停工63.3.灌注过程中坍孔73.4.导管拨空、掉管73.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。73.6.灌注高度不够84.预应力施工常见问题及处理措施84.1.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线84.2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。84.3.滑丝与断丝94.4.波纹管漏浆4.4.1.现象94.5.张拉钢绞线延伸率偏差过大104.6.预应力损失过大105.钢筋的加工方法及注意事项115.1.钢筋的除锈115.2.钢筋的调直115.3.钢筋的切割115.4.钢筋的弯曲成型116.钢筋的连接接头126.1.接头形式126.2.电弧焊接接头126.3.钢筋闪光对焊147.混凝土工程质量通病及防治措施147.1.蜂窝147.2.麻面157.3.孔洞167.4.露筋167.5.缝隙、夹层177.6.缺棱掉角177.7.表面不平整187.8.强度不够，均质性差187.9.混凝土表面出现裂缝197.10.混凝土表面出现错台197.12.混凝土跑模或胀模198.结构物中预埋件遗漏198.1.现象208.2.原因分析208.3.防止措施20第二篇 暗挖隧道质量通病与防治措施201.超前地质预报和量测施工通病201.1.施工通病201.2.预防及处理办法202.洞口施工通病202.1.洞口施工通病202.2.洞门坍塌病因分析202.3.预防及处理办法213.开挖施工通病213.1.开挖施工通病213.2.光爆效果差原因分析213.3.预防及处理方法213.4.塌方原因分析213.5.预防及处理方法224.初期支护施工通病224.1.初期支护施工通病224.2.喷射混凝土病因分析224.3.预防及处理办法224.4.锚杆施工病因分析224.4.预防及处理办法234.5.拱架施工病因分析234.6.预防及处理办法235.衬砌施工通病235.1.衬砌施工通病235.2.衬砌背后空洞病因分析235.3.预防及处理办法235.4.衬砌表观质量差病因分析245.5.预防及处理办法245.6.衬砌厚度不够病因分析245.7.预防及处理办法245.8.衬砌渗漏水病因分析245.9.预防及处理办法255.10.衬砌开裂病因分析255.11.预防及处理办法25XX地铁一期工程（3号线）土建XX标工程质量通病防治专项施工方案第一篇 明挖隧道施工质量通病与防治措施1.水泥搅拌桩施工质量通病及防治措施1.1.现象搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。1.2.原因分析.工艺选择不适当；.加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象；.有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。1.3.防治措施.选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌；.搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润；地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头；.在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)；.由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。2.钻孔桩常见钻孔事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：2.1.坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。u 2.1.1.坍孔原因.泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；.由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；.护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；.在松软砂层中钻进进尺太快；.提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；.水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；.清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；.清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；.吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。u 2.1.2.坍孔的预防和处理.在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；.清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力；.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2.2.钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。u 2.2.1.偏斜原因.钻孔中遇有较大的孤石或探头石；.在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；.扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；.钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移；.钻杆弯曲，接头不正。u 2.2.2.预防和处理.安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；.由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；.钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。2.3.掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。u 2.3.1.掉钻落物原因.卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂；.钻杆接头不良或滑丝；.电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；.转向环、转向套等焊接处断开；.操作不慎，落入扳手、撬棍等物。u 2.3.2.预防措施.开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。u 2.3.3.处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。2.4.糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。2.5.扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.2.6.梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。u 2.6.1.形成原因.锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击；.泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；.操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置；.有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。u 2.6.2.预防办法.应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；.选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣；.用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形；.出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。2.7.卡锥常发生在以冲击锥钻进时。u 2.7.1.原因.钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住；.未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥；.伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶；.孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥；.在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住；.大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。u 2.7.2.处理方法.当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出；.卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下；.用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出；.在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻；.用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落；.用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出；.使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正；.用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。2.8.外杆折断常见于旋转钻机。u 2.8.1.折断原因.用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断；.钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断；.钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚；.地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作；.孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。u 2.8.2.预防和处理.不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施；.钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作；.钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换；.在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进；.如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。2.9.钻孔漏浆u 2.9.1.漏浆原因.在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失；.护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆；.护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆；.水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。u 2.9.2.处理办法.凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁；.属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。3.钻孔桩断桩常见事故及处理3.1.首批混凝土封底失败u 3.1.1.事故原因和预防措施.导管底距离孔底大高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。.首批砼数量不够原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。.首批混凝土品质太差原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。.导管进浆导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。u 3.1.2.