大化肥工艺管道安装施工方案.doc

目 录1、工程概况22、编制依据 23、工艺管道施工程序34、施工方法及技术措施55、施工进度计划306、降低成本控制307、质量保证措施及控制点设置318、施工安全与环境保护措施359、施工平面布置及文明施工技术措施4410、劳动力需用量计划及技能要求 4511、施工机具、计量器具及施工手段用料计划.4612、附图 471. 工程概况1.1 工程简介我单位施工的*等区域的工艺管道安装工程，共有工艺管道约16900米，其中碳钢管道13338米，合金钢管道997米，不锈钢管道2423米，本工程管道规格种类多，材质比较复杂。管道规格范围从1/236，管道壁厚范围从2.7738mm，钢管材质有碳钢：Q235B、L245、20#、20G；不锈钢：304、304L、316L；合金钢：15CrMoG、A335-P11等多种材质。设计温度最低为40，最高为480，设计压力最高为16.286MPa。其*管道高温、高压管道较多，管道的焊接要求高，难度大。1.2 工程地点、名称及单位1.2.1工程名称：*1.2.2工程地点：*1.2.3建设单位：*1.2.4设计单位：*1.2.5监理单位：*1.2.6施工单位：*1.3主要技术数据（见表1.3）主要技术数据及工程量一览表 表1.2工序名称材料名称规格材质数量设计温度（）设计压力（MPa） *管子1/2-24碳钢6688米40-4800.08-16.2861/2-28合金钢997米1/2-18不锈钢1373米管件1/2-26碳钢2747个1/2-32合金钢445个1/2-18不锈钢352个法兰1/2-26碳钢1104片1/2-32合金钢164片1/2-18不锈钢137片阀门1/2-24-1407台*管子1/2-36碳钢6500米45-280常压-10.01/2-18不锈钢940米管件1/2-36碳钢2805个1/2-18不锈钢445个法兰1/2-36碳钢1482片1/2-18不锈钢352片阀门1/2-24-1507台1.4工程的特征及特点：1.4.1*由于塔类设备较多，管道安装高度较高，施工中高空作业多，危险系数高，安装难度较大。1.4.2管道材质复杂，其中不锈钢材质有304、304L、316L；合金钢材质有15CrMoG、A335-P11；碳钢材质有20#（GB/T8163）、20#（GB/T3087）、20G、Q235B、L245等。1.4.3*最高设计压力为16.286MPa，最高设计温度为480，对材料的耐温、耐压性能要求较高。1.4.4本工程合金钢管道的焊接要求较高，施工难度大，合金钢材质焊接时应避免裂纹缺陷的产生。1.4.5本工程工艺管道规格、材质多，焊接材料分类多，必须做好材料的标识和标记移植工作，同时还需做好材料的保管和发放工作。1.3.6材料的供货方式及情况 本工程材料为甲供，由施工单位向业主提出材料计划，经业主审核、批准后进行领用。2.编制依据 2.1管道平面布置图，管道单线图 2.2工业金属管道工程施工规范 GB5023520102.3现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB5023620112.4 CD045-B6-19982.5管道材料等级规定，管道命名表2.6施工合同 JMFY-GC-2010-0032.7石油化工施工安全规程 SH350519992.8工业金属管道工程施工质量验收规范 GB5018420112.9压力管道规范 GB/T2080120062.10压力管道安全技术监察规程-工业管道 TSG D0002-20093.工艺管道施工程序3.1分部工程施工程序图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝检查无损检测热处理（按要求）管架预制4阀门试压安装返修三查四定压力试验吹扫泄漏量系统联动防腐绝热中间交接3.2分部工程施工程序（阀门试压）上 水阀门外观检查试压计量器具校验施工准备场地布置合格阀门上密封及严密性试验合格阀门强度试验不合格不合格放水通知业主不合格合格入库记录3.3关键工序 关键工序一览表 表3.3序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）备注1材料验收及标识材料种类繁多、容易混淆，材料验收应检查合格证、外观质量、规格及壁厚。现场统一标识。2焊工对焊工焊接技能进行现场测试，根据相关规定考试合格后方可从事相应的焊接施工3焊接工艺评定根据母材及焊材，确定焊接工艺评定的，根据焊接工艺评定，道次焊接的材质要准备母材和焊材提供公司试验室做焊接工艺评定。4坡口加工及清理管道材质多样、管径大、壁厚，坡口处理不合格影响焊接质量。5管道组对安装核对材质，控制对口的角变形、错边量、对口间隙，但管子和管件壁厚不一致，应进行处理后再组对，如果同材质管道采用的材料标准不同，导致壁厚不一致，应对内壁进行处理，保证焊口内壁错边量在规范以内。6管道焊接根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺规程。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、焊接工艺参数、热处理的温度和时间、焊接材料的领用、现场保管、使用要求，无损检测方法和比例等各项要求。焊口编号应在管线单线图上现场实物同时标明， 施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率达到100%7热处理焊缝预热和后热的设备、方法及温度，焊缝的热处理设备、方法、温度、恒温时间、加热速率、冷却速率要严格按要求进行控制。升温曲线记录的控制。热处理后的硬度测试。8弹簧支吊架安装支架型式多样，弹簧支吊架较多，弹簧支吊架的高度，须按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，待系统试压、绝热完毕后再拆除。