分建段铁路引桥南、北岸跨大堤拱桥施工南岸跨大堤拱桥主梁施工方案.doc

目 录1编制依据32编制目的33工程概况33.1 地理自然条件33.2 结构设计43.2.1 拱肋43.2.2 主梁及拱座53.2.3 吊索64施工方案概述64.1 总体施工方案64.2 施工组织机构74.3 计划工期及进度安排84.4 资源配置计划94.4.1人员及机具安排94.4.2材料供应计划114.4.3临时给水、用电安排125主要施工方法及施工工艺125.1主梁、拱脚施工125.1.1地基处理125.1.2支架搭设125.1.3主梁支架预压145.1.4支座安装165.1.5模板安装175.1.6钢筋绑扎205.1.7 预应力索安装225.1.8 混凝土施工245.1.9预应力索张拉295.1.10真空压浆和封锚325.2 钢管拱施工355.2.1 拱肋钢管安装355.2.2 拱肋钢管混凝土施工405.2.3 吊索安装及张拉施工445.2.4 拱肋钢管控制及验收标准475.2.5支架拆除496 确保工程质量的技术组织措施506.1 质量保证组织体系506.2 质量保证制度措施536.3 保证工程质量的技术措施536.3.1施工准备536.3.2地基处理546.3.3钢筋加工、绑扎546.3.4预应力索加工、安装556.3.5模板安装566.3.6系梁混凝土施工566.3.7张拉、压浆和封锚576.3.8 拱肋安装586.3.9钢管混凝土浇筑597 确保工程安全的技术组织措施607.1 保证工程安全的组织措施607.1.1安全保证组织体系607.1.2安全保证制度措施637.2 保证工程安全的技术措施647.2.1安全管理一般规定647.2.2 现浇支架安全措施667.2.3高空作业安全措施677.2.4 预应力张拉安全措施697.2.5 配电箱及开关箱的安全使用措施698.文明施工、环境保护保证体系及措施708.1文明施工、环境保护保证体系708.2文明施工、环境保护保证措施719 公路保通方案7310 应急预案7310.1工作原则7310.2 具体应急预案7410.2.1支架倾覆事故应急预案7410.2.2触电事故应急预案7610.2.3高处坠落事故应急预案7811.特殊季节施工保证措施8111.1 冬季施工保证措施8111.2雨季施工保证措施8211.2.1施工准备8211.2.2施工方法及技术措施8211.2.3雨季施工安全措施8412.附件85分建段铁路引桥南岸跨大堤拱桥施工方案1编制依据（1）分建段铁路引桥南、北岸跨大堤拱桥施工图（2）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（3）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南。（4）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（5）铁路混凝土工程施工技术指南。2编制目的为有效的指导现场施工，从施工组织措施上确保优质、快速的建设好本项工程，结合现场的具体情况，按照安全、质量、工期、成本控制等各项要求，编制本施工方案。3工程概况3.1 地理自然条件新建郑州黄河公铁两用桥分建段铁路引桥在南岸跨越黄河大堤，设计为1-92m提篮式钢管混凝土系杆拱桥，与黄河大堤夹角74.3。黄河大堤顶行车路面宽6m，堤身宽15m，大堤北侧为干砌片石护坡，南侧为大堤淤背区，大堤南侧坡角有一根通信光缆。3.2 结构设计主桥位于曲线半径7000m的圆曲线上，在S074、S075两个墩上布置拱桥，S074、S075号墩高分别为13.7m和10.15m，其中S074号为高低墩。桥式立面布置图见图3.2所示。 图3.2 桥式立面布置图3.2.1 拱肋拱肋采用提篮式钢管混凝土结构，拱肋轴线跨度92米，失高18.4米，矢跨比为1/5，吊索间距6米。两片拱肋轴线间距；拱脚处为15.6米，拱顶处为6.4米。单片拱肋向内倾角为14.0360，其上下弦管间距在全桥范围内渐变，拱脚处最大，拱顶处最小。拱肋轴线和上下弦钢管轴线在竖直面上的投影是三条抛物线。拱肋上、下弦采用100020mm钢管各1根，其中拱脚段采用100024mm钢管。腹杆采用50012mm钢管；在跨中一段范围内采用两块厚16mm的平行钢板将上下弦钢管连接在一起。两片拱肋间共设3道横撑，把两片拱肋连接为整体结构并加强拱的横向刚度。拱肋跨中横截面布置图见图3.2.1所示。图3.2.1 拱肋跨中横截面布置图3.2.2 主梁及拱座拱桥主梁采用现浇整体主梁，截面形式为由中间形和两侧箱形组成的整体截面，梁高2.2m。标准截面顶宽16m，底宽17.2m，梁端12.7m范围加宽2m，横梁处加宽0.2m。截面顶板厚0.3m，纵肋厚0.45m，边箱顶、底、腹板均厚0.5m。吊索锚固于横梁底部，顺桥向没隔6m设置一道标准横梁，标准横梁厚0.5m，支座附近设两道1.2m厚端横梁。主梁标准截面图如图3.2.2所示。