总体技术方案报审.doc

S233建湖段JHA-1标合同段施工技术方案安徽昌达道路设施工程有限责任公司S233建湖段JHA-1标项目经理部2016年8月15日施工技术方案S233建湖段JHA-1标，一级公路标准，路基顶面宽26m，全长4.976公里。整体式路基宽度26.0m，其中中央分隔带宽2.0m，土路肩宽20.75m。路面横坡2%，土路肩横坡4%。道路结构自下而上：420cm6%石灰土路床处理+20cm12%石灰土+34cm水泥稳定碎石+沥青下封层+8cmSUP-20型沥青砼+4cmSUP-13型沥青砼。本工程新建桥梁2座，箱涵7道，圆管涵16道，结合本施工地段地形地貌的特点，特制定以下施工方案。一、道路工程施工方案 （一）、施工准备 （1）、施工测量：根据测放的中桩，对设计断面及特殊断面进行中平测量和横断面测量，测量成果报监理工程师审查。按批准后的测量成果准确放出坡脚位置、护坡道位置、边沟位置等，打边桩划标记。根据测量成果绘制路基原始横断面图，核实路基土方数量。 （2）、土工试验：对沿线积土分别取样进行试验，测定其含水量、密度、比重，进行颗粒大小分析、液塑限联合测定，进行标准击实试验，确定最大干密度和最佳含水量。对进场材料石灰进行原材料检验，并按设计要求做5%石灰土掺配试验，确定其最大干密度和最佳含水量，EDTA滴定曲线，石灰剂量与最大干密度试验曲线，石灰剂量随时间衰减曲线。（二）、原地面处理 进场后，首先设置安全设施标志，设立临时交通标志及标牌，路线两侧边沟位置开挖边沟或利用原排水槽。准备工作完成后用人工配合推土机进行原地面清表。清除路基范围内的草皮、树根、淤泥、积水，底槽进行旋耕、翻晒、破碎、掺石灰、整平后压实经监理工程师认可。（三）、河塘处理由于本标段沿线有不少鱼塘、河沟、洼地，为了保证工程质量，防止路基沉降、滑移或产生其他病害，根据施工设计图和技术规范的要求，采用灰土换填。 对于一般坑塘，可直接抽水清淤；而对于沟河，则必须先在路线外打坝，然后再进行抽水处理。清淤一定要干净，不留隐患。沟塘的坎边要挖成宽度不小于1.0m和内倾3的台阶，以利回填土与其结合。清淤后，回填40cm碎石后采用5石灰土回填到整平高程，回填时要分层夯实，压路机能够压实的地方用压路机压实，边角处用蛙式打夯机击实，回填土压实度要求大于90。（四）、路基工程的施工方法路基填筑土方量较大且受天气制约，需配套大量的机械设备施工，才能形成挖、摊、平、压机械化流水作业，才能保证路基填筑的高质量、高速度的完成。1、土方开挖根据设计用挖掘机配合推土机、技术人员跟踪测量，确保一次性开挖至规定深度。2、基底施工（5%石灰土）（1）、施工放样测量员根据线型及原地面的实际情况，进行放样，放样内容包括平面和高程。放样结束后，必须进行校验，无误后进入回土施工。（2）、卸置和摊铺石灰（1）、根据有关数据计算出每车石灰摊铺的纵横间距，用石灰在土层上划好纵横线。（2）、石灰摊铺一定均匀，不允许出现灰堆或灰脚过厚，或露白现象，厚度在均匀。实际摊铺石灰中，应根据实际压实度来摊铺。（3）、拌和、洒水（1）采用旋耙将表层灰与表层进生旋拌，并旋拌至一定程度（一般指拌至土层中间），用犁进行翻拌，一遍后再用旋耙旋一遍，再翻再旋，直至表面均匀，色泽一致，无灰条、灰团后，试验人员应进行取样做灰剂量检查，不符合要求的应进行补灰。（2）机械拌和完成后，采用人工筛拌，剔除大的颗粒，对未拌和均匀的地方以及对未翻耕到的或与老路搭接的地方素土层进行彻底拌和、清除素土层。（3）经过一段时间的拌和，混合料的水份会有所散失，如水份散失过大应及时洒水再拌。洒水时应注意，不能一次性洒足水，应一点一点地加洒，一边洒，一边拌，保证洒水量均匀，在摊铺之前应再次检测灰剂量。无误后，进行混合料摊铺。（4）、整形和碾压在摊铺完成后，先粗平一下，用轻型机械进行均匀碾压一遍，暴露潜在不平整。测量人员及时进行二次放样，根据第一次测量的数据在原点上进行放样，这次主要进行纯高程放样。施工人员根据测量人员的放样点位，进行仔细整平，整平时应纵横、交叉挂线，这里应强调轻压的质量，轻压时不能出现漏压或过压的情况。I、根据现实情况制定碾压方案，方案为：采用振动机进行初压1-2遍，18-21T碾压3-4遍，最后进行跑光1遍。II、碾压过程中，派出专人，跟机找平，将高出来的地方一律清出路外;同时，对压路机轮子进行清除所粘的混合料，并清出路外。对碾压过程出的“弹簧”、松散等现象，必须及时采取有效措施处理，处理过程中一定要本着对质量负责的态度认真处理。III、碾压处理的时间最长不超过24小时，一般情况要求一次性碾压完成。3、路基填筑（1）、备土由于地下水位高，过湿土的含水量大，不得直接上路，必须先降低含水量，可通过把土挖出堆积自然晾晒或按设计掺灰量的40左右掺入生石灰打堆闷料，降低土的含水量.(2)、回填当备土的含水量大于最佳含水量5个百分点内，可以回填，根据松铺厚度及路基宽度确定上土量，压实厚度不大于20cm，要均匀上土，以便平整。（3）、翻晒对运到路基上的土进行初步整平后，用多铧犁与旋耕机配合进行翻晒和破碎，直至含水量降到比最佳含水量大3左右。（4）稳压布灰对路基上的土进行平整稳压，按车载石灰量、掺灰量，打格上灰，用推土机配合人工打格摊铺均匀。（5）、拌和。用路拌机对布好灰的土进行拌和，一般在2遍以上，拌和深度达到层底，使石灰和土拌和均匀，土的颗粒粒径不大于5cm。