9管道补偿器热力管道补偿器安装要求高，补偿器安装时核对预拉或预压缩量，焊接管道补偿器应进行预拉或预压缩量后才可最后安装4施工方法及技术措施4.1施工准备4.1.1设备（材料）检查、验收与保管4.1.1.1工业金属管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并符合国家现行有关标准和设计文件的规定。4.1.1.2管道元件和材料在使用前按照国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。4.1.1.3铬钼合金钢、不锈钢材料的管道组成件，采用光谱分析法对材质进行复查，并做好标识。按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行主要合金元素定性复查，且不得少于一个管道组成件。4.1.1.4检查不合格的管道元件或材料不得使用，并做好标识和隔离。4.1.1.5 对管道元件的外观质量和几何尺寸按表4.1.1.5的要求进行检查验收，并填写“管道元件检查记录”。 管道元件检查表 表4.1.1.5序号项目技术要求1质量证明A、 管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果等；B、 其它组成件应包括：产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析报告，无损检测合格报告，热处理结果等。2外观检查A、 材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；B、 锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差；C、 法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；D、 紧固件的螺纹表面不得有裂纹、浮锈、碰伤、毛刺、划痕或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。E、 金属缠绕垫应无松散现象；石墨复合垫及复合层无脱落现象。3尺寸检查应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。4.1.1.7 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测为每批抽样5%，且不得少于1个。磁粉检测结果符合JB/T4730.4的I级。渗透检测结果符合JB/T4730.5的I级。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。4.1.1.8合金钢螺栓、螺母采用光谱分析法按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行复验，并做好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，每批抽取2套进行硬度检验。4.1.1.9阀门检验1）、阀门安装前进行外观质量检查，阀体应完好，阀门外观无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。法兰连接的阀门其法兰密封面无径向划痕。2）、阀门按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：a)用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。b)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于1个。c)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5%，且不得少于1个。d)闸阀、截止阀等具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。上密封试验的步骤：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向阀腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。3）、阀门的壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。试验合格后立即将水渍清除干净。4）试验用的压力表，经检定合格并在检定周期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.52倍。试验系统的压力表不少于2块，并分别安装在试压泵及被试验的阀门入口处。5）、阀门的壳体试验压力为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。6）、阀门的上密封试验压力为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。7）、阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。试验介质温度为5-40。8）、公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。9）、试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外，密封面与阀杆上涂防锈油，关闭阀门，封闭阀门处入口，并作出明显的标记。10）、阀门试验合格后，填写“阀门试验记录”并经相关检验人员签字认可。11)、安全阀的校验,按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，试验合格后做好安全阀校验记录、铅封，并出具校验报告。4.1.1.10焊接材料的检验1）、所用的焊丝、焊条必须具有合格证及质量证明书；2）、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求；3）、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查。