图3.2.21/2主梁标准横截面图拱桥系杆设于两侧边箱之内。系杆采用高强度低松弛环氧钢绞线，标准强度fpk1860Mpa，弹性模量Ep1.95105Mpa。主梁纵向与横梁预应力均采用高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk1860Mpa，弹性模量Ep1.95105Mpa。拱座设于主梁之上，与主梁固结。拱座内设直径32mm预应力高强精轧螺纹粗钢筋，标准强度fpk785Mpa，弹性模量Ep2.0105Mpa。3.2.3 吊索吊索采用外挤双层彩色PE的成品拉索，拉索由109根7mm低松弛镀锌高强钢丝组成，钢丝标准强度Rby1670Mpa。吊索间距6.0米，全桥共28根，锚具为冷铸锚。吊索倾斜设置，其横向布置与拱肋轴线在同一平面内。吊索上端锚固于上弦钢管上侧，下端锚固于主梁底部，有效降低了短吊索效应。4施工方案概述4.1 总体施工方案本桥采用先梁后拱的施工方式。地基处理后搭设碗扣式满堂支架，进行110超载压重消除支架变形，铺设主梁和拱脚段底模，绑扎主梁钢筋，安装预应力索，预埋拱座劲性骨架及拱肋第一节钢管桁架定位板，浇筑主梁及拱座部分混凝土，养生至设计强度的85，张拉部分系杆及主梁部分纵向预应力索。拱肋采用在主梁上搭设定位支架，通过汽车吊吊装施工，由拱脚至拱顶共分四个节段，节段之间先以螺栓临时连接，待第四节段（合拢段）就位合拢以后，再进行接头钢管的现场焊接。钢管拱肋施工完成后，浇筑拱座混凝土并张拉拱座预应力粗钢筋，拆除拱肋定位支架后，张拉部分系杆及主梁纵向预应力索，张拉主梁横向预应力索。利用混凝土高压泵由拱脚至拱顶压注下弦钢管微膨胀混凝土，待下弦钢管内混凝土达到设计强度的85后，按照同样的方法压注上弦钢管混凝土，形成钢管混凝土结构。吊索在拱肋钢管内混凝土压注施工完成后进行挂设并张拉，分两次张拉到位。再张拉剩余系杆及主梁纵向预应力索，拆除主梁现浇支架。在桥面二期恒载施工完成后，根据索力及主梁位移实测情况，对全桥索力进行调整。4.2 施工组织机构根据本工程规模、特点和复杂程度，设立“中铁七局集团郑州黄河公铁两用桥第二项目分部”。项目分部设项目经理一名全权代表公司履行合同。下设项目副经理和项目总工，负责项目日常的施工生产进度、安全质量管理，技术方案的编制，协助项目经理完成该项工程。并分设施工技术部、工程部、试验室、物资设备部、安质部、财务部、办公室、预算合同部。现场副经理全责本施工现场的安全、质量、进度、环境保护、综合治理；技术主管全面负责本施工现场施工技术管理工作。“中铁七局集团郑州黄河公铁两用桥第二项目分部组织机构框图”见附件一。4.3 计划工期及进度安排南岸跨大堤拱桥施工进度横道图见附件二。南岸跨大堤拱桥施工总工期8个月，具体工期安排如下：地基处理：2008年10月10日2008年10月24日大堤路门洞设置：2008年10月25日2008年10月30日主梁支架搭设：2008年11月1日2008年11月10日支架预压：2008年11月11日2008年11月18日外模安装：2008年11月19日2008年11月28日主梁底腹板钢筋绑扎、预应力安装：2008年11月29日2008年12月13日内摸安装：2008年12月14日2008年12月23日主梁顶板钢筋绑扎、预应力安装和预埋拱座劲性骨架及拱肋第一节段钢管桁架定位板：2008年12月24日2009年1月12日主梁混凝土施工：2009年1月13日2009年1月14日混凝土等强养生：2009年1月15日2009年1月23日第一批系杆及主梁纵向预应力索张拉、压浆：2009年1月24日2009年2月2日搭设拱肋定位支架：2009年2月3日2009年2月17日钢管拱肋安装：2009年2月18日2009年3月8日拱座剩余部分施工：2009年3月9日2009年3月9日混凝土等强养生：2009年3月10日2009年3月17日拱座预应力粗钢筋张拉压浆：2009年3月18日2009年3月22日拱肋部分定位支架拆除：2009年3月23日2009年3月26日第二批系杆及主梁纵向预应力索和主梁全部横向预应力索张拉、压浆：2009年3月27日2009年3月31日拱肋下弦钢管内混凝土压注：2009年4月1日2009年4月1日拱肋下弦钢管内混凝土等强：2009年4月2日2009年4月8日拱肋上弦钢管内混凝土压注：2009年4月9日2009年4月9日拱肋下弦钢管内混凝土等强：2009年4月10日2009年4月16日吊索挂设、张拉：2009年4月17日2009年4月26日剩余系杆及主梁纵向预应力张拉、压浆：2009年4月27日2009年5月5日支架及模板拆除：2009年5月6日2009年5月15日场地清理、恢复大堤原貌：2009年5月16日2009年5月31日4.4 资源配置计划4.4.1人员及机具安排分建段铁路引桥南岸跨大堤拱桥施工主要管理人员如下：现场施工负责人：张继林 现场技术负责人：曹智欣质 检 工 程 师：陈坤田 安 检 工 程 师：李金锁为保证拱桥的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训教育合格后方可上岗。