ZPSS冷箱施工方案.doc

ZPSS冷箱管道施工方案批准： 审核： 编制： 中国核工业第二三建设公司ZPSS冷箱管道施工方案1.工程概况：ZPSS项目安装工程分为四部分：主塔冷箱；氩塔冷箱；换热器冷箱；吸附器阀架。安装内容包括，冷箱内部和阀架的工艺管道预制、组装以及仪表、阀门、保温等安装工作。主要工程量：管道焊缝约12000个达因；不锈钢管道约2330米；碳钢管道约270米；阀门65个，流量计15台；阀兰80片；不锈钢管件640多个；碳钢管件约74个；仪表管2290米；支架约4.8 吨（包括临时支架在内）；管道材质为0Cr18Ni9(304)、20#钢两种；支架有奥氏体不锈钢和Q235钢。工程特点： 主塔和氩塔冷箱体积较大。主塔箱体体积为：4800400058830；氩塔箱体体积为：4800360058830。管道、仪表安装试压完成后，再切割成两段运输。要求配管精度高，保证切割后的管段不变形，利于重新安装。 冷箱内管道布置密集，技术含量高；管道焊接和检验要严格把关。安装后要按PID图进行符合性检查，特别是出箱管道的坐标必须严格按单线图核对，其偏差不得超过允许值。 阀架上管件较多，易引起焊接变形，预制和安装时应特别关注。阀架碳钢管道内部需要磷化钝化处理，施工时应有防磷化钝化膜被损坏措施。 板式换热器及冷箱钢结构，阀架及阀门、管道到货晚，施工可能前松后紧，应有思想准备，合理安排各种资源。2. 编制依据工业金属管道工程施工及验收规范（GB50236-97）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50235-97）设计规范及ALHZ设计施工图纸，专项技术条件、标准。冷箱内管道安装通用规则管道制造通用技术条件（PIPING CONSTRUCTION GENERAL SPECIFICATION）低温集装箱管道车间制造专项技术条件清洁度标准 E-GS.274.01-C3.施工先决条件a.参与施工人员经过现场技术培训，合格取得上岗资格。b.参加现场施工人员均熟悉施工现场、施工图纸、技术标准和相关施工要求。c.所有的材料均按相关标准和检验程序进行检查和接收。d.施工所需材料均到场，现场具备连续施工条件。e.施工使用的图纸、资料和施工验收标准文件均已具备，且为最新有效版本。4.劳动力计划 项目经理1质安检查员 1焊工10普工3施工队长2其他管理人员2仪表工2总计41管道工程师1管工 18维修工15.施工工序施工前准备编制管段图人员、设备进场图纸会审技术交底按单线图领料材料标识移植预制焊缝处理焊接无损检测外观检查焊缝酸洗焊接记录压力试验焊口检测固定口焊接交工检查管道酸洗、钝化、脱脂等清洁处理碳钢管喷砂、涂底漆安装（尽可能在冷箱外安装，影响设备进入冷箱的管道最后安装）按图下料制备坡口坡口清洗6.施工方法a） 纸会审及设计交底 施工人员及机械进场后，技术部门首先应对施工图纸进行会审，发现问题后应及时与有关部门联系，解决问题，避免在施工过程中造成返工及材料浪费； 技术部门应及时对施工班组进行技术交底，包括工艺流程、材料选用、领用、发放、施工进度计划、施工要点、特殊措施等； 合理安排劳动力，可根据甲方对施工进度的要求，按不同设备进行交底，并配备足够的施工机械和劳动力； 开始施工前施工技术人员应在轴侧图的基础上编制管段图，包括焊口号、固定口位置，经工程师确认后方可交给班组施工。 班组在每条管线的焊口处应标出管线号、焊口号、焊工号、焊接日期及探伤要求。b） 料采购及保管、发放 对甲方供应的材料，应按照单线图编制领料申请单以便工程师审查，得到许可后，分批汇总领取材料。 对甲方供应的材料，应将不同材质的材料分别存放，特别是不锈钢材质的材料，货架上垫以木头或胶皮,法兰的保存密封面应垫以木片,避免使材料表面产生晶间腐蚀或划痕； 材料应存放在封闭的库房内，避免风、雨等使材料表面产生腐蚀； 我公司所采购的材料在采购前应向甲方提交材料样品，验收合格后方可进行采购； 所有材料在存放区内必须有明显的标示，按照规范进行材料标识，以避免被错误领用；材料的发放应根据技术部门的施工备料计划进行，在没有甲方的同意下，任何部门不得随意代用材料； 当发现甲方所供材料有误时，应及时与有关部门取得联系，以保证施工进度； 材料的检验方法：观察检查，用木锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查，合格的材料为无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤，无划痕、锈斑等，各种材质的材料应按10%的比例进行抽查，当发现不合格的材料时，应加大比例对材料的检查。C）管道焊接（1）焊工培训考试 进入施工现场的焊接人员必须持有效的合格证件； 焊接人员人员进入现场后应了解并熟悉本工程的焊接工艺要求； 焊接人员在施工前必须通过甲方的焊接考试（焊接试件），方可施焊 。 不合格的焊接人员应立即更换，不能进入现场施工。（2）焊前准备 焊件的切割和坡口加工:对于碳钢，可采用切割机或气焊进行热切割，但必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。对于奥氏体，可以使用等离子和切割机切割，表面应磨削以清除所有氧化痕迹。对于铝，可以使用等离子或锯切. 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷； 焊件不得强行组对； 管子和管件对接焊接组对时，内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不得大于1mm； 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形； 不锈钢焊件当采用电弧焊事，坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施； 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。