SMW工法围护结构施工方案.doc

SMW工法围护结构施工方案3.1SMW工法概述 本工程出入口和风井基坑围护采用700双头水泥土搅拌桩加型钢进行挡土和止水，桩长18米，水泥掺量为12%，型钢采用500*200*12H，长17米。3.2施工工艺及参数3.2.1施工工艺放线定位、样槽开挖路基平整、轨道铺设桩架组装搭设、供浆设备等组装桩架就位、钻头对中桩位预搅下沉至桩底标高配制水泥浆液、第一次喷浆提升搅拌至桩顶标高重复搅拌下沉至桩底标高第二次喷浆搅拌提升至地面桩架移位设置定位架型钢的插入和固定压顶梁施工。3.2.2 施工参数深层搅拌桩水泥掺量为12%。采用两喷两搅施工工艺。3.3施工部署根据基坑围护设计特点，深层搅拌桩工作量不大，在东、西段各布置一台深层搅拌桩架（SJB-40型700双头钻机）进行出入口和风井的SMW工法水泥土搅拌桩作业。3.4施工准备：3.4.1清除成桩部分的块石、旧基础等障碍物，以确保工程施工的正常进行。3.4.2平整垫实桩基，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。3.4.3 做好进场设备的维修保养，做到相应配套，性能良好、应用方便，器具齐全。3.5施工方法3.5.1测量放样、样槽开挖：根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请业主复核，并妥善保护。安排0.4m3小挖机或人工开挖样槽并将余土合理堆放。3.5.2就位对中：搅拌桩采用双钻头施工，桩与桩的搭设为20cm，施工间隔不得超过24小时。深层搅拌桩移到提定桩位，对中，确保安装稳固。3.5.3预备下沉：搅拌机钻进下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流临测表控制，工作电流不得大于额定值。3.5.4固化剂浆液：按照设计，搅拌桩采用425#普通硅酸盐水泥作固化剂，掺量按设计要求，固化剂浆液要严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2小时的浆液应降低标号使用。3.5.5第一次喷浆搅拌提升：搅拌桩注浆采用二次提升搅拌头时二次完成，第一次为水泥用量的70%，第二次为30%。搅拌头下沉到设计标高后，开启压泵，待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和。搅拌头压浆提升到设计的顶面高度时，要求集料斗中水泥浆正好排空。3.5.6重复搅拌下沉：深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉。3.5.7第二次喷浆搅拌提升：搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆提升、搅拌。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵，这时集料斗中的浆液应正好排空。3.5.8型钢的插入和固定：在钻孔的水泥土充分搅拌均匀后，没有初凝硬化之前，采用16T汽车吊将焊接定尺的型钢吊起，插入指定位置，依靠型钢的自重下插到设计规定的深度，然后进行换勾法，使型钢脱离吊车，固定在沟槽两侧铺设的定位型钢上，直至孔内的水泥土凝固。3.5.9清理沟槽内泥浆：由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内和型钢的插入，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用小挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保SMW工法的硬化成型，直至下道工序的施工。3.5.10 压顶梁施工：待水泥土搅拌桩桩顶水泥土硬化后，及时清理沟槽，按围护设计要求预留型钢锚固长度，然后进行压顶梁的钢筋混凝土施工。3.5.11 待结构并覆土完成以后，用液压顶升装置配合起重机将型钢缓慢拔除，回收利用。拔除作业中应先通过振松或其他措施，克服钢和水泥土之间的摩擦阻力后再加力拔除，不可硬拔以避免带出土体而影响地下管线的稳定。3.6保证型钢质量措施3.6.1型钢使用应用符合规范的钢材（Q235），进场应有厂家提供的质量合格证明。3.6.2钢材在运输运输及搬运时，应特别留意，不应有发生碰撞而使钢材变形、翘曲。吊运使按等弯矩原则设置吊点。3.6.3型钢焊接时，宜采用工厂埋弧焊，并且保证腹板和翼缘间焊缝符合二级质量检验标准。在型钢对接时，对接点设在受力时弯矩较小处，对接处的钢板要平直，保证型钢中心在一直线。