各小组配备人员以及施工机械设备数量如4.1.1-1，4.4.1-2表：表4.4.1-1劳动力安排计划表序号作业班组人员数量主要工作内容1架子、模板、混凝土班40人支架搭设，模板清理、支拆模， 混凝土浇筑、振捣、养护等2钢筋班60人钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型3张拉班15人钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等4机电班5人机械操作、维修、保养5钢构件加工班40人钢管拱肋焊接6综合班25人以上工作内容以外的其它工作合计185人表4.4.1-2 施工机械设备计划表序号名 称规格型号数量备 注1汽车吊100t1台拱管安装2汽车吊30t1台配合吊装3混凝土运输车TZ516GJB6台8m3/罐4混凝土输送泵HBT85.16-162RS4台拱肋混凝土压注5汽车泵ZLJ5291THB125-375台主梁混凝土浇注6插入式振捣器50型30个备用12个7插入式振捣器30型10个备用6个8竹胶模板15mm厚1套9混凝土拌合站HLS1202座10装载机ZL502台11钢筋调直机GT121台备用一台12钢筋弯曲机GWJ40-A4台备用一台13钢筋切断机GQ40-12台备用一台14对焊机150型1台备用一台15发电机200KW1台16电焊机AXC-400-15台17全站仪徕卡A12001台18水准仪AL-32X2台19油压千斤顶、油泵YDC4504套450t20压浆机2NB6-323台21半自动切割机CG1-304台22逆变电焊机ZX7-4008台23硅整流电焊机ZXG-4008台24整流电焊机ZX5400y10台25空压机0.9m32台26逆变式直流埋弧焊机MZ-10001台27焊条烘箱ZYH-1002台28手工气割具H-1006套29超声波探伤仪CTS-232台30X射线探伤仪XxQ-25052台4.4.2材料供应计划表4.4.2主要材料供应计划表 供应量时间钢筋（t）水泥（t）中砂（m3）碎石（m3）粉煤灰（t）矿粉（t）钢材（t）钢绞线(t)2008年10月502008年11月1504005002008年12月76.15330060080066667.66302009年1月322.8418.6637.610010010058.5682009年2月55.08195.5952009年3月76125.5171.414.614.618.632009年4月97.92223304.626.126.1合计276.153841.81767.12413.6206.7206.7303.255107.1984.4.3临时给水、用电安排生产、生活用水采用地下水，在桥位处设置水井满足现场施工用水要求。主高压电经107国道沿施工便道引入，在S070号墩处设置了1台400KVA变压器，满足拱桥的生产、生活供电需要，沿桥布设380V线路。另配备1台250kw发电机备用。5主要施工方法及施工工艺5.1主梁、拱脚施工5.1.1地基处理黄河大堤两侧先采用整体回填方式处理，回填根据路基填土要求进行填土，采用分层碾压方式，分层厚度不超过50cm。对于大堤斜坡位置采用台阶方式处理，台阶符合土体稳定要求，台阶宽度不小于1m，高度不超过0.5m。回填土表层采用30cm厚三七灰土，地基处理压实度控制在0.91以上。地基处理前和处理完成后均作静力触探，检查其承载力，检测频率要求4处/100m2。在灰土层上浇筑C20混凝土，厚度15cm。在地基两侧做3030排水沟。5.1.2支架搭设大堤路面上的满堂支架先搭设门洞处支架，车辆及行人从门洞外绕行。门洞支架搭设完成后开始搭设其他部分支架，车辆及行人从门洞通行。（1）普通碗扣式满堂支架碗扣式满堂支架搭设采用48mm，壁厚3.5mm的钢管，主梁实心段立杆纵向间距30cm，主梁横梁下方立杆纵向间距60cm，其余部位立杆纵向间距90cm，主梁实心段横杆层距60cm，其余范围横杆层距120cm。采用10cm15cm方木立放作为立杆支撑，间距同钢管立杆布置，主梁墩顶部分支架图上未显示。立杆横桥向墩身7.2m范围内布置为60 cm36=2160cm，7.2m范围外减为60 cm32=1920 cm。纵横分别布置剪刀撑，沿线路方向每5米在横截面上设置一道，横向设置5道剪刀撑与地面成45角。门洞范围外支架，主梁端墩顶范围内方木支撑和钢管立杆顶托上顺桥向放置1015方木，方木上再横向放置间距20cm（净距10cm）1010方木作为模板肋板在上面铺设固定主梁底模。支架标高的微调通过顶托丝杆实现。顶托或底托丝杆调节高度不大于30cm。（2）门洞的搭设主梁满堂支架门洞施工前,混凝土支墩（长23.5m，高0.7m，宽0.8m共2道）在路面上铺设塑料薄膜，支立模板现浇混凝土，混凝土支墩相对位置参照支架附图，混凝土防撞墩（长2m，高0.6m，宽0.4m）摆放到通车门洞混凝土支墩内侧,保证混凝土防撞墩净距3.5m，现浇支墩混凝土收面平整，保证纵坡平顺。