一汽丰田教训中心钢构施组.doc

工程量清单的确认承诺书我方的投标报价依据你院提供的工程量清单进行编制，对招标方提供的工程量清单中的所有内容（项和量）没有做任何改动，特此承诺。投标单位名称：（盖章）中铁十八局集团建筑安装工程有限公司法定代表人：（签字或盖章）天津一汽丰田汽车有限公司教育中心项目教育中心钢结构工程施工组织设计招标单位：机械工业第九设计研究院施工单位：中铁十八局集团建筑安装工程有限公司日 期：2006年8月2日施工组织设计目 录第一章 概况 一、工程概况 二、编制依据第二章 主要施工方法 一、钢结构工程二、钢网架工程第三章 工程质量保证措施一、施工准备质量管理二、施工过程的质量管理三、施工质量动态管理第四章 冬雨季施工一、雨季施工二、冬季施工第五章 安全生产保证措施附：拟投入主要施工机具设备表劳动力计划表施工现场平面图进度计划表第一章 概况一、工程概况本工程位于天津经济技术开发区第九大街与泰丰路交口、丰田二厂西南角，主入口设在西侧泰丰路上，与厂区2号门毗邻，建筑物沿第九大街布置长129.54m，宽46.30m，占地面积5883.59，建筑面积10201.46。建筑层数为二层（多功能厅部分为一层），建筑物总高度为13.80m。二、编制依据1.1天津一汽丰田汽车有限公司教育中心钢结构工程招标文件（技术分册）。1.2钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）1.3钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ8291）。1.4钢结构焊接规程（JGJ8191）1.5钢结构工程施工及验收规范GB50205-951.5钢制压力容器焊接工艺JB4708-92第二章主要施工方法一、钢结构工程1、作业现场的准备1.1 为了保证施工的正常运行，不致在施工过程中因某些未定因素影响工期和工程质量，施工前应认真检查有可能影响工程进度的因素。下述几点施工前应认真检查并作好现场记录：1.1.1是否具备钢结构及板材施工的条件，作业场地是否平整、干净、有无障碍物等。1.1.2 是否具备原材料及结构配件的存储空间。1） 作业道路现场入口及作业区域内道路是否方便吊车及载货车的通行。2）水路及电路作业现场的供水及供电系统是否已落实，该系统不仅包括作业现场的用水用电系统，也包括了生活区域的供水及供电。3）影响作业的障碍物地上的、地下的、空中的等影响作业的障碍物，如土建脚手架、地面钢筋、模板、空中电缆桥架等所有可能影响作业的因素是否已排除。4）基础与预埋螺栓这是作业之前必须检查的一项最为重要的内容，因为无论何种外形尺寸及结构类型的建筑物，为了保证其结构的耐久性，减少工程维修费用，必须有坚固的基础作为后盾。准确的基础尺寸，基础标高及定位轴线是结构安装之前必不可少的工作。1.2 施工设备的准备下述设备及工具是钢结构安装及板材施工必须的基本设备,在工程施工之前应准备充分。主要施工机械设备见前表。2、 作业现场的材料管理为了保证作业现场的材料的安全，钢构及板材的所有产品均经过认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成箱包装以便吊车或叉车的装卸。操作时应小心仔细以避免对材料的任何损伤。2.1 材料堆放现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免二次搬运为原则，具体堆放时视场地的大小和作业现场条件而定。材料堆放时与地面之间用木方垫起来，每批材料之间要加木方以方便搬运和减少损伤。材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天用彩条布覆盖以避免遭雨淋。3、钢结构施工工艺3.1钢结构加工前的生产准备3.1.1审查图纸检查图纸的设计深度是否能满足施工要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；对图纸进行工艺审核，审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。3.1.2对料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，提出材料预算计划。根据材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质和型号，如有必要，进行材料代换的工作。3.1.3编制工艺规程根据执行的标准编写成品技术要求；为保证成品达到规定的标准而制定如下措施：关键零件的精度要求、检查方法和检查工具、主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺质量要求的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备、工艺装备。严格按照钢结构施工质量验收规范（GB502052001）的要求组织施工。主要允许偏差如下：钢柱：序号项目标准1对中5.0mm2柱高5.0mm3基础标高+3.0mm，-5.0mm4挠曲矢高fH/1000且15.0mm5垂直度H/1000且25.0mm钢梁：序号项目标准01梁两端顶面高差L /1000且10mm02主梁与梁面高差2.0mm03跨中垂直度h/50004挠曲（侧向）L /1000且10.0mm3.1.4其他工艺准备工作从施工图中摘出零件,编制工艺流程表；根据来料尺寸和用料要求，统筹安装合理配料，确定拼接位置；根据工艺要求准备必要的工艺装备（胎具、夹具等）；确定各工序的质量要求和精度要求，并绘制加工卡片；确定焊接收缩量和加工余量。