处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。3.2.供料和设备故障使灌注停工u 3.2.1.事故原因和预防措施原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。u 3.2.2.处理方法.如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；.如断桩距离地面较浅，则回填后采取补桩的办法。3.3.灌注过程中坍孔u 3.3.1.事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见钻孔桩常见事故的预防及处理2.1坍孔相关内容。u 3.3.2.处理办法.如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；.如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。3.4.导管拨空、掉管u 3.4.1.事故原因和预防.导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。.掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。u 3.4.2.处理办法.重新成孔；3.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。u 3.5.1.事故原因.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；.混凝土和易性太差；.导管埋深过大；.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。u 3.5.2.补救措施：.提起导管，减少导管埋深；.接长导管，提高导管内混凝土柱高；.可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。3.6.灌注高度不够u 3.6.1.事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。u 3.6.2.处理办法移位，重新补桩。4.预应力施工常见问题及处理措施4.1.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线u 4.1.1.现象张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。u 4.1.2.原因分析锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。u 4.1.3.预防措施.锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直；.锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。u 4.1.4.治理方法另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。4.2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。u 4.2.1.现象预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。u 4.2.2.原因分析.通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低；.锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。u 4.2.3.预防措施.锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力；.浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。u 4.2.4.治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。4.3.滑丝与断丝u 4.3.1.现象.锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线，钢绞线滑动，达不到设计张拉值；.张拉钢绞线时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。u 4.3.2.原因分析.锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线；硬度过高则夹伤钢绞线，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝；.钢绞线的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。u 4.3.3.防治措施.锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检；.钢绞线的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线的产品供应单位；.将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。4.4.波纹管漏浆4.4.1.现象采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土，发现先置的钢绞线拉不动。u 4.4.2.原因分析.波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道；.波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪；.波纹管有孔洞。u 4.4.3.防治措施.使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密；.浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补；.施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁；.波纹管安装好后，防止波纹管变形，碰瘪、损坏；4.5.张拉钢绞线延伸率偏差过大u 4.5.1.现象张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。u 4.5.2.原因分析.钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大；.孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大；.初应力采用值不合适或超张拉过多；.张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝；.张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。u 4.5.3.防治措施.每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值；.校正预应力孔道的线形；.按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值；.检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝；.校核测力系统和表具。4.6.预应力损失过大u 4.6.1.现象预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。u 4.6.2.原因分析.锚具滑丝或钢绞线内有断丝；.钢绞线的松驰率超限；.量测表具数值有误，实际张拉值偏小；.锚具下混凝土局部破坏变形过大；.钢绞线与孔道间摩阻力过大。u 4.6.3.防治措施.检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具；.锚具滑丝失效，应予更换；.钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换；.锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉；.改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。5.钢筋的加工方法及注意事项5.1.钢筋的除锈u 5.1.1.加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷等方法进行。u 5.1.2.注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。5.2.钢筋的调直u 5.2.1.加工方法对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。u 5.2.2.注意事项及质量要求用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：级钢筋不宜大于4%；级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低1015%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。5.3.钢筋的切割u 5.3.1.加工方法钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋）。u 5.3.2.注意事项及质量要求应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗；避免用短尺量长料，防止产生累计误差；应在工作台上标出尺寸，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差应小于10mm。5.4.钢筋的弯曲成型u 5.4.1.加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯48根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。u 5.4.2.注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。6.钢筋的连接接头6.1.接头形式热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：.接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋，可采用冷挤压套筒连接；.对于桩基钢筋的现场接头，统一采用对焊焊接；.仅在确无条件施行焊接时，对直径20MM及以下钢筋方可采用绑扎搭接；6.2.电弧焊接接头u 6.2.1.机具设备焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。u 6.2.2.焊条选用电弧焊接用的焊条应符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。电弧焊接用焊条焊条型号药皮类型电流种类E4301钛铁矿型交流或直流正、反接E4303钛钙型E4313高钛钾型E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E5001钛铁矿型交流或直流正、反接E5003钛钙型E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接u 6.2.3.焊接工艺焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为25mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45角左右。u 6.2.4.操作要点及注意事项.焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质；.帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（级钢筋）和1.5倍（、级钢筋）。帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算；.搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊；.钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割；.钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形；.焊条应保持干燥，如受潮，应先在100350下烘0.51h；.负温条件下进行、级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度；.冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。u 6.2.5.质量检验.接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm(低温焊接咬边深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为23mm；.