混凝土采用C20，达到设计强度后，在支墩上搭设碗扣支架，纵横向间距均为30cm，立杆层距60cm。用48mm钢管将门洞支架与其余支架连接牢固，门洞支架上方摆放1015cm方木，纵梁采用I36工字钢。现场采用25钢筋点焊将纵梁连接，限制其位移。主梁底板下I36工字钢纵梁间距60cm，共计33组。纵梁上均满铺防护板作为防护，防止坠物落入路面。防护板上对应纵梁位置搭设碗扣式满堂支架，搭设采用48mm，壁厚3.5mm的钢管。钢管顺桥向间距90cm，横桥向间距60cm，横向钢管连接两层，立杆顶托上顺桥向放置10cm15cm方木，方木上再横向放置间距20cm（净距10cm）1010方木作为模板肋板在上面铺设固定主梁底模。支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。顶托或底托丝杆调节高度不大于30cm。（3）支架顶部纵向和横向位移控制支架顶部纵向方木与支架绑扎牢固，横向方木平稳放置在纵向方木上,支架底托采用3mm厚钢板设置加劲板。支架之间用钢管可靠连接，顺、横桥向支架体系将既有桥墩围绕,并用短钢管顶撑牢固,形成支撑体系，防止因地基沉降或其他施工因素产生支架顶部纵向与横向位移。拱桥主梁支架检算说明书及满堂支架施工设计图见附件二。5.1.3主梁支架预压支架搭设完成，经支架检查验收小组验收合格后，铺设底模，进行预压。预压采用砂袋，预压重量为设计荷载（主梁重量+模板重量+支架重量+施工荷载之和）的1.2倍且与梁重分布形式对应。预压加载前，先在基础顶面及模板顶面设置水平观测点。观测点要和调整模板高程计算控制点相对应。纵向从主梁中心向两端对称布置，间距6m，不足6m的设置在拱脚附近，横向设为6排。具体位置见测点布置图。此外，在通车门洞处顺桥向单独设置三排（门洞两侧和门洞正中）共15个观测点，所有观测点设置完成后对各点的高程进行测量记录。图5.1.3-1 沉降观测点平面布置图图5.1.3-2 沉降观测点纵向布置图图5.1.3-3 沉降观测点横向布置图加载时按照80%、100%、120%分三级加载，每级持荷时间不少于2小时，满载持荷时间不少于24小时。加载用的砂袋进行随机抽样称重，以估算每个砂袋的平均重量。砂袋用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则对称进行。加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象,并做书面记录。预压荷载加载完毕后，测量各观测点标高。每天观测两次，确定支架稳定后方可卸除荷载，预压时间视支架沉降量定，支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差）时为支架稳定，一般梁跨预压时间为两天。支架沉降稳定后卸除荷载前测量各点标高。卸载过程的操作与加载过程相反，对称进行。荷载卸除完毕后，测量各点标高。卸载之后应组织人员对支架进行一次全面检查，根据检查记录，及时调整、抽换与方木接触不良或弯曲变形的立杆。测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。非弹性变形用丝杆调整到位消除，弹性变形作预留处理。5.1.4支座安装本主梁支座采用QZ-25000型球形支座，固定支座安装在桥梁S075号墩顶西侧。在支座安装前先复核垫石位置、标高及预偏量，符合要求后方可进行支座安装。安装前认真检查支座上、下盖板连接是否正常，但不得松动连接螺栓。（1）首先复测垫石高程，合格后凿毛垫石顶面支座位置混凝土，并弹上支座中心线和预留螺栓孔中心线，检查预留螺栓孔位置、直径、深度，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将凿毛的支撑垫石表面浸湿。（2）安装支座，垫平、复测高程，保证支座顶面水平。支座顶面标高以支座中心里程处梁底的设计标高为准，安装时和梁底的预埋钢板一起固定安装。为方便支座检查，支座位移刻度指针朝向两支撑垫石内侧，梁底的预埋钢板保持水平，梁底按预设高程控制。（3）如合格后在支座下板周围安装用角钢制成的模板，模板每边尺寸较支座尺寸大5cm，模板安放后，用砂浆将垫石与模板间缝隙塞填密实。然后采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。5.1.5模板安装主梁、拱脚模板均采用15mm厚竹胶板。支架搭设完毕且支座安装完成后，安装主梁底模板，底模一次铺设完成，然后进行预压，卸载完成调整底模标高后安装外模，在底板和腹板钢筋安装结束之后安装内模。模板表面要求平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。底模：满堂支架搭设到设计高度后，铺设纵横向方木及竹胶板底模，固定牢固后进行预压。