3.1.5生产场地的布置我方由专业化生产车间进行安装阶段前的集中施工，符合生产场地布置及设备布置的原则。3.1.6安排生产计划根据产品的特点、工程量的大小、安装施工进度，按整个工程划分成工号（单元），以便分批投料，配套加工，生产出成品。根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。对薄弱环节的设备，要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的进度。3.2钢结构生产的组织方式和零件加工3.2.1生产组织方式采用专业化分工的大流水作业生产方式，采用这种方式使得各工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业，有助于提高生产效率和产品质量。3.2.2零件加工1）放样： 核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。2）号料： 检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号。要根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。号料公差如下表：号料允许偏差：项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5号料时，根据材料厚度和切割方法加出适当切割余量，见下表：切割余量表：切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料101210202.520403.0404.03）下料:下料的方法有气割、机切、冲模落料和锯切割和机切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm）：项目允许偏差零件宽度、长度3.0零件平面度0.05厚度,且不大于2.04）平直：对钢材弯曲部分使用型钢矫正机进行矫正，特别是H型钢，要把翼缘对腹板的垂直度偏差控制在允许值以内。5）边缘加工：吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面，加工质量要求如下表：项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000，且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50边缘加工允许偏差（mm）：焊接坡口，用碳弧气刨枪清根，局部用砂轮机清除。6）制孔：用钻床、手提式电钻按以下偏差要求制孔。精制螺栓孔径允许偏差（mm）：项次螺栓公称直径螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110-180-0.18+0.150220-300-0.21+0.210333-500-0.25+0.250普通螺栓孔允许偏差（mm）：项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.03.3工厂拼接和连接把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，安装成构件或其部件，然后连接成为整体。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽施焊时，必须先予以施焊，经检验合格方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，亦需按工艺评定分别先后拼装和施焊。 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩及齐头加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具做出的首件必须经过严格检验，方可大批量进行装配工作。拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写名图号、构件号和见数，以便查找。实腹H字形钢梁（柱）的拼装：3.3.1腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙；3.3.2翼缘板进行反变形，装配时保持a1= a2。翼缘板与腹板的中心偏移2。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除污，锈等杂质。3.3.3点焊距离200mm ，双面点焊并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3 ，且不应大于8 mm ，焊缝长度不宜小于25mm 。3.3.4根据设计规范规定，实腹工字型钢梁跨度超过24m时才起拱，小于24m时，为防止下挠最好先焊下翼缘的主缝和横缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。3.3.5对于磨光顶紧的端部加劲角刚，最好在加工时翼缘与角钢夹在一起同时加工使之等长。3.3.6用自动施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板的大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60100mm ,长度为80100mm。