应无受潮、锈蚀、药皮脱落和规格不符等缺陷。4.1.1.11材料的保管1）、在现场建立材料库，且设有专人看管，建立材料出入库台账，所有管道材料按单线图进行限额领料。2）、管道元件和材料在施工过程中妥善保管，不得混淆或损坏，其标记明显清晰。材质为不锈钢的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件必须封闭管口。不同材质的钢管分开堆放，钢管下方要垫道木，不锈钢管要堆放在木板上，小型管件和阀门放在货架上。3）、焊材的存放a)、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并有产品合格证和校验合格证、焊条严格按要求分类，按规格摆放整齐，并作出明显标识。b)、焊条库建立一套完整的保管、发放制度。4.1.1.12所有材料经报验监理单位检查合格后方可使用。4.1.2分部（分项）工程施工前的上道工序检查验收4.1.2.1所有设备已就位找正、找平，设备管口方位已核对无误，且尺寸、规格与工艺图纸一致。4.1.3施工前应具备的其他条件4.1.3.1设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。4.1.3.2施工方案已经批准，并已进行技术交底和安全交底。4.1.3.3工艺管道施工所需的材料、劳动力、机具齐全，施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。4.1.3.4用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具经检定合格并在有效期内。4.1.3.5 由于现场施工场地狭小，管道的预制在变换及灰水处理装置的东侧空地上进行。为保证施工质量，在预制场地使用钢板（T=20mm）搭设两座预制钢平台（规格：长18米，宽10米），碳钢与合金钢管道分开进行预制。另外搭设一座木平台（规格：长9米，宽8米），用于不锈钢管道的预制。4.2施工方法及技术要求4.2.1材料标识4.2.1.1所有管材、管件、板材在喷砂防腐后由防腐单位负责用规定的油漆在管材、管件、板材上通刷条形色带（规格大于等于2的管材、管件涂刷2厘米宽条形色带，规格小于2的管材、管件涂刷1厘米宽条形色带，板材通刷2厘米宽条形色带），涂刷时避免将原材料标识遮盖。4.2.1.2材料色标*文件规定，详见表4.2.1.2 材料色标规定 表4.2.1.2序号材质种类材质色标颜色备注1碳钢Q235B黑2碳钢20#（GB8163）黑+蓝3碳钢20#（GB3087）黑+白4碳钢20G黑+绿5碳钢L245红6合金钢A335-P11红+黄7合金钢15CrMoG黄8不锈钢A312-TP304黄+紫9不锈钢A312-TP304L黄+灰10不锈钢A312-TP316L黄+白4.2.1.3管道元件和材料如有切割，必须做好标识移植。以后如有新增材料，与业主协商后再补充色标规定。4.2.2管道预制4.2.2.1管子加工1）、所有管子按单线图下料。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。2）、管子切割a、碳钢、合金钢管道采用氧乙炔切割，火焰切割后砂轮机打磨去除热影响区。b、不锈钢管用等离子切割机或用砂轮切割机进行切割，当用砂轮切割或修磨时，须使用专用砂轮片。c、切割质量应符合下列规定：切口表面平整，尺寸正确，并无裂纹、重皮、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。管子切口断面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm。4.2.2.2管道组对1）、DN350的管道组对时制作对口专用工具，对口使用的夹具与管材使用材质相同，拆除卡具时严禁掰、砸，火焰切割时不得伤及母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。2）、管道对接焊口的组对保证内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%。且不大于2mm。4.2.2.3.1管道预制1）、管道在变换及灰水处理装置的东侧平台上预制。为保证施工质量，在预制场地对碳钢与合金钢管道分开进行预制。不锈钢管道预制应在平台上垫木板。2）、管段预制按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并在管段上按轴测图标明管线号、焊缝编号、焊工代号、焊接日期等。3）、自由管段和封闭管段的选择要合理，尽可能加大预制深度减少固定口的焊接，管道预制深度一般为4060%，封闭管段按现场实测的安装长度加工，固定口处留50100mm的下料余量，以便安装时调整。4）、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度（用钢板尺检查，图4.2.2.3），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm。 1 200mm e 图4.2.2.3.1管道对口平直度（1-钢直尺；e-管子对口的平直度）5）、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.2.2.3.2的规定 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm） 表4.2.2.3.2项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 注：DN为管子或管道元件的公称尺寸6）、仪表一次元件开孔预制时应按图同时加工。7）、焊接钢管组对时特别注意，相邻筒节两纵缝间距要大于100mm。