预压完成后根据测量结果调整支架及底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支架系统及地基弹性变形值。标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，确定外模位置，验收合格后安装外模，绑扎底板及腹板钢筋。内模：主梁内模支撑采用碗扣式支架做排架。在底模上面用梅花型马凳筋做支撑，设置纵横向水平510方木支撑，排架立杆安置在支撑上，以增加支架的整体稳定性，防止内模涨模。内模支架的搭设原理及方式与满堂支架基本相同，立杆的支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应。中隔墙及人洞模板安装后，通过内骨架进行顶撑加固。主梁底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成混凝土翻浆严重，在两侧底导角临时加设30cm宽竹胶板压板。腹板外侧模板：侧模肋板采用510cm方木，竖向布置，中心间距25cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双48钢管，(如下图示，中间两道横肋用方木通长拉刚度要优于钢管，钢管如果过长往往在接头处、两拉杆中间处容易涨模，这在以往挡墙施工中是常见的，除非拉杆间距较小) 通长布置。采用16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距0.9m，竖向间距0.6m和0.9m两种。内模用钢管支架支撑牢固，外侧模用斜撑支顶牢固。在箱梁中间开口部分两直腹版底模水平支撑应连接为一体，在底模、 侧模的底部和侧面应增设两个方向剪刀撑，固定底模和侧模横向稳定。 端头模板：端头处的内外模板安装完成后，将内外模一起固定，以便调整相互之间的位置。端头模板通过与内骨架及满堂支架相连的钢管固定。箱梁内外模加固如图5.1.5-1、5.1.5-2所示。图5.1.5-1 主梁标准横断面内外模加固图图5.1.5-2 主梁外模加固纵向布置图主梁模板支立安装完成后，在主梁每箱室底板钢筋上焊接竖向钢筋头，确定标高后拉钢丝线绳来控制混凝土浇筑高度。主梁模板安装的检验符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的相关规定，详见表5.1.5要求。 表5.1.5 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差5模板垂直度每米高度吊线尺量检查不少于处8侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查5.1.6钢筋绑扎对进场的钢筋必须先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查；再报质检工程师进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，监理工程师见证，合格后方可用于施工。钢筋焊接使用前，按照施工规范进行试焊，经试验合格后方可正式焊接、使用，凡焊接的各种钢筋、钢板均有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂需有合格证。（1）预埋拱座劲性骨架及拱肋第一节钢管桁架定位板和钢筋绑扎根据拱肋坐标，先将拱座劲性骨架定位好，安放第一节钢管桁架定位板。劲性骨架尽量避开预应力管道，调整好后焊接骨架。拱脚钢筋类型多，下料前按实际尺寸放样，以确保钢筋尺寸准确。拱肋第一节钢管桁架定位板用座标控制，不能用相对尺寸控制。的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，需反复量测、检查、核对，才能正式定位。（2）主梁钢筋绑扎主梁首先绑扎底板及腹板钢筋，然后进行顶板钢筋的绑扎。钢筋事先在钢筋加工场加工好，在梁位模板处进行钢筋焊接施工时，采用小块铁板或铁皮临时铺垫在焊接位置，焊接结束后随即抽走，防止电焊渣烧伤模板。 钢筋加工好后，按型号分类堆放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等。钢筋绑扎前在模板上进行分线。事先将钢筋均布，绑扎时根据尺寸围在调整钢筋。钢筋绑扎完毕，立外模，外模立好后绑扎腹板钢筋，穿波纹管定位安装内模。预应力管道及内模安装完毕后即可绑扎顶板钢筋，同时注意底板钢筋的上、下保护层厚度，绑扎完钢筋后加垫块用来保证钢筋保护层厚度。为保证钢筋的横向净距和保护层厚度，两排钢筋之间采用架立筋扎结固定，在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块错开布置，不能贯通截面全长。钢筋绑扎偏差应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的相关规定，详见表5.1.6要求。 