（3）焊接 所有不锈钢管道焊接采用全氩焊接，0Cr18Ni9的母材选用H00Cr21Ni10焊丝 ；碳钢管道采用氩电联焊，20#钢母材选用H08Mn2SiA焊丝，封面和支架焊接采用J427焊条，材质为奥氏体不锈钢的支架采用A102焊条。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材； 焊接时应采取合理的施焊方法和合格的焊接工艺； 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑添满，多层焊的层间接头应错开；管子焊接时，应避免管内穿堂风； 施焊应在焊接作业指导书规定的范围内进行，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度； 不锈钢的施焊应在管内气体保护充分的条件下进行，一般用氩气保护，当用气量过大时，可用氮气保护，无法保护时，用药芯焊丝焊接； 当采用钨极氩弧焊方法焊接底层焊道时，焊丝的加热端应置于保护气体中； 底层焊道完成后，应先进行焊道内外检查，发现缺陷应先进行修补处理，完成修补后方可进行第二道焊缝的施焊； 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的予热温度后方可施焊； 最后应将点口板残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。（4）焊后检验 除有焊接指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 焊缝外观检查完成后，应按甲方及设计规范要求对焊缝进行X射线的无损检测；其检验方法和质量分级标准应符合国家标准。 当所有无损检验工作完成并达到合格后，方可进行下一道工序； 对无损检测不合格的焊缝应及时进行返修，同一道焊缝不得重复返修2次，且返修焊缝的总长度不得大于焊缝总长的30%； 所有焊缝不容许有未焊透及全部焊缝焊后酸洗钝化。 管道探伤比例及检验规定A. 所有管道角焊缝100% 渗透检查。B. DN250的预制管道和现场安装管道的射线检验均按100%执行。C. 介质属于AD，NS的管道，预制管道射线按10%执行，现场安装管道按25%执行。D. 预制铝管道射线按33%执行，现场安装铝管道按100%执行。E. 其余的管道，射线探伤要求参见文件： A4-501-003-b。F. 焊缝质量验收按JB4730-94，100% X射线探伤，级质量合格。其余探伤不低于级质量合格。d.）管道安装（1） 安装前的准备 与管道连接的设备已找正找平，固定完毕； 管子、管件、阀门等内部已清洁完毕，无杂物，必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕，并经过洁净度的检查； 管道组成件及管道支架等已检验合格；（2）管道预制 一条管线宜由一个作业组独立完成。 管道预制宜按工程师许可的单线管段图施工； 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号，认真作好管道的标识移植工作； 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实际测量的安装长度加工； 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度（mm）101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合上述焊接规程； 大口径有缝管组对时应注意焊缝的位置，纵横错开，并且不得在焊缝处开孔；管道的开孔应用电钻、开孔器等机械方法。 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。（3）管道安装 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装； 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷； 垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符； 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的1.50/00，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方式消除歪斜； 法兰连接必须使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。紧固后的螺栓与螺母宜齐平； 除设计要求管道的坡度外，管道安装应保证横平竖直； 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子的公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm； 管子连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷； 不锈钢管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度下； 在不锈钢管道上不应焊接临时支撑物； 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口； 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，应使用木质锤或橡皮锤； 不锈钢管道吊装时不允许用碳钢绳索，应使用尼龙带等无铁离子的工具进行吊装；（4）阀门安装 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量； 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向； 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下进行安装； 当阀门管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊,承插焊的小阀门在焊接时应注意控制焊接温度，不可连续焊接，以防密封面烧坏；冷箱内固定焊口需充气保护时，阀门要处于开启状态。 