（6）、整形压实a整形：灰土拌和均匀后，压路机稳压一遍，再进行整平，整平由平地机从两侧向路中心进行刮平，直至路拱和平整度满足要求。b压实：平整后，用压路机静压一遍再开振动。振动时，激振力应由弱到强再到弱，根据机械组合碾压，使表面平整、无明显轮迹。建议振动时采用高频低幅。c收面：砂性土表面难以成型易起皮、起灰，振动压路机压实后，应采用胶轮压路机碾压12遍收面，确保表面密实、成型。（7）成型养护压实成型后先自检，并放出路基中桩和边线，自检合格后报监理抽检，抽检合格后可上土覆盖养护。如不能及时覆土，必须洒水养护；如遇雨天，雨后必须复压、复检。 (8)、路基填筑检测及质量控制路基压实成型后要进行检测，检测项目包括路基的标高、横坡、纵坡、平整度、厚度、宽度及压实度、石灰剂量等。压实度检测采用灌砂法，石灰剂量检测采用滴定法。根据滴定的石灰剂量及龄期，查衰减曲线得到实际掺灰量，再由实际掺灰量查最大干密度与掺灰量的关系曲线得最大干密度，由实测干密度与最大干密度的比值得实测密实度。路基表面必须无起皮、无轮迹、无弹簧、无松散，边坡修整及时、齐整，排水沟畅通，不积水。各施工段落必须插牌施工，注明： X X桩号、第x层、处于x x状态，状态包括上土、翻晒、碾压、自检中、自检合格、抽检中、抽检合格、返工等。（10）、路基填筑注意事项：石灰消解要充分，禁止有未消解透的石灰上路；布灰拌和要均匀，翻晒禁止留夹层，破碎粒径要小于5cm；路基土方施工应根据设计断面分层填筑、分层压实，分层的最大松铺厚度不超过30cm，填筑至路床顶面的最后一层土压实厚度应大于8cm。必须在路基底层调整好路基的纵、横坡，施工时横坡应适当大于路面设计横坡0.5-1个百分点，以利于路基表面排水；严格执行压实标准，注意压实顺序，控制好填料的含水量、粒径、掺灰剂量和拌和的均匀性；每层填筑前控制好底层填料的平整度，本层填料的厚度和松土层平整度；碾压过程中发现弹簧等不良情况应及时处理；路基填筑分几个作业段施工两段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段应按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于3m；为保证路基边部强度和稳定性，施工时应加宽30cm压实，严禁贴坡；路基填筑施工质量检查项目、质量要求和检查频率按规范和设计图纸要求执行。6、路面底基层石灰稳定土施工方法（1）施工前的准备材料选择路面工程施工前，首先对采购料场的石灰和取土源的土进行调查，并取样到工地试验室进行标准试验，主要包括：土的颗粒分析，液塑限、重型击实试验，粘土采用塑性指数为12-20的粘土，土中土块最大尺寸不应大于15mm，有机质含量不大于10%的土；石灰的等级、技术指示等应符合公路路基路面基层施工技术规范（JTG F20-2015）的级或级以上的规定；按此标准，确保选择符合路面工程需要的各种材料进场，材料进场后及时报请监理工程师验收认可。配比试验用合格的工程材料在试验室内进行石灰稳定土配比设计试验，抽取代表性现场材料，按配比制备至少5组混合料。配比控制范围为，石灰：土12：88，在最佳含水量状态，按要求的压实度制备混合料试件，养生后试验无侧限抗压强度。取得符合强度的最佳配合比作为生产配合比，并得出最佳含水量和最大干密度。石灰土7天无侧限抗压强度应不小于0.8Mpa。铺筑试验段按照公路路面基层施工技术规范及招标文件中“技术规范”的要求，根据制定的施工方案和工艺规程铺筑试验路段，试验路段单幅长度不少于200米，在施工过程中详细记录混合料拌和、运输、摊铺及压实等工序的施工方法、质量要求等，并按自检频率的2-3倍或监理工程师要求的频率进行检验。试验路段经检验合格后，根据试验路段总结提出合理的施工方法和工艺，报监理工程师审批后作为以后施工的指导。（2）底基层施工施工方法采用路拌法施工。机械组合为装载机、手扶拖拉机、平地机、稳定土拌和机、三轮压路机、胶轮压路机、振动压路机。采用石灰土按配合比进行集中拌和，装载机装入手扶拖拉机运送至施工地点，人工铺石灰、稳定土拌和机沿路拌和、平地机平整，三轮压路机、胶轮压路机、振动压路机碾压成型。1、准备下承层：下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散材料和软弱地点，下承层的洼和坑塘应仔细填补和压实，松散处耙松，洒水并重新碾压，达到平整密实。2、施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路基边缘设指示桩。在指示桩上标记出边缘的设计高程，并按通过试验后确定的松铺系数指出虚铺高程。3、备土：作业段整理、备土、摊铺、平整、调拱、控制松铺厚度和含水量，摊铺长度以日进度的需要量为度，以满足加石灰拌和、碾压成型的需要。雨季施工时，当天完成摊铺拌和及碾压成型，土摊铺过程中，将土块及杂物拣除，摊铺力求表面平整，路拱符合要求，如土过干则洒水、闷料，如过潮则翻晒，使土含水量接近最佳值，除洒水车外严禁其它车辆在施工路段上行驶。4、备石灰：按设计用灰量计算单位车辆摊铺面积，石灰划格标明卸灰标志，上灰时控制每车数量基本相等，均匀摊铺事先消解的石灰，并检查石灰含量和松密度，量测灰的松铺厚度，校核用量是否合格，如不足应予以加补。5、拌和及洒水：采用稳定土拌和机拌和，铧犁作为辅助设备配合翻拌。