表5.1.6 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20拱脚和主梁钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋吊索锚块、支座钢板、过桥管线预埋件、排水管、伸缩缝预埋钢筋、检查台车预埋件、吊索下套管和护栏钢筋等预埋件的位置及数量。预埋钢筋在安装之前，先将外露部分涂刷水泥浆进行防锈处理，然后再预埋。综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和施工技术指南的要求设置，并准确定位。5.1.7 预应力索安装（预应力系统从以上所给的图形中看不出相对位置）系杆、主梁纵横向预应力索安装：系杆孔道采用外径219mm，壁厚5mm不锈钢复合管(系杆孔道留在什么位置，同主梁纵横向预应力索同时张拉？)，张拉端锚具采用可更换带防护罩的夹片式锚具。纵横向预应力孔道采用预埋塑料波纹管施工，纵向底腹板预应力索采用内120mm波纹管，顶板预应力索采用内80mm波纹管，横向根据不同钢索型号分别采用内100mm和内90mm波纹管，张拉端锚具采用夹片式锚具。拱座预应力粗钢筋采用内45mm波纹管，锚具为YGM型锚具。钢筋绑扎完成后安装预应力索定位网，定位网应先按照图纸设计精确定位、焊接U 型定位钢筋，然后穿波纹管，最后U型钢筋封口焊接成井字形钢筋网。每根索定位钢筋网纵向每50cm设置一道，由12钢筋绑扎并与主梁内的纵、横向钢筋焊接扎牢固。波纹管与排气管的连接应采用专用连接器。为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接后，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。梁体钢筋与预应力索交叉时，可适当调整梁体钢筋间距或进行适当弯曲。预应力索管道与拱肋钢管交叉时，可采用乙炔在钢管上开孔通过，但需保证索管的密封性和位置准确。钢管内采用U 型定位钢筋固定波纹管。纵向预应力索管道与主梁端部横向预应力交叉时，可适当移动横向预应力管道。钢绞线穿束：系杆采用15.24mm高强度低松弛环氧钢绞线（高强度低松弛环氧钢绞线与高强度低松弛钢绞线有什么不同？施工工艺有没有区别），主梁采用15.24mm高强度低松弛钢绞线，拱座采用JL32粗钢筋。短束钢绞线在钢筋加工场下料加工，长束可在现场下料，下料长度视孔道长度加千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸而定，具体尺寸见设计图纸。切割时使用砂轮切割机，严禁用氧气或电焊切割。混凝土施工前进行钢绞线穿束，采用人工单根穿束，穿束时钢绞线头部套椭圆形钢套，以免弄伤波纹管。整束穿齐后要仔细检查根数，并将外露的钢绞线用塑料布包裹，以免生锈。按照真空辅助吸浆系统在长束和长曲线束的中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管采用塑料管，与波纹管连接处用水密胶带缠绕密封，外露端用胶带缠裹好防止漏浆。并将其引出梁顶面4060cm。5.1.8 混凝土施工主梁及拱脚设计为C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关验标、技术指南的要求执行。 （1）温度的控制 为有效控制合拢段混凝土温度，计算混凝土施工能力及每段混凝土施工时间，保证合拢混凝土浇筑时温度符合设计要求。混凝土浇筑前设置测温片，测温片在主梁两端4米处各设一处，纵向主梁中心设置一处，横向布置如图5.1.8-1所示。全桥合计设置12处，全桥共需埋设24个测温。图5.1.8-1 主梁测温片横向布置图在混凝土养护期间，对已浇筑混凝土进行温度监控，及时测量混凝土芯部温度、表层温度及环境气温，每日4次，（早6点，中午12点、下午18点、晚24点）并做好测温记录，一般混凝土这个温度指标要求很高，一般施工养护条件很难达到，是否在混凝土配合比上再做一点文章，施工时间选择在4-5月份外节气温还是比较有利。芯部最高温度不宜超过60，混凝土表面与芯部、表面与外界温差控制在15以内。并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护温度。 （2）混凝土浇筑混凝土浇筑前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查结构断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。以上情况逐项检查、验收，合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前，应对模板内进行润湿。混凝土在拌合站集中拌合，混凝土搅拌运输车运送至现场，采用两台汽车泵泵送入模，插入式振动棒振捣。