3.4成品矫正、钻孔和检验使用翼缘矫平机、油压机、压力机进行矫正。构件端部的铣平在端面铣床上进行。成品钻孔的方法和公差要求同零件钻孔。安装节点构造复杂的构件，根据合同协议应在工厂进行节点试装或整体试装。 构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。3.5表面处理、涂装、堆放和装运 对构件进行抛丸（或喷砂）除锈，选用干燥石英砂，粒径为1.54.0mm，风压为0.40.6N/mm2，加工处理后钢材表面呈现灰白色为宜。3.5.1 防腐涂装1）涂装必须在焊接质量检验合格后方可进行，涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。2）涂装材料应按设计要求，不得随意改换品种，涂装时工作温度在5-35C之间，相对温度应符合规定，构件表面结露时不宜作业，涂装后4小时内严防雨淋。3）安装焊缝30-50 mm宽的范围均不应涂刷。3.5.2堆放成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。成品堆放应防止失散和变行。堆放时注意以下事项：1）堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。2）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。3）大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。4）同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。3.5.3钢结构装运1）钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。2）细长的构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺栓夹紧，其空隙处填以木条。3）有孔的板形零件，可穿长螺栓，或用铁丝打捆。4）较小零件应装箱，已涂底漆又无特殊要求者不另作防水包装，否则应考虑防水措施。5）包装和捆扎应注意密实、紧凑，以减少运输时失散、变形。6）包装工作应在涂层干燥后进行，注意保护构件涂层不受损伤。包装应符合运输的有关规定。7）填写包装清单、核实数量。8）公路运输装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过2m。3.6钢结构吊装 3.6.1构件组装1）如有必要，须搭设组装平台、拼装平台和组装膜架，应平整牢固，以保证构件的组装精度。2）必须根据施工图、工艺和质量标准并结合构件特点，提出相应的组装措施。3）应考虑构件组装的预变行措施和焊接收缩量。4）凡需要拼接的材料，应先拼接并矫正后再组装。5) 根据结构形式、焊接方法，确定合理的组装顺序。6) 对加工的零件、部件应检查其规格、数量、质量，所有零件必须矫正；7) 接触面及沿焊缝30-50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。3.6.2构件安装1）构件吊装要采取必要的防护措施，并通过计算选择好吊点。2）钢梁吊装设相应的拖拉支撑点，防止吊装时钢梁在所需要的位置摇晃。3）吊装用具应保证牢固可靠 ，方可进行使用。4）定位螺栓在焊接完毕后再一次进行紧固。5）安装允许偏差执行GB50205-2001标准规定。6）所有建筑物的结构安装都应加临时支撑及揽风绳，临时加固的程度视建筑物的大小及当地的气候条件而定。7）在钢梁吊装以前应用临时支撑加固以增加整体刚度，避免在吊装过程中钢梁变形过大等所有可能影响钢梁质量的因素出现。8）提开钢梁放在柱子上，用同样方法使梁的标高与定位轴线和柱子的中心一致。在所有的螺栓安装并紧固可靠后起重机才可以脱钩。9）用揽风绳在建筑物的长度方向把钢梁临时固定，临时揽风绳的数量及位置结构的具体尺寸而定。10）用上述同样的工艺，安装第二榀梁。11）将第二榀梁放在第二组柱子上。12）安装和紧固梁和柱子之间的螺栓，至少四分之一的钢结构檩条安装之前，起重机不得脱钩，否则钢梁将有可能发生侧面变形甚至倒塌。13）安装梁间永久的杆与支撑，螺栓连接或焊接板支撑钢结构部件。14）在进一步安装前，本榀所安装的钢结构应效验垂直度和定位轴线的位置，通过调查保证所安装的钢结构垂直、方正。15）当第一榀所有钢构符合垂直度要求后，最终紧固所有预埋螺栓、梁与柱子连接螺栓，检查所安装的钢结构，保证待安装螺栓无遗漏、无松动。16）用上述同样的方法继续后续钢柱、钢梁、钢檩条等钢结构元件的安装。17）随着安装的进展，同样增长揽风绳等临时支撑以保证结构安装的安全。18）随着每一榀刚架的安装，用同样的方法矫正钢柱的垂直度，安装及紧固所有预埋螺栓、屋面檩条边檩、各种支撑的螺栓等。19）待钢结构框架全部完工后，根据施工图纸可以进行山墙的施工检查所安装钢结构保证所有的高强螺栓连接到无遗漏且按要求紧固式焊接。20）最终检查，矫正钢结构的垂直度、水平度。21）检查所有结构连接件，保证所有螺栓，尤其是高强螺栓按要求紧固连接。二、钢网架工程1、安装程序控制本工程采用的施工顺序应能保证网架拼装的精度，减少积累误差即为先行按轴线拼装完网架，并调整轴线基准，即以此为基准，向对边拼装其他部分杆件，具体安装顺序详见网架设计安装图：上弦安装图、腹杆安装图、下弦安装图。本工程网架安装程序控制如下：1.1网架结构各部位接点、杆件连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。