混合料含水量较大时，应用铧犁进行翻拌晾晒，当混合料含水量小于最佳值时，应补充洒水，然后再进行稳定土拌和机紧跟充分翻拌，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水份流失。当含水量适中后，用推土机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和，派专人跟随拌和，随时检查拌和深度，并配合拌和机操作员及时调整拌和深度，防止留有“素土”夹层。拌和时略破坏底层表面约1cm左右，以利上下层结合。拌和机行驶速度适中。拌和均匀后及时精确滴定石灰剂量，不足时及时给予添补。6、整平：推土机结合平地机整平。灰土拌和符合要求后，用推土机粗平一遍，清除拌和产生的波浪、沟槽等，使表面大致平整。 再用平地机进行整平直至达到规定路拱。7、碾压：碾压前及时取样制备稳定土无侧限抗压强度试件，检测混合料含水量，在等于或略大于最佳含水量时及时碾压，如表面水份不足应适当洒水。碾压前应进行路肩围土，一同碾压，确保稳定土边缘密实， 用12-15T及18-21T光轮压路机碾压，直线段碾压时由两侧路肩向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮压完路面全宽为一遍，一般碾压68遍，路面两侧多压23遍，直至达到要求的压实度。碾压速度先慢后快，碾压期间经常检查含水量，较干时及时补充洒水，较湿时晾晒，使灰土始终保持湿润。严禁压路机或其它车辆在已完成或正在碾压的石灰土上调头或急刹车，以保证石灰土层表面不受损坏。碾压过程中出现弹簧时，翻开重新拌和或换土处理。8、 接缝和调头处的处理：采用全幅施工，两工作段面的横向搭接部分应采用对接形式，前一段拌和后，留下5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压，并严格按规范规定办理。9、 养生：石灰土铺筑完成后，必须进行养生和交通管理。洒水养生时必须注意控制洒水量，特别是不能泡水。养生期不少于7天，养生期间未采用覆盖措施的底基层上除洒水车外禁止开放交通。10、施工要点：石灰要求充分消解，以防压实后表面出笋放炮；试验室必须提供最大干密度、最佳含水量以及石灰衰减试验数据；配料应准确，石灰剂量检测不足应补足；拌和遍数视土的颗粒和拌和均匀程序而定；碾压机具要集中，一步到位，以防表面起皮、开裂；严禁用薄层补贴，对局部低凹处应人工翻起加混合料补平，翻起深度大于10cm；七、路面基层施工方法路面基层水稳碎石厚34cm，分两层铺筑。采用集中拌和，自卸车运输，摊铺机摊铺，振动压路机初压，18-21T和21-24吨钢三轮压路机复压。洒水养生的方法施工。施工准备A材料准备：对拟进场的原材料进行试验选配，保证材料粒径、性能符合要求；水泥检验合格后使用。碎石最大粒径31.5mm，碎石的压碎值应不大于26%。碎石的颗粒组成范围应符合公路路面基层施工技术规范（JTG F20-2015）的规定。B水泥碎石组成设计 水稳碎石的无侧限抗压强度（3.5Mpa）必须符合要求。碎石级配应符合范围的要求，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近中值。在满足强度的基础上应尽量减少水泥量，同时限制细集料、粉料用量，严格控制含水量。 C机械准备：所有机械在试铺前进场，进行全面检修与调试，使其处于性能良好的状态，同时对大型机械设备的零部件作足够的储备；D准备下承层：对下承层进行测量和表面质量检查，并对缺陷实施修复；E试铺路段选择200-500m直线段进行试铺，通过试铺主要确定下列经验数据。松铺系数；运输车辆与拌和设备的配套情况；压实机具的组合，压实工艺及压实效果。F清理下承层上杂物、污染物、洒适量水。施工工艺流程A测量放样：开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。B拌和：开始拌和前，拌和场的备料应能满足35天的摊铺用料。拌和应力求做到配料准确，拌和均匀。每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求温度变化及时调整。拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。集料配比和筛分法单个称重法每天检验一次，每施工2000m2做一组试压块，不足2000m2每天做一组，用于检验7天无侧限抗压强度。C运输：运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，必须予以废弃。D摊铺：摊铺前应将底基层适当洒水湿润。基层下层应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不小于11.5kg/m2，喷洒应均匀，超出摊铺长3040m为宜。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。E碾压：每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压，再重振动碾压，最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。