8）、对于DN400的预制管段要具有足够的刚性，必要时口加25的圆钢或32的钢管十字撑进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。9）、预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口，保持管内清洁。4.2.2.4支吊架制作1）、管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度须符合设计文件的规定。2）、管道支吊架的组装尺寸与焊接方式严格按设计文件的要求进行。支吊架的焊接由合格焊工进行施焊，焊接完毕进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉、韩肉不饱满等缺陷，焊接变形应予以矫正。所有螺栓连接予以锁紧。3）、制作合格的支、吊架进行防锈处理，妥善分类保管，并作好标记。4）、对于在现场无法加工的支吊架，我单位将根据成达设计的管架标准图集提出支架的型号。数量，由业主提供成品。4.2.3管道焊接4.2.3.1焊接方法：对于公称直径小于等于2的管道全部采用氩弧焊；公称直径大于2的管道采用氩电联焊。4.2.3.2焊接材料的选用1）、根据现场管道材质，分别采用不同的焊条及焊丝，附表如下：管子材质氩弧焊丝材质钢号焊条材质钢号Q235-BH08Mn2SiAJ427L245H08Mn2SiAJ42720# H08Mn2SiAJ42720GH08Mn2SiAJ507304H0Cr20Ni10A102304LH00Cr21Ni10A002316LH00Cr18Ni12Mo2A02215CrMoGH13CrMoAR307A335-P11H13CrMoA R307 4.2.3.3焊接材料的保管、烘烤、发放、使用1)、焊材库保持干燥和通风良好，设有通风、除湿设备。2）、根据需要将焊材库划分为待检区、合格区和不合格区等三个局域，明牌表示；库内设置多层焊材架，做到排列整齐，架子底层离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。3）、库内装有温度计和湿度计，室内温度不低于5（对于低氢焊条而言），相对湿度小于60%。4）、焊材库配备焊材烘烤箱，恒温箱及配套的热工仪表等设施，以满足焊材烘烤要求。5）、焊材库设有专职保管员，保管员熟悉各类焊材的一般性能和要求，且经过材料责任师和焊接责任师认可。6）、焊材入库具备焊材质量保证书及规定的包装标记。焊材包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋。焊材包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号、检验号、制造厂与商标等应与质量保证书相一致并符合标准要求。焊材的外观质量符合相应标准要求。7)、焊材库保管员建立焊材出入库登记台账。8)、焊材按种类、型号（牌号）、批次、规格、生产厂家、入库时间分类堆放。每垛应有标牌，做到标牌、实物、账目三者相符，实物包装良好、不混乱。9）、焊材库保管员每天按规定记录库内温度和湿度，填写“焊材库温湿度记录”，对出现的温、湿度偏差，应及时予以调整。10）、焊条库保管员熟练掌握焊材烘烤设备和仪表的操作，烘烤前应检查烘烤箱、恒温箱和焊条保温桶的性能是否满足使用要求，热工仪表是否在有效检定周期内。11）、焊条烘烤温度及时间按焊条使用说明书的要求进行。如无说明，焊条烘干温度计保持时间表按4.2.3.3执行：焊条烘烤温度及保持时间 表4.2.3.3类别牌号温度时间h碳钢焊条J4273501铬钼耐热钢焊条R3073501铬镍不锈钢焊条A1072501A002、A022、A102150112）、焊条不能成垛或成捆的堆放烘烤。应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过各层高度的2/3，避免烘烤时受热不均和潮气不易排出。13）、禁止将焊条突然放到祷文烘烤箱内，或从高温烘烤箱内突然取出冷却，防止骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象。焊条进箱时箱内温度应在100以下，升温速度不易超过150/h。14）、不同烘烤温度的焊材不得在同一烘烤箱内烘烤。同一烘烤温度但批号或入库编号不同的焊材在同一烘烤箱内烘烤，也要分开放置，并有明显标记，严禁混淆。15）、焊材烘干后放入100150恒温箱内保存。16）、焊材烘烤记录由焊条库保管员填写，质量检查员应对焊材烘烤的程序和记录进行检查，并在记录上签字认可。17）、焊条库保管员按焊接材料烘烤发放通知单及焊材领用卡的要求发放焊材，每次发放量不超过4小时的工作量的用量。18）、焊材发放时，焊条库保管员填写焊材发放记录，注明焊材使用的产品部位（名称和编号），由领用人（焊工）签收。质量检察人员应在焊材发放记录上签字认可。19)、手弧焊时，每名焊工配备一个保温筒，焊工领用的焊条及时放在保温筒内随用随取。保温筒应盖紧，保证焊条筒内的工作温度符合规定要求。一个保温筒内禁止混装两种以上牌号的焊条。4.2.3.4焊接坡口的形式、加工和组对1）、焊接坡口采用V型坡口，坡口加工形式如下图如示，图中L4（S1-S2）S2S1LS260512mm12mm2）、管道坡口采用砂轮机打磨的方法进行加工，并保证坡口表面整齐光洁。3）、管口组对及焊接前，将破口及内外侧表面不小于20mm范围内的水份、锈蚀、杂质、污物、毛刺等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。4）、组对点固焊的工艺措施及才来哦与正式焊接一致，管道需开孔连接仪表一次元件及支管的地方，在管道安装前开孔焊接完毕。5）、管子或管件对接焊缝组对时，内壁错变量不得超过母材厚度的10%，且不大于2mm。6）、不等厚对接焊缝组队时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于母材厚度的10%时或外壁错边量大于3mm时，需进行加工修整。