混凝土经输送泵泵送至桥面，自高处倾落混凝土时，临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。混凝土纵向浇筑顺序：由跨中分别向主梁两端连续浇筑，并就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进，每段长度810m，厚度为0.4m。每次大约需用1小时后，再浇筑上层混凝土。在斜坡层倾斜角2025。浇筑至距梁端78m处反向浇筑，避免浮浆堆积在主梁端。每段纵向浇筑顺序如下图5.1.8-2所示。腹板底板顶板纵向前进方向图5.1.8-2 主梁纵向混凝土浇筑顺序图混凝土浇筑过程中横向坚持“对称、平衡、均匀、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板，如图5.1.8-3。图5.1.8-3 主梁横向混凝土浇筑顺序图底板浇筑时从每箱的顶板内模预留孔下料。严禁从腹板下料、振捣，避免腹板和底板倒角部分混凝土出现孔洞和蜂窝。混凝土生产过程中测定骨料的含水率，每一工作班不少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。混凝土分层浇筑，每层3040cm。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍（移动间距30至50 cm），每点振动时间约20s30s，混凝土振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm10cm为宜。对于钢筋、预应力索和预埋铁件等分布密集、缝隙窄小处，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，保证混凝土振捣质量。混凝土浇筑前在支架顶纵向方木上悬挂测绳，并标记测绳底位置，混凝土浇筑过程中指派专人每30min观测一次测绳，测量支架变形，并与支架弹性变形值比较。混凝土浇筑注意事项： 施工前，做好充分准备，备用泵车及振捣器应提前到位，施工人员分工明确，以保证混凝土连续快速浇筑，防止施工冷缝的出现。 施工时要设专人对横隔板、过人洞等钢筋、预应力索密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土振捣过程中应注意防止震动棒碰触损坏波纹管，造成漏浆，影响预应力张拉和孔道压浆。 灌筑腹板混凝土时，用卸料钢板盖住进料口周边，避免松散混凝土留在顶上造成顶板出现蜂窝。 腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系架立筋，以免钢筋网变形。 灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜。 对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。 混凝土浇筑前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。严格控制粗骨料粒径，坚决不能使用粒径20mm的碎石，避免在钢筋密集处出现蜂窝现象，发现粗骨料粒径有超标现象应过筛后再使用。 振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。 施工人员分班作业，切实保证混凝土浇筑的紧密衔接。混凝土养护：混凝土浇筑完成后用铁抹子收面平整，待混凝土初凝后顶面立即覆盖清洁、厚实的塑料布。混凝土终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的棉毡覆盖，再用塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。养护时间不少于15d。内模和侧模在混凝土强度达到30MPa之后拆除。5.1.9预应力索张拉张拉前应测定下列数据：锚具的锚圈口损失系数、孔道摩阻、管道局部偏差系数。根据测定的数据进行伸长量张拉力和伸长量计算。系杆钢绞线锚下控制应力yk0.55Fpk，总张拉吨位为ykAy+Fy（锚圈口损失力）不得超过0.6 FpkAy，纵横向预应力钢绞线锚下控制应力yk0.75Fpk，总张拉吨位为ykAy+Fy（锚圈口损失力）不得超过0.8 FpkAy，（Ay-为预应力钢绞线截面积，Fy-）。张拉顺序按照设计院规定进行施工。（目前图纸未出示张拉顺序）预应力索张拉采用以张拉吨位为主，张拉吨位与张拉伸长量双控制，实测伸长量与计算伸长量允许误差6%，张拉时严格按张拉工艺操作。预应力张拉分预张拉、初张拉和终张拉三阶段完成。预张拉在混凝土终凝，端模及内模拆除之后便可进行；初张拉在混凝土强度达到设计强度80时进行；终张拉在混凝土强度、弹性模量均达到设计值，且养护龄期不小于设计要求10天后进行。