1.2对照出厂合格证与设计图纸或设计变更通知检查。1.3现场清点验收时发现部件或杆件变形必须先行校正或报废增补。1.4球节点及杆件掺砂、污垢，应清理干净，即可安装。1.5建设方提供的柱顶面标高，基准轴线位置，必须符合合同规定设计要求及国家现行有关标准规范。1.6网架安装前，必须对提供的标高及基准轴线位置数据进行复测。其对土建项目复查验收内容为：1.6.1复查土建弹出的周边柱顶支撑的轴线有无偏差，若有偏差应及时调整纠正。1.6.2：对各预埋件的抄平应满足设计规范要求。1.7对单立柱顶高差，可用水平仪作腰线检测，安装时便于随时检查调整。1.8网架在拼装初始单元时应即使检查调整基准轴线位置，标高及垂直偏差。若出现偏差应及时采用千斤顶、挡块及垫铁纠正。支座中心偏移纵向、横向不大于30mm，支座中心高及相邻高度纵向、横向高差不大于15mm。1.9网架施工时搭设支撑支架时，支架上支撑点的位置应加垫木且应设在下弦节点处，支架应注意其支撑稳定性，以确保安全可靠。但网架拼装时不得强制变形。2.0网架安装形成钢结单元，应及时检测小拼单元及网架单元长度允许偏差。以安装第一榀开始检验，每一榀检验一个单锥体是否符合设计要求。具体检测如下：a、弦杆、腹杆长度2mm;b、上下弦对角线3mm; c、每个单锥体高度2mm;d、网架整体纵向、横向长度允许偏差不大于30 mm。2,1杆件不允许存在超过规定的弯曲。2.2.已安装网架零部件表面清洁、完整、不损伤、不凹陷、不错装、对号准确，发现错误及时更正。2.3网架安装时高强螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙，拧紧应用扳手分初拧、终拧。拧紧顺序先压后拉，防止压杆顶死，螺栓漏紧。2.3.1.检查高强螺栓是否拧紧可检查顶丝是否入深槽或采用敲击杆件声响检查等。2.3.2.发现螺栓漏紧，应立即停止安装，逐个检查。2.3.3.高强螺栓终拧后，顶紧面应大于80%，用0.3 mm塞尺检验。应用油腻子将多余的螺孔封口及将所有接缝处填嵌严密。2.4在拆除时临时支撑过程中，应防止个别支撑点集中受力，可分区分阶段按比例下降或每步不大于10mm的等步拆除。拆除支承点是网架安装的重要工序，必须高度重视，拆除前必须作好下列各项工作：2.4.1.网架支点各下弦节点的标高已检查合格；2.4.2.高强螺栓终拧的紧固工作检查合格；2.4.3.网架安装完毕后应及时进行检查并通知质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。2.5.檩条安装：2.5.1.檩条安装前，应对檩条支撑点进行测量和整平，底的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在5mm范围内。2.5.2.由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应再次对固定点位置进行测量，确保间距位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，电焊质量应满足规定要求。2.5.3.檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。第 三 章 质量保证措施及质量保证在工程开工前，由总工程师会同技术部、质检部和材料供应部共同制定创优规划，明确工程创优目标，建立岗位责任制，责任到人，谁出问题谁负责。一、工程质量方针和目标：1、质量方针：完美的设计，严格管理，优质的材料，精心的安装，完善的服务，卓越的产品。2、 质量目标：工程合格率100%。用户满意率100%。3 资料的保证：原材料进场后，向业主、监理等部门提供质保书，合格证等原始资料，工程竣工资料二、保证工程质量的措施因为组成网架的配件和安装方法将决定一个网架工程的整体质量的优劣，因此，我们一定严格网架配件的生产，规范网架安装的方法，从而得以保证网架安装后的工程质量，具体作法如下：1、网架杆件采用高频电焊钢管，材料为Q235。我们严格按照国家标准钢结构设计规范GBJ/7-88规定采用，网架杆件的截面根据承载力和稳定性计算与验算确定，并严格控制管件的下料长度和焊接长度，使其公差在1mm之内，焊接缝达到国家规定的二级焊缝的要求。由于本网架跨度大，每根杆件所受的荷载也较大，根据要求，我们对杆件进行无损伤检验，其抽样数不少于总杆件数的5%。网架杆件加工制作质量程序控制如下：1、1施工单位必须与图纸、材料表相符，包括杆件编号、件数、管径、壁厚、长度、锥头、封板、高强螺栓规格。1、2检验日报表应正确及时反映当日当班生产情况，必要时备注简洁说明。1、3杆件壁厚6mm若要求打坡口，应根据图纸设计要求严格控制。1、4杆件焊接区（包括封板、锥头）的铁锈、毛刺和油污应清楚干净。1、5杆件在拼箱前必须对管件端面垂直度进行复检，同时检验钢管（纵向焊缝）不应存在裂纹、夹层、凹凸等缺陷。下料长度和管件平直度公差符合第九条，锈（点）蚀深度不得超过臂厚负公差的一半。1、6拼箱时应监督作者，保证管件、封板、锥头、高强螺栓规格符合施工单。1、7点焊高度不宜超过高度的2/3，且三点均布。1、8杆件点焊时必须检验的偏差项目：允许偏差项目优质品合格品两端孔中心与钢管轴线同轴度0.81.0两端买内与钢管轴线垂直度0.5%R焊缝间隙b1.755.0R管件半径1、9杆件制作长度及不平直径191管件下料长度02192、焊接球网架管件制作长度1mm193、螺栓球网架杆件制作长度1mm194、杆件轴线不平直度L/1000且5mm2、杆件施焊时焊条必须干燥处理：例如：E4303，温度150250，焙12小时。