4.2.3.5焊前预热1）、焊前预热按表4.2.3.5的规定进行 焊前预热温度 表4.2.3.5母材类别（公称成分）焊接接头母材厚度T（mm）母材最小规定抗拉强度（MPa）最低预热温度（）碳钢（C）碳锰钢（C-Mn）254908025全部80合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr0.5%134908013全部80合金钢（Cr-Mo）0.5%Cr2%全部全部150合金钢（Cr-Mo）2.25%Cr10%全部全部1752）、当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝在始焊处100mm范围内加热至15以上。3）、焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。4）、要求焊前预热的焊件，其道间温度要控制在预热温度范围内，碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不大于250，奥氏体不锈钢的道间温度不大于60。5）、预热温度采用测温笔或测温器进行测量并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持规定的温度。4.2.3.6后热1）、对于A335-P11、15CrMoG等合金钢焊接接头，在焊后加热到250立即用保温棉包裹，进行保温缓冷。4.2.3.7焊接工艺措施1）、不锈钢管道焊接a.为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管到焊接式必须采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护，排尽空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度不低于99.99%。b.预制管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用胶带密封，随焊接随时揭开。c.固定口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。d.充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可焊接。e.氩弧焊打底焊接完成后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。f.奥氏体不锈钢管道焊接过程中，选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度按焊接工艺规程的要求予以控制。g.管道焊接前，在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检测合格后，及时进行焊缝酸洗。2）、合金钢管道的焊接a.合金钢管道合金元素含量高，淬硬性倾向大，易产生裂纹，必须重点预防产生裂纹缺陷。焊缝中氢的含量增大会导致冷裂纹，所以焊接时焊口周围严禁有水、油污、锈等杂质存在。必须合理布置焊缝，合理安排施焊顺序，控制装配间隙，改进装配质量，降低接头拘束度以预防裂纹缺陷的产生。b.合金钢管道焊接前按4.2.3.5条的规定进行预热。c.合金钢管道焊接后立即用保温棉包裹，进行保温缓冷。d.焊条经过确认烘干后方可使用，焊工必须配备焊条保温筒，随用随取，防止焊条再吸潮。e.避免在风、雪、雨、潮湿天气中施工，如无可避免时采取加温、除湿、挡风措施，创造良好的焊接环境方可施工。f.合金钢管道焊接采用低氢焊条。g.保证焊趾圆滑过渡，严禁错边、咬边。h.焊接必须一次完成，中间不得中断，如发生，则重新预热，并确认无裂纹后方可继续焊接。i.尽量采用大电流、低焊速、大线能量、小冷却速度进行施焊，但要控制层间温度不大于250。j.焊后及时进行热处理，以消除应力，改善焊缝组织。4.2.3.8焊接的有关规定1）、从事管道焊接的焊工必须持证上岗，焊接工作必须在有效合格项目范围内焊接。施焊前编制焊接工艺规程（WPS）用于引导现场焊接工作，焊工要按焊接作业指导书或焊接工艺规程的要求施焊。2）、管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的材料，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷需处理合格后方可施焊。3）、钨极氩弧焊所用的氩气纯度不低于99.99%，气体流量适当，流动平稳，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。4）、氩弧焊在风速大于2m/s时，电弧焊在风速大于8m/s时，空气相对湿度大于75%时，必须采取有效措施方可施焊（如搭设防风、防雨棚、冬季预热15以上）。5）、管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将熔池填满，多层焊的焊接接头错开。6）、管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；对焊缝进行外观检查，并做好施焊记录。7）、焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序，避免焊接应力集中。8）、管子焊接时，防止管内穿堂风。9）、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，根据工艺要求采取防止产生裂纹的措施。再次施焊前检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。10）、施焊过程中，应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。11）、管道焊缝位置必须符合下列规定：a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不小于150mm；当公称尺寸 小于150时，不小于管子外径，且不小于100mm。