安装阀门前应检查其产品合格证和材质证书，无调校的仪表阀不得安装；（5）支、吊架安装 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密； 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不能有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件的规定，绝热层不得妨碍其位移； 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做好记录，弹簧的临时固定件，应承待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除； 大口径管道上的阀门应设有专用支架，不得以管道重； 管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除； 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式及位置；e) .管道检验/试验（1）外观检验 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验； 管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工件等应符合设计规范的要求； 外观检查包括管道的横平竖直、坡度要求、阀门的启闭状态、导向支架的方向、临时设施的拆除、所有焊缝的完成等工序，如发现不合格处应及时修补，方可进入下个工序；（2）压力试验另行编制试压方案7. 涂漆及保温施工 检查保温材料、涂料制造厂合格证书，使用说明是否齐全。.碳钢管道需喷砂除锈达到SA2.5级。.油漆的牌号、颜色、喷涂遍数、漆层厚度、保温方法要求应符合A4-554-090-1的要求和规定。.涂漆施工应有防火措施，室外应有防雨措施。.涂漆、保温人员应具有一定经验的操作工，以便能及时处理施工中出现的问题。.涂层质量应符合下列要求：涂层均匀，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落，皱纹，气泡，针孔等缺陷。涂层完整，无损坏，无漏涂。8. 管道施工的重点8.1管道的清洗管道预制后，安装前必须进行酸洗、钝化、脱脂等处理，对于小件不锈钢主要采取酸洗槽浸泡24小时，捞出后冲洗干净，氮气吹干的方法。对于大件不锈钢主要采取高压水枪进行药液冲洗。对于碳钢管道预制后先喷砂除绣，再做磷化处理的方法。清洁度合格的管道及时用闷盖或塑料布封口。8.2管道预制和安装预制和安装时，必须按施工图纸认真核对管材管件材质、代码，安装尺寸、方位（包括设备上接口管的方位）、坡向，凡是不符合图纸要求，应急时向主管工程师提出，不得擅自修改。支架安装应符合图纸要求，不得在面板上焊接支架，如果设计支架位置正巧在面板上，应用型钢引出或更换位置，但必须经甲方认可。8.3管道焊接管道焊接的焊丝、焊条、氩气、坡口型式、焊接方法应符合焊接工艺评定。焊缝委托检验单应及时、准确送到探伤室。每天需要检验的焊口要有专人统计，不得漏报。返修的焊口应及时再检验，并作好记录。8.4阀架管道施工中清洁度的保证保证清洁步骤如下：管道预制 管道内外喷砂 喷底漆、内表面磷化处理 清洁度检查 管道封口 管道安装。8.5设备及管道的装箱在安装过程中，必须时刻注意穿面板管道及阀门的尺寸是否超出冷箱运输极限尺寸。需要装箱的管道及附件，应单独存放保管。凡是敞口处，应进行封闭，保护内部清洁度。9.管道施工应注意的其他事项：9.1管道的下料与标识a. 用于厂区预制和现场安装的图纸和采用的标识方法及标识符号应保持一致。b. 用于碳钢管、铝管和不锈钢管加工工具应分开使用和保管并做好标识。c. 碳钢管、铝管和不锈钢管应分区域堆放，不能混放一起，以防电化腐蚀.d. 管道在预制下料时，若材料被分为两段或多段时，应及时将材料标识号准确的移植到每一部分或每一段管子上，以防使用错。9.2阀门及阀件的安装a.阀门及阀件（包括在线仪表）在安装过程中属于易损部件，且其安装质量的好坏将直接影响运行操作，因此在施工中注意以下几方面：b.所有阀门安装均应设计图纸和供应商指南进行，在将阀门焊接到管道之前，阀门的底座和阀芯的位置应检查，并按制造商的指南维护。c.在焊接过程中应仔细操作、且严禁将焊接地线搭在阀体上以防止任何电弧接触底座和阀芯之间的区域，必要时阀门的阀芯、隔膜等予以拆除、标识后单独存放，以防止损坏和混淆。d.阀门应小心搬运和支撑以免损坏手轮、电机及配件，不得将手轮当吊耳使用，应包缚阀体吊装.e.在安装和系统最终封闭前，阀门内部应尽可能彻底检查其清洁，保证无外部杂质进入阀内，阀门开口部分应密封且保持至阀门安装为止。9.3管道清洁度保护a.保护开口的密封件应保留在部件或组件上直到安装就位。b.密封件仅仅在检查或最终封闭前移走，以将污染的机会降低到最低，密封件移走时，应继续执行封闭操作直至部件内部封闭，否则敞口部分应重新密封直至工作重新开始。c.由安装引起的管道组件内部污染应用洁净、干燥的压空吹扫，或用干净的布刷及吸尘器清洁。d.在进行最