焊接位置必须符合工艺要求：使用的焊条直径和焊接层次应严格执行杆件焊接工艺卡要求。焊接前若发现封板和锥头脱落，操作者不得擅自处理，必须由检验和当班调度人员监督复位。焊缝的焊波要求均匀，不得有裂缝，未融合、加渣、咬边、焊瘤、焊穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区飞溅残留物应清除。a焊缝余高：h=01.5mmb.咬边：（级焊缝）深度0.5mm，累计长度不得超过焊缝总长度的10%。经侵（镀）锌等表面防腐处理后的管件，在焊接时不得出现地打火烧伤。严禁在母材焊接区以外打火引弧。网架用高强螺栓：全部采用国家标准规定的性能等级10.9S，并符合国家标准普通螺栓基本尺寸GB196-81粗牙普通螺纹规定的应优质高强度螺栓，并对全部工程使用的高强度螺栓进行100%的无损伤检验，使之消除因高强螺栓不合格造成的事故隐患。螺栓球节点：螺栓球采用模煅球坯，材料45钢，不能有裂纹、过烧、夹层等缺陷。螺纹按6H级精度加工，中心线到螺孔端面距离偏差为0.2mm，螺栓球螺孔角度偏差为30。螺栓球加工制作质量控制程序：、严格遵守驻库检验员岗位责任制，工作积极主动负责，做到不合格不入库、不出厂。、成品入库单必须与图纸材料表相符，包括规格、编号、数量。、检验日报表正确及时反映当班每工程螺栓球检验入库的规格、数量及质量情况，必要是备注简洁说明。、批量检验时，应先将同一工程同一编号的螺栓球逐个按同一方向摆放整齐，依据图纸认真检验。、螺栓球编号应打在基准孔端面上。发现编号不清晰（包括编号错误），应首先判明是否该工程用螺栓球并判定其正确编号。、螺栓球表面严禁过烧、裂纹及其他影响强度之隐患。、螺栓球允许偏差项目：（mm）项次项目允许偏差1球毛坯直径D120+2.0 1.0D1203.01.52球圆度D1201.5D1202.53螺栓球螺纹孔端面与球中心距0.204同一轴线上两螺纹孔端面平行地度D1200.2D1200.3、严禁出现对螺纹孔、数量、规格、方向、加工错误的漏检。、削面至球心尺寸应符合第七条的3项要求；且削面r的最小尺寸应大于无纹螺母外圆D以保证无纹螺母的有效受压面积。、严格控制螺栓球削面与孔轴线垂直度0.5%r。螺纹孔削面半径r（mm）螺纹孔削面夹角误差30，检测时角度尺应对正螺孔中心，紧密贴和两被测削面。严格检测螺纹孔内经尺寸，螺纹粗糙度螺纹精度检测应使用6H级标准塞规、通规旋入至要求有效旋入螺纹深度1.2d，止规允许旋入2个螺距。在实际检测中，若发现螺孔间严重消弱其工作强度和安装时将会产生干涉，应及时向有关部门汇报，以便校核设计。合格的螺栓球其螺纹部分应涂油脂。重要工程应对螺纹孔密封。螺栓球不允许堵孔塞焊。加螺纹垫的特殊球检测：（1）、焊接前应检验双螺纹垫的形位公差，整体热处理硬度及螺纹精度是否符合设计要求。（2）、螺纹垫旋放球孔焊接时，应保证其安装位置正确，且与螺孔削面贴合到位，韩缝外形尺寸达到技术要求，焊波要求均匀，不得有裂纹、未融合、夹渣、焊瘤、咬边、焊穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接时飞溅残留物应清除。（3）、柄球检测应保证螺纹垫上孔削面至球心距符合第七条第3项，其他项目均依据普通螺栓球检测方法。（4）、避免不同工程的螺栓球混淆，宜用不同的油漆作标志。（5）、在检测中发现质量问题，必须将不合格品隔离，及时办理不合格通知单反馈生产部门。（6）、工程完工后，应保证每种规格编号入库检验数量与图纸材料单。2、钢材的验收 钢材进厂后，先卸于待验区。采购员填写“材料入库交验单”时，对该批钢材的工程名称、品种、规格、钢炉批号、数量、重量一一填写清楚，并请计划员核实签名，然后连同材料“质量证明书”、入库码单，并交钢材仓库管理员，管理员受到上述单据后应及时通知厂质检部门检验员前来仓库检验。检验员收到“材料入库交验单”和有关资料后，首先检查该批“钢材质量保证书”上所写化学成分、机械性能，是否达到技术条件的要求，接着由钢材保管员陪同到“待验区”复核钢材表面质量、外形，是否符合标准。如全部符合，在“入库交验单”上并填写合格签署姓名，在钢材表面作出检验合格的认可标记。材料经初步认可后，由材料质检员对草料取样并送材料质检部门检测、分析，材料的各项指标均符合“材料质量保证书”要求后，方准予正式入库。合格材料应按品种、规格分类堆放，在最底层垫上道木或石块，防止底部的材料进水锈蚀。3、钢材的存储与发放 经验收或复验合格的钢材，由记帐员、保管员按时间、项目、名称、型号、规格、炉批号填写“钢材仓库材料记录卡”登记入库， 并将钢材表面涂上色标、规格和型号。 待验材料不记帐入库，除有特殊审批手续处，未入库钢材不准发放投产。4、材料发放 依据“领料单”发放，发放时车间领料员与仓库保管员应共同核对钢材牌号、规格型号、数量等，必要时还要请质检人员签字认可才能发放。5、焊接材料管理 本工程焊接材料的选用必须满足本项网架结构工程的设计要求，并应优先选用本工程技术文件指定的有关材料。 5.1. 本工程所使用的钢材及焊条均必须从正规生产厂采购，所有产品均应有材料合格证、质量保证书或产品合格证、无证产品不得采购，不得入库。每批焊接材料进厂后，应由质检部门按检验标准进行检验，合格后方可投入使用。 5.2每批进厂的焊接材料均应有标识，标明焊接材料的牌号、规格、检验号或批号。若产品本身不带标识则应在进厂后制作标识，严防材料混用。 5.3入库的焊接材料应存放在干燥、通风的库房中，严禁雨淋，堆放层数应按说明书的要求执行。 