b.除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不得小于100mm。c.管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不小于50mm，且不小于孔径。d.当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝需磨平。管孔边缘不得存在焊接缺陷。e.卷管的纵向焊缝设置在易检修的位置，且不得设在底部。f.管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。12）、当对螺纹接头采用密封焊时，把外露螺纹全部密封焊。13）、需预拉伸或与压缩的管道焊口，组对时所使用的工具在焊口焊接机热处理完并经检验合格后再拆除。14）、端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。15）、平焊法兰。承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并符合GB50235-2010规范第6.0.7条的规定。16）、支管连接的焊缝形式需符合GB50235-2010规范第6.0.8条的规定。17）、为掌握工程的施工进度及焊缝的可追溯性，对当天施焊完的焊缝必须严格在管道焊缝附近及单线图上标出焊缝编号、焊接日期及焊工代号等，并统计每日完成工程量。4.2.3.9焊接缺陷预防及焊接返修措施1）、焊缝返修前，认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。2）、焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。3）、同一焊口返修次数不得超过2次，如返修两次不合格，将整个焊口切除，打磨去除焊肉和紧靠焊肉的热影响区部分母材，重新组对，执行原焊接工艺要求进行焊接、检验。4.2.4管道焊后热处理4.2.4.1管道及管道组成件的焊后热处理根据设计文件的规定进行，当设计文件无规定时，按表4.2.4.1的规定执行：管道热处理要求 表4.2.4.1母材类别材质壁厚 （mm）热处理温度（）恒温时间（min/mm）最短恒温时间（h）热处理后硬度碳钢（C）、碳锰钢（C-Mn）Q235B19600-6502.41是母材的120%HB20#20GL245铬钼合金钢（Cr-Mo）Cr 0.5%A335-P1113700-7502.41225HB15CrMoG13700-7502.41225HB奥氏体不锈钢304、304L316L不要求4.2.4.2热处理前将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。4.2.4.3焊后热处理的加热范围：焊缝每侧加热范围不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm的范围进行保温。4.2.4.4热处理采用电加热法。热处理过程中使焊件内外壁温度均匀。4.2.4.5热处理温度采用热电偶进行测量，并用自动记录仪在整个热处理过程中连续测量记录热处理温度。测温记录仪在使用前须经校验合格。4.2.4.6热处理的加热速率和冷却速率需符合下列规定：1）、加热温度升至400时，加热速率不超过20525/t/h，且不得大于205/h。2）、恒温后的冷却速率不超过26025/t/h，且不得大于2605/h,400以下自然冷却。4.2.4.7焊缝热处理后抽查10%进行硬度值测定，其硬度值需符合表4.2.4.1的规定。每个焊接接头检查不少于一次，每处三点，焊缝、热影响区、母材各一点。4.2.5焊缝检验4.2.5.1检查等级：压力管道的检查等级分为、五个等级，其中级最高，级最低；压力管道按4.2.5.2和4.2.5.3条确定检查等级，并取其要求较高者。4.2.5.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：1）、GC3级管道的检查等级不低于级；2）、GC2级管道的检查等级不低于级；3）、GC1级管道的检查等级不低于级；4）、剧烈循环工况管道的检查等级应不低于级。4.2.5.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级1）、下列管道的检查等级应不低于级：a.公称压力大于PN50的碳钢管道；b.公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；c.铬钼合金钢管道；2）、下列管道的检查等级不低于级：a.公称压力大于PN160的管道。4.2.5.4焊缝外观检验：所有的焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并进行外观检查。焊缝外观质量的检查等级、方法和比例须符合表4.2.5.4-1及表4.2.5.4-2的要求：焊缝检查等级、方法和比例 表4.2.5.4-1检查等级检查方法焊缝类型及检查比例%对接环缝角焊缝支管连接目视检查100100100磁粉/渗透100（仅合金钢材质要求）100100射线照相/超声波100/100目视检查100100100磁粉/渗透20（仅合金钢材质要求）2020射线照相/超声波20/20目视检查100100100磁粉/渗透10（仅合金钢材质要求）/10射线照相/超声波10/目视检查100100100射线照相/超声波5/目视检查10100100焊接接头目视检查质量验收标准 表4.2.5.4-2检查等级缺陷 类型对接环缝角焊缝支管连接对接环缝角焊缝支管连接对接环缝角焊缝支管连接对接环缝角焊缝支管连接对接环缝角焊缝支管连接表面线性缺陷AAAAAAAAAAAAAAA表面气孔AAAAAAAAAAAAAAA外露夹渣AAAAAAAAAAAAAAA咬边AAABBBBBBBBBCBB焊缝余高DDDDDDDDDDDDEEE符号说明：A缺陷范围）：无明显缺陷 B咬边深度）：1mm且 TW/4 C咬边深度）：1.5mm且 TW/4或1mm D焊缝余高）：1.5mm（TW/46mm） 3.0mm（6TW13mm） 4.0mm（13TW25mm） 5.0mm（TW25mm） E焊缝余高）：范围为上述D相应值的1.5倍注1：线性缺陷包括裂纹、未焊透、未熔合。