对接时应用盖板连接，工地的手工电弧焊应符合三级质量检验标准。3.6.4型钢必须在水泥土初凝前插入，以保证型钢的顺利插入。3.6.5型钢插入搅拌桩时，应对垂直度加以控制，以保证桩的受力性能。插入后控制好其插入标高。3.7搅拌桩防渗漏质量措施3.7.1确保桩轴线定位3.7.2确保桩位定位（一律用毛竹钉放出桩中心）3.7.3如果桩距大于设计规定时应在中间补桩，桩位要经监理验收后方可进行打桩。3.7.4确保桩体垂直度：经常用水准仪、经纬仪检查导向管对地面的垂直度，如有误差可以用薄木片垫高调整枕木。3.7.5 确保加固强度和均匀性：压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞。严格按照设计的数据，控制喷浆和和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时。预拌时，软土应完全予以切碎，以利用水泥浆均匀搅拌。4.钢支撑施工施工原则：备齐合格的支撑设备，按设计要求打下稳定支撑的钢格构柱，在开挖中及时测定支撑安装点，在地面按需配置支撑，正确施加支撑预应力，并按规定要求拆除支撑。4.1钢支撑选材支撑采用609钢管，钢管进场时项目上要有专人负责和验收，确保钢管支撑材料的质量，以免在今后使用过程中发生意外事故，每根横支撑由固定尺寸的中间节接管、固接头，可调接头和非定量的调整节接管组成。4.2钢支撑安装根据土方开挖段，提前配齐该开挖段所需的支撑及钢围檩、支托等，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。第一层土方开挖后，每段土方的两根钢支撑要立即同时安装、同时施加预应力，第二层土方开挖后则每段土方每根钢支撑随挖随撑。 工作面挖出后，凿出型钢，并焊接支托和钢围檩，焊接完毕用速凝细石混凝土将围檩和桩间空隙填充密实。混凝土凝固后即在钢围檩上烧焊支撑端头结构支托。支撑拼装连接 在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接。由50吨履带吊安装。起吊就位 各节钢管连接成整体后，便可进行起吊钩上，将钢支撑吊放在托架上，同时作好施加预应力的准备工作。安装 钢支撑吊装到位，不送开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将2台100t千斤顶放活络头子顶压位置。同时做好施加预应力的准备工作。支撑与立柱之间烧焊抱箍和连系杆，保证支撑连成整体。4.3预应力施加和复加施工为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活络头子中锲形钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失。并饶爆牢，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。钢支撑应根据挖土进度随挖随撑，在挖第一层土时，挖好一小段土方后，要立即安装好两根支撑，并按设计支撑轴向力的80%施加预应力。在挖第二层土时，挖好一小段土方后，要立即安装好相应位置的钢支撑，并按规定施加预应力。加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。下一道支撑的预应力施加后，上一道支撑的应力会减小。此时，根据监测单位数据对上一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。4.4钢支撑的拆除 钢支撑的拆除必须严格遵守设计和规范的要求。 4.5支撑体系施工质量技术管理措施钢支撑的施工要求紧随挖土的施工作业，必须遵循先撑后挖的施工原则。从开挖前需备好合格的带活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置等安装支撑所必需的器材。对环境保护要求达到二级保护要求以上的区域要有复加预应力的技术装置。严防需要安装支撑时，因缺少支撑而延搁支撑时间。主体开挖中及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置偏差不大于20mm。支撑的垂直和水平运输采用50t吊车和龙门吊。每组钢支撑安装后必须按照设计要求正确施加预应力，预应力的施加严格按照设计要求进行。挖好一小段土方后，在8小时内安装好支撑，并按照设计要求轴力施加预应力。对施加预应力的油泵装置要经常进行检查，确保应力值正确，并做好记录备查。12-14小时内观测预应力损失及地墙水平位移情况，会同有关各方商定