5.4焊条施工领用应根据每半天工作量适量领取，焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中旋转超过4小时的电焊应重新放入烘箱中烘培。重复烘培次数不得超过两次。 5.5焊接材料的保管、发放和领用均按公司有关的管理制度执行，各项签发手续健全。 6、涂料的管理 采购部门应选用正规生产厂的产品，且应确认产品不超过贮存期，每批产品均有产品合格证和质量检验报告单，如无以上文件不得验收入库。6.1涂装施工前应对照设计图纸再次确认产品名称，制造日期、涂料型号和颜色（按设计要求）符合工程设计要求，方可投入使用，否则应禁止使用。 6.2涂料不允许露天存放，严禁用敞口容器贮存和运输。6.3涂料贮存应在通风良好，温度5-35，干燥、防止日光直照和远离火种的仓库内。 7、生产用气的管理 7.1本工程主要用气为氧气、乙炔或丙烷。生产用气的采购、保管和发放应由公司指派专人负责。 7.2生产用气的采购单位必须是正式生产厂家的产品。用气纯度和压力应达到指标要求。其中氧气纯度应达到99.5-99.8%。丙烷达到国家标准纯度。 7.3入库的气瓶应外观整洁，瓶身无缺陷，瓶口的保护帽和瓶身橡胶垫圈完整。标识明显不符合要求的不得入库。 7.4入库后钢瓶的均应立放保管，空瓶的剩瓶均应有明显的标识，并分别存放。 7.5库房严禁任何火种进入，并应有相应的消防器材，库房应通风良好。 7.6气瓶在运输、装卸和使用的过程中严禁与油污接触。 7.7 气瓶的入库、发放和领用应按公司有关管理制度执行，各项签发手续健全。 8、成品、半成品加工 A 杆件制作： 包括下料、除锈、点焊、焊接、自动热喷涂生产线、喷涂底漆二遍、自检、专检、总检 。焊接由具有上岗证的熟练焊工完成。B 螺栓球加工： 由我公司工厂球加工中心完成（此设备为美国进口）C 支座部件： 支座与支座球材质不同，为保证焊接质量，采取特殊工艺完成。D 支托部件： 小立柱与支托板焊接，焊接车间完成。成品、半成品制作完毕，总检入库。9、 保证焊接质量 钢管两端与锥头或封板的连接焊缝，属对接焊缝，要求与母材等强。我厂为了排除传统手工操作容易造成的人为因素对焊接质量的不利影响，在网架杆件的焊接加工中采用NZC3-2500S型网架杆件双头自动焊接机床及之配套的网架杆件自动切割剖口机床，焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数及施焊动动作全由电子计算机自动控制，网架杆件的焊接质量因此得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两断焊缝按10%抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以GBJ20595钢结构工程施工及验收规范为评定依据。 受拉杆件按规格抽取5%（至少5根）成品杆件焊缝的超声波探伤检查，其焊缝质量必须符合钢结构施工验收规范GBJ205-95规定的级焊缝标准。取受力最不利杆件，以同规格杆件300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在拉力机上进行破坏试验，其抗拉强度安全系数K2，以上均由中心试验室出具检验报告。主要检测设备：CTS-23型超声波探伤100T拉力机（当拉力超过100T时，委托徐州市标准计量管理局技术监督金属材料产品质量检验站）10、保证高强螺栓质量 高墙螺栓是网架杆件与螺栓球连接的主力件，必须绝对保证安全。我厂使用的高墙螺栓在徐工高强度螺栓厂订货，每批螺栓均为由供货厂提供材料质保书和复验报告及质量合格证。同时我厂有专职检验员对每批各种规格的高墙螺栓逐个进行外观尺寸、表面硬度（硬度值为HRC32-36）和表面缺陷的检验，合格后方可入库使用，并由高墙螺栓每600只为一批（不足600只仍为一批）每批取3只为一组，进行高墙螺栓承载能力的检验，其结果必须符合承载力检验系数允许值。主要检测设备：SWG-1数字式钢铁材质无损分选仪。100T拉力机（当拉力超过100T时，委托徐州市标准计量管理局技术监督金属材料产品质量检验站）11、保证螺栓球的承载力符合要求 按照每项工程取受力最不利的同规格螺栓球600只为一批（不足600仍按一批计）每批取3只为一组随机抽样进行螺栓球螺孔高强度螺栓配合轴向抗拉试验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，必须达到“网架结构工程质量检验评定标准”（JGJ78-91）中的规定。检测主要设备：100吨拉力机或200吨压力机12、保证加工精度 足够的加工精度是减少网架安装时产生的装配应力的主要措施之一。我公差按照企业标准高于现行国家规范要求的原则制定加工精度要求，并采取措施予以保证。A 螺栓球螺孔之间夹角度误差应该控制在15之内（国家标准为25）主要措施是：毛坯不圆度控制在2mm以内（所有毛坯全数进行外观、几何尺寸检验和材质抽样复验）。定期检查工夹具精度（误差2）严格执行三检制，成品球按型号抽样检查每种1%，并不少于5只。 B 杆件的长度误差控制在1.0mm之内。 主要措施：严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。C 锥头、封板、套筒的加工精度，严格按设计图纸和质量评定标准的规定，每种规格按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观加工精度的检验。外观检验保证不得有裂纹、过烧有氧化皮，加工精度采用游标卡、百分表V型块等工具，保证符合设计图纸和网架结构工程质量检验评定标准（JGJ78-91）中第3.3.3条的规定。 