注2：TW 是对接接头中两个连接件厚度较薄者的名义厚度4.2.5.5焊接接头无损检测1）、焊接接头表面无损检测a.检查比例不低于表4.2.5.4-1的规定。b.验收标准按JB4730 级合格（PT或MT）。2）、焊接接头的射线照相检测和超声波检测a.检查比例及合格级别按设计规定进行，当设计无规定时，不低于表4.2.5.4-1的规定，抽样检查时，固定韩的焊接接头不得少于检测数量的40%。b. 对接环缝采用射线照相检测；当设计图纸规定需做超声波检测的焊缝，按设计规定进行。3）、焊接接头的射线照相检测和超声波检测验收标准及检测的质量等级评定按下列规定：a.环缝按JB4730压力管道环焊缝；b.纵缝按JB4730锅炉、压力容器对接焊缝；c.角焊缝及T型接头的超声波检测按JB4730锅炉、压力容器焊缝。d.100%射线照相检测的焊接接头按JB4730 级合格，抽样或局部进行射线照相检测的焊接接头按JB4730 级合格；e. 100%超声波检测的焊接接头按JB4730 级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB4730 级合格；4）、管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝按表4.2.5.4-1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于500mm时，根据环缝接头数，按表4.2.5.4-1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。5）、被检焊缝的选择需包括每个参加产品焊接的焊工所焊的焊缝，同时在最大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。6）、抽样检测、局部无损检测的焊接接头位置及检查点由建设单位或监理单位的检验人员选择或批准。4.2.5.6检验同一名焊工焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道该焊工焊接的同一批焊缝。当再次检验的焊缝又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。4.2.6管道安装 4.2.6.1一般规定1）、工业金属管道安装前需具备下列条件：a.与管道有关的土建工程以检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。b.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。c.管道组成件及管道支承件等已检验合格。d.管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。e.在管道安装前需进行的脱脂等有关工序已进行完毕。2）、管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向需符合设计规定。3）、法兰、焊缝及其他连接件的设置便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。4）、脱脂后管道组成件，在安装前进行检查，不得有油迹污染。5）、当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，需加设套管进行保护，并符合下列规定：a.管道焊缝不得设置在套管内。b.穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。c.穿过楼板的套管需高出楼面50mm。d.穿过屋面的管道需设置防水肩和防雨帽。e.管道与套管之间填实对管道无害的阻燃材料。6）、当管道安装工作有间断时，及时封闭敞口的管口。7）、管道连接时，不得采用强力对口。端面间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。4.2.6.2管道吊装机械及索具选择、吊装方法及要求1)、框架（厂房）内的管道使用倒链（手拉葫芦）吊装就位，倒链用钢丝绳悬挂在框架梁上。室外管道使用吊车进行吊装，由于变换工序塔类设备较多，室外附塔管线相应的较多，吊装时如使用大吊车，为考虑节约吊车台班，应集中预制，集中使用大吊车。管道吊装索具使用软吊装带，如使用钢丝绳进行捆绑吊装，则应在钢丝绳与管道接触处的钢丝绳表面缠上软布或垫上木板，防止钢丝绳划伤管道及组成件的表面。吊索具要捆绑牢靠，吊装过程要保持平稳。4.2.6.3管道安装1）、管道安装的顺序原则：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排；与设备、机器相连接的管道从里向外配。若受材料到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。2）、管道安装按轴测图下料，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架形式及位置、坡度坡向、管道材质、阀门的安装方向等。3）、法兰安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。4）、当大直径密封垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接。5）、法兰连接需与管道同心，螺栓能自由穿入。法兰螺栓孔跨中布置。法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。