预张拉：00.1con（测初始伸长量及夹片外露量）0.2con（测伸长量及夹片外露量）预张拉设计值（持荷5分钟）补充到预张拉设计值（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）初张拉：00.1con（测初始伸长量及夹片外露量）0.2con（测伸长量及夹片外露量）初张拉设计值（持荷5分钟）补充到初张拉设计值（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）终张拉：对于已经预张拉或初张拉的0预（初）张拉设计值con（持荷5分钟）补充到con（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）张拉应左右对称同步进行，同时加强主梁应力、变形观测。初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.10.2con、0.20.3con以检验0.10.2con 与0.20.3con 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1con提高到0.2con。钢绞线锚固：钢绞线束在达到con时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。切割多余钢束，应使用砂轮切割机。张拉质量及安全要求：（1）实际伸长量不超过计算伸长量的6%（两端之和）。（2）张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： 后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； 锚具内夹片错牙在8mm以上者； 锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； 锚环裂纹损坏者； 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。（3）滑丝与断丝处理： 一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。 处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。（4） 安全要求： 高压油管使用前应作耐压试验，不能使用不合格的产品。 油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开状态。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。 张拉时作业现场设置纤维板防护，千斤顶后面不准站人，作业人员不得踩踏高压油管。 张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。（5）张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正的有效期为一个月且不得超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定，使用时必须定期检定，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期为1月。张拉千斤顶、压力表和油泵等应配套使用校正，配套使用。当使用过程中出现异常现象时，应重新校正。千斤顶和压力表建立使用卡片，记录校正系数和校正时间，并由试验室签发校验结果通知书。 输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。5.1.10真空压浆和封锚管道压浆要在终张拉后的24h内完成；管道压浆应一次完成，若中间有中止压浆情况，采用压力水将管道内的浆液立即清除干净，再连续一次完成管道压浆。根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。（1）浆液要求孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于35MPa，同时水胶比要低于本体混凝土且不大于0.35；水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩；在1.725L 的漏斗中，水泥浆的稠度不大于25s并不小于16s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06-0.1Mpa之间；28天的抗压强度必须大于50Mpa；严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆予以弃用。（2）吸浆吸浆准备：张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。真空试抽：启动真空泵，使系统负压