13、支座、支托焊接 支座焊接在专用胎架上施焊，焊接时应在支座底板上划定位线，先焊底板与支承管焊接，焊接质量应达到2级以上。支托焊接点小立柱与支托板焊接在车间内完成。14、喷砂除锈及涂装 本工程所有杆件、球、檩条及其他零部件将采用喷砂除锈进行表面处理，除锈等级应达到Sa 21/2级，喷砂除锈后2小时内应进行喷锌防腐。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的材料的使用说明书进行作业，喷锌时的环境温度和湿度由温湿度计控制，喷锌层的厚度由测厚仪控制。注：杆件及其他零部件喷砂除锈后如立即进行组装的，则可在组装后进行涂装。15、试拼装 杆件出厂前，应进行小块试拼装，以确保现场安装施工顺利进行，预装在相应的平台和胎架上依据工地的环境条件进行预装，确保合格后才准出厂发运。16、焊接工艺及焊接工艺评定方案 16.1焊接工艺规程 电焊工：1）参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的涵工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到甲方的认可。2）重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。3）持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工在上岗前应重新进行资格考试。4)焊工考核管理由质管部归口。16.2焊接工艺方法及焊接设备 1）本网架结构工程焊件焊接用手工二氧化碳气体保护焊工艺方法。2）为保证网架结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机，二氧化碳气体保护焊、焊接材料烘焙设备及焊条保温筒，自动切割剖口机床加工。17、焊接施工要求： a 定位焊 1)装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。2）若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊。3）定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。b 焊接环境： 对于在现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度0，相对湿度080%，风速10m/S（手工电弧焊）或风速2m/S（气体保护焊）c 对焊工的要求：1）施焊时应严格控制线能量（45KJ/CM）和最高层间温度最高层间温度（350） 2) 焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊，应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接，对于焊缝施焊，原则上要求对称同时进行，立焊的施焊方向为立向上。3）焊接前应将焊缝表面的铁绣、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。4）不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。5）施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。6）焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 d焊缝表面质量 1）对接焊缝的余高为2-5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。2)焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。3)焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。4)主要对接焊缝的咬边不允超过0.5mm;次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm.5)管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。e焊接检验和返修各种焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合（GB10854）网架焊缝外形尺寸技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按（GB11345）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应行到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上有能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准。返修前需将缺陷除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行修返。待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有：1：5的坡度。焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。h 焊接顺序要求 1）总体原则：应先施焊整个节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。 