强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。6.3.钢筋闪光对焊u 6.3.1.采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：.每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。.每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。u 6.3.2.冬期闪光对焊施工.冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。.钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。.在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-10摄氏度。7.混凝土工程质量通病及防治措施7.1.蜂窝u 7.1.1.现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。u 7.1.2.产生的原因.混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；.下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；.混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；.模板缝隙未堵严，水泥浆流失；.钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；.基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。u 7.1.3.防治的措施。.认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；.小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.7.2.麻面u 7.2.1.现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。u 7.2.2.产生的原因.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；.摸板拼缝不严，局部漏浆；.模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；.混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。u 7.2.3.防治的措施.模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；.表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。7.3.孔洞u 7.3.1.现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。u 7.3.2.产生的原因.在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；.混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;.混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。u 7.3.3.防治的措施.在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。7.4.露筋u 7.4.1.现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。u 7.4.2.产生的原因.灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；.结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；.混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；.木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。u 7.4.3.防治的措施.浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。.表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。7.5.缝隙、夹层u 7.5.1.现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。u 7.5.2.产生的原因.施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；.施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；.混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；.底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。u 7.5.3.防治的措施.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；.缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5的高标号水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高标号细石混凝土处理。7.6.缺棱掉角u 7.6.1.现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。u 7.6.2.产生的原因.混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；.低温施工过早拆除侧面非承重模板；.拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；.模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。u 7.6.3.防治措施.混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有12Nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；.缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。7.7.表面不平整u 7.7.1.现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。u 7.7.2.产生的原因.混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；.模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；.混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。u 7.7.3.防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到12Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。7.8.强度不够，均质性差u 7.8.1.现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。u 7.8.2.产生的原因.水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；.混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；.混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；.冬期施工，拆模过早或早期受陈；.混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。u 7.8.3.防治措施.水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；.当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，和业主、设计、监理等单位联系，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。7.9.混凝土表面出现裂缝u 7.9.1.现象混凝土表面出现不规则的干裂。u 7.9.2.原因分析混凝土早其养护不及时；混凝土配合比中水泥用量过大；大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排出所致；予应力混凝土表面的裂缝很有可能是不及时施加应力所致。u 7.9.3.预防措施对混凝土及时进行养护，把混凝土的养护当作一道工序来抓；大体积混凝土须采取体内循环冷却水以降低水化热；予应力混凝土安设计或工艺设计的规定施加予应力；混凝土配合比胶凝材料需添加除水泥以外的其它材料。7.10.混凝土表面出现错台u 7.11.1.现象混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求。u 7.10.2.原因分析模板加工精度不够；两块相临的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔；配板设计存在问题，未使用通长的横带或竖带；两块相邻的模板之间未连接成为整体，侧墙内外模板未对拉。u 7.11.3.处理措施模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；模板连接孔和连接螺栓须配套；内外模板一定要有对拉条。7.12.混凝土跑模或胀模u 7.12.1.现象模板失去了其应有的位置。u 7.12.2.原因分析模板设计刚度不够；模板的外撑、内拉点不够或受力不够；施工顺序有误或不当；野蛮施工或不按操作规程施工；混凝土浇铸过高或过快；混凝土坍落度过大致是混凝土侧压力过大。u 7.12.3.处理措施模板的设计刚度足够大；模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主；混凝土的浇铸高度、快慢、顺序以实验取得工艺参数为准；模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；防止野蛮施工。8.结构物中预埋件遗漏8.1.现象未安设计文件予埋各中铁件，缺这少那。8.2.原因分析对设计文件理解不透；技术人员责任心不强；三检制不落实；未对作业班组进行技术交底。8.3.防止措施深刻理解设计文件；有效坚持三检制；提高施工人员的责任心；加强技术培训和现场技术交底。第二篇 暗挖隧道质量通病与防治措施1.超前地质预报和量测施工通病1.1.施工通病超前地质预报和量测不及时、不准确，不能为施工安全提供可靠的依据。原因分析：.部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视不够；.没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；.操作人员的相关业务能力不够。1.2.预防及处理办法.对超前地质预测预报和监控量测在隧道施工安全中的指导作用要有充分认识和足够重视；.必须由专人负责超前地质预测预报施工，相关仪器设备配备齐全；.对操作人员进行超前地质预测预报知识培训，提高操作人员的业务水平；.对初支变形量较大的断面应及时报告有关领导及部门，尽快采取有效的加固措施。2.洞口施工通病2.1.洞口施工通病.洞口坍塌；.洞口表观质量差。2.2.洞门坍塌病因分析.地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞口边、仰坡失穏，造成洞口坍塌；.洞口边、仰坡开挖采用大爆破作业方式，对隧道洞口围岩产生扰动，造成隧道洞口坍塌；.洞口围岩松散软弱，自稳性能差，进洞施工方案不妥；.洞口边仰坡开挖后防护不及时。2.3.预防及处理办法.洞口工程施工前，首先做好洞口范围内地表防排水工作，填平洼地和积水坑，防止地面水渗透；.及时施做洞口工程系统截水沟、排水沟。宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成；.隧道洞口周边土石方开挖作业尽可能采用非爆破或弱爆破方法自上而下分部进行，减少对洞口围岩的扰动；开挖后及时进行防护；. 洞口施作尽量避开雨季进行，保证洞口边坡稳定；. 施工期间，保持对洞口周边进行监测和观察，及时掌握洞口的安全状况，以便迅速采取有效的安全对策。3.开挖施工通病3.1.开挖施工通病.光爆效果差，超欠挖严重；.断层、破碎带开挖局部坍塌。3.2.光爆效果差原因分析.没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数；.周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致；.爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构