压路机碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。压路机碾压时的建议行驶速度，第12遍为1.51.7km/h，以后各遍应为1.82.2km/h。）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁坏压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。F接缝处理水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。摊铺机中断超过2h，而又末按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面来压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末段挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。G养生及交通管制每一施工段碾压完成后立即进行养生，并同时进行压实度检查。养生方法，将草袋或麻布湿润后覆盖在碾压完成的顶面，覆盖2小时后洒水，在7天内保持湿润状态，28天内洒水正常养护。上一路面结构施工时方可移走、清除干净覆盖物。洒水车的喷头须采用喷雾式，不得采用高压式喷管，以免破坏结构层。洒水车洒水时必须在另一车道行驶。养生期间应封闭交通。基层养生完毕后即可进行沥青封层的施工。水泥稳定碎石的施工应按公路路面基层施工技术规范（JTG F20-2015）执行，质量检查标准按公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）执行。8、沥青封层施工方法1、材料（1）沥青：宜采用优质乳化沥青，洒布量0.60.8kg/m2，撒布的集料量56m3/1000m2 计。(2）集料：采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、并有适当级配的颗粒组成的人工轧制的米砂，岩性宜为石灰岩，规格S14。2、下封层施工方法及注意事项（1）透层施工后，质量检验符合要求，即可洒布乳化沥青。（2）乳化沥青和集料的质量必须符合规定。根据实测沥青含量决定乳化沥青喷洒数量；特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过规定。（3）乳化沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。喷洒前宜在基层顶面喷少许水润湿。施工时应根据周围的环境温度，经试喷后确定乳液的喷洒温度。起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到乳化沥青既不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。（4）集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。集料撒布应均匀。料堆处基层表面当集料用完后必须清扫、气吹干净，才能喷洒乳化沥青。若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前扫除。（5）集料撒完后，即可进行碾压。沥青路面下封层宜用胶轮压路机碾压，如果用钢轮压路机，宜选用轻型，不可将集料压碎。局部露黑处发生粘轮时，应再补撒少量集料。（6）碾压完毕后应封闭交通23天，等水分蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压。必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证车速低于5km/h。不得在下封层上刹车或调头。养护7天后才可摊铺沥青路面下面层。9、粘层施工方法1、材料：粘层材料采用PC-3快裂中裂乳化沥青。2、粘层施工方法及注意事项（1）沥青面层分层进行施工，在施工上面层之前，应在下面层表面浇洒粘层沥青再施工。对于沥青面层各层如果施工时间间隔较长，下层受到污染时，摊铺上一层前应清洁表面后浇洒粘层沥青后再铺筑。对于超高段集水井、桥梁、搭板上的水泥砼应凿毛并清洁后浇洒粘层沥青，再铺筑沥青层。面层之间的粘层沥青用量0.20.3Kg/m2；未施工防水层的桥面、通道表面和搭板的表面洒布量为0.40.5Kg/m2 。 （2） 喷洒粘层沥青前，应将沥青面层表面清扫干净，用森林灭火器吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干。（3）用沥青洒布车喷洒乳化沥青，也可用小型沥青洒布车人工喷洒。（4）气温低于10不得喷洒粘层油。（5）为防止粘层沥青发生粘轮现象，沥青面层上的粘层沥青应在面层施工23天前洒布，桥面上的粘层沥青应该在面层施工前45天洒布，在此之前做好交通管制，禁止任何车辆通行。 （6）粘层沥青洒布后，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。 （十）、沥青砼施工方法路面施工必须按照设计要求，严格执行公路沥青路面施工技术规范的要求，质量检查标准应符合公路工程质量检验评定标准的规定。1、 配合比设计配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比验证三个段。根据工程实际使用的材料和设计配合比要求，计算出材料配比，在室内拌制沥青混合料，用旋转压实机成型混合料试件，计算沥青混合料的体积指标应满足规定，从而确定矿料的比例和最佳沥青的用量。据此作为目标配合比，供拌和楼冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。生产配合比设计是将二次筛分后进入热料仓的材料取出筛分，再次确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例,以达到供料均衡，并以目标配合比设计的最佳用油量及最佳用油量的0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验，检验各项指标是否满足规范要求，不满足要求应重新调整热料仓比例,进行级配设计。同时检测生产配合比拌制的混合料是否满足体积性质要求（包括马歇尔标准）。生产配合比验证（试拌、试铺）作为正常生产质量控制的基础，按“厂拌沥青混合料验证的标准方法”进行。生产控制按第一天的资料为基础，控制在允许偏差范围以内。配合比设计根据工程实际使用情况，由公司委托专业的实验室开展，提出符合本工程的目标配合比，并通过验证后进行正式开工。 2.材料 沥青沥青性能整套检验由公司委托有关试验单位进行。各施工单位和驻地监理组工地试验室仅对针入度、延度和软化点进行检验，并留样备检。工程建设中心试验室除上述检测项目外，还应检验老化试验后的质量损失，针入度比、延度。粗集料A上面层玄武岩或辉绿岩，中下面层采用石灰岩，粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，其质量应符合规范要求。B粗集料有二个破碎颗粒比例不少于75%，应选用反击式破碎机轧制的碎石。细集料 A细集料可使用天然砂，天然砂的含量不宜大于集料总量的15%。 B细集料采用石灰岩粉碎的机制砂。使用的细集料应洁净、干燥、无杂质，其质量应符合质量要求。C集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料每500t检验一次，细集料每200t检验一次。 矿粉 A沥青混合料的矿粉宜采用石灰岩加工而得。 B矿粉应干燥、洁净，其质量应符合规范的要求。 C不得将拌和机回收的粉尘作为矿粉使用。 D矿粉每200t检验一次。3试铺路段施工（1）面层正式施工前，通过试铺确定：摊铺机的摊铺速度和摊铺温度；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数；以及确定松铺系数、接缝方式。（2）试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确认生产标准配合比。（3）通过钻孔法及核子密度仪法测定压实度对比关系，确定碾压遍数与压实度的关系。（4）检查施工及质检的全过程是否配套进行，试铺段面层质量是否符合规定。（5）确定施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式。（6）在试铺段施工时，业主、施工单位、监理部门应互相配合，做到按标准施工、按规范检查、互相学习、及时写好试铺总结，经批准后，作为正式施工申请的依据。4、 沥青混凝土施工1.施工准备（1） 沥青路面面层的施工工艺应符合公路沥青路面施工技术规范的要求。（2） 铺筑上面层前，对下层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青；铺筑下面层时，应对基层和下封层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。对路面基层及下封层主要检查如下：检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。对下封层表面浮动矿料应扫到路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。（3）施工前应对进场的材料按批进行抽检，以保证材料质量。（4）施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和搂、摊铺机、压路机的计量设备，如电子称、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。（5） 应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。（6）各种矿料必须分类堆放，不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。2、 沥青混合料的拌制（1）沥青混合料配比和级配。沥青混合料的矿料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求。混合料沥青用量：控制在生产油石比-0.3%、+0.3%。（2）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还应具备下列条件：各种矿料应分散堆放，不得混杂。集料（尤其是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。（3）沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。（4）沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。 （5）沥青混合料拌和时应严格按规范控制温度。（6）拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用。（7）混合料不得在储料仓中储存过夜。3、 沥青混合料的运输（1）混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底版可涂一薄层隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。绝对不允许使用柴油和水的混合料作为隔离剂。（2）为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被或苫布等切实可行的保温措施。每车到现场均应测量混合料温度，低于摊铺温度时，混合料不得卸车。（3）为了保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸车辆不得少于5辆。（4）在卸料时，运输车辆不得撞击摊铺机，以保证摊铺出的路面的平整度。4、 沥青混合料的摊铺（1）摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业。（2）混合料必须采用进口摊铺机全幅摊铺，在摊铺前应检查确认基层和下封层的质量，质量不合格时，不得进行铺筑作业。摊铺机应调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得出现离析现象。 （3）进行作业的摊铺机必须具有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。下面层摊铺应采用钢丝引导的高程控制方式，上面层摊铺宜采用移动式自动找平基准装置。（4）摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不停顿。（5）沥青路面的松铺系数应根据试铺段确定，摊铺过程中应当随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时，立刻进行调整。5、 沥青混合料的碾压成型（1）高性能沥青混合料应在摊铺后立即压实，不应等候。（2）混合料的压实按初压、复压、和终压三阶段进行，压路机应5km/小时的速度进行均匀的碾压。初压用10T或10T以上钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压应在初压完成后紧接着进行，用20 吨25吨轮胎压路机碾压。终压用较宽的钢轮压路机碾压。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。（3）现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的93，不得大于97，空隙率在37之间。应采用钻孔法及核子密度仪检测密度。（4）注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。碾压终了温度改性沥青混合料不低于90，普通沥青混合料不低于80。（5）为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洁剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油。要防止过量洒水引起混合剂温度的骤降。（6）压路机静压时相邻碾压带应重叠1/3轮宽，振动时相邻碾压常重叠宽度不得超过1520cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的起动、停止必须减速慢行。6接缝（1）横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动1520cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。如用其他碾压方法，应保证横向接缝平顺，紧密。（2）应特别注意横向接缝处的平整度，切缝位置应通过3cm直尺测量确定。（3）在施工缝及构造物两端连接处必须仔细操作保持紧密、平顺。7开放交通及其他（1）沥青路面应待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时（最好隔夜），才可开放交通。（2）当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料（已摊铺）应全部清除更换新料。（十一）、土路肩施工方法路面铺筑完成后，用人工进行围肩整平，并用8-10t压路机碾压，直至表面平整密实。二、桥梁工程及管涵、箱涵施工方法（一）、钻孔灌注桩施工本标段桥梁基础均为钻孔灌注桩。施工顺序：（1）钢护筒制作埋设陆上