2) 在先焊打底焊，再焊完填充焊，最后盖面焊的基础上。3）在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构进行了有效定位，结构两端是否有保持装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽所能使用同一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。r 焊缝质量检验要求 1）对接焊缝为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行100%的超声波无损探伤，评定等级级。 2）支座焊缝为一级焊缝、焊缝焊好24小时后进行100%的超声波无损探伤，评定等级级。 g 焊接工艺评定方案 焊接工艺评定根据GB50205-95钢结构工程施工及验收规范规定，按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程施工图技术要求进行。焊接工艺流程图：18、钢管的表面处理 18.1 钢构件的除锈 a 杆件下料后钢材表面的毛刺、切割残留应清理干净。焊接完成后随工艺单转入表面喷砂处理。钢管外表面除锈等级应达到Sa21/2等级，参见涂装前钢材表面修饰等级和除锈等级（GB8923-88）（钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点壮或第纹壮的轻微色斑）。 b 钢管除锈后，按涂装前钢材表面绣蚀等级和除锈等级（GB8923-88）之规定，应能达到设计规定的SA21/2等级。进行检验，如没有达到标准则应重新除锈，直至答至标准为止。检验合格后，检验员在检验单上签署意见并签名盖章。 18.2 网架的涂装 除锈后的杆件应在2小时内进行喷锌防腐。其施工环境条件应符合国家标准建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50212-91）和化工部标准化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范（HG229-91）规范中施工环境的温度、湿度。19、质量安全措施 a 质量措施：涂层质量标准执行GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准，涂层质量控制依据CEC24：90钢结构防火涂料应用技术规范要求，施工要过程控制执行ISO9002质量保证模式。c 质量检测： 1）涂层厚度检测：宜用HCC-18型涂层测厚仪进行测试，测试方法及要求执行（CEC24：90钢结构防火涂料应用技术规范）及（GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准） 2）涂层外观质量检测：一般用目视法，具体执行标准参照（CEC24：90钢结构防火涂料应用技术规范）及（GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准）。20、施工顺序施工方法及质量措施 根据该网架工程的特点和现场施工的条件，现采用下列施工方法保证质量的措施。a.根据发货清单、核对配料单和安装图，清点各种配件，校对配件编号。b .根据网架面积，脚手架的受力和稳定状况，工地吊装条件统筹安排组织上料，运送到平台上的配件应均匀有序摆放，尽量按安装的先后顺序和便于安装的要求放置。c用专用铁钩钩出杆件中的高强螺栓，装配好对应的套筒和顶丝，对支座和螺栓球做检查、验证。d.该网架初步拟为采用每块网架搭设一个柱距的局部满堂脚手架，延续部分为地面拼三角架后高空组装法。e.施工安装图组织上料，拼装三角架，一部分可在地面先拼装成节点小单元，再用卷扬机工小吊车对小单元进行整体吊装，两种方法相结合进行施工。高空拼三角架的工作方法：先按施工图配好该处的球和杆件 ，一名队员找好球孔的位置，分别对接两要腹杆，用板手或管钳拧套筒螺栓，接着再一名队员抱一根上弦杆；另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位，达到设计要求。此项工作完毕后，再装另一根上弦杆，用同样的方法把螺栓拧紧到位。高空推三角架的工作方法：两名队员在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，（在起吊进注意小单元各杆件的方向）分别找准与杆件相应的球孔将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员互配合，熟练操作，保证网架的安装符合设计要求。网架结构安装允许偏差及检查方法序号项目允许偏差（mm）检查方法1拼装单元接点中心偏移20用钢卷尺及辅助量具检查2弦杆长203上弦对角线长304跨中高度305跨长30-706设计要求起拱10L/50007拼装长度50f在工地安装过程中，各作业要点要熟练配合好，避免出现安全事故。g支托焊接在现场写明倾斜方向控制。h网架安装时的定位，用千斤顶配合手动倒链进行此项工作，随时进行，调位后，网架才可继续安装。I整个网架安装完毕后，将各支座过渡板配套螺母拧上。J检查各杆件的联接部位是否拧紧和到位后拧紧的顺序是先下，次上弦，最后腹杆。k.整个网架安装完毕后，对网架进行全面检查。r.对网架进行各项自测、自检、准备甲方验收。第 四 章 安全保障措施本公司不但对工程的质量和进度负责，对施工安全和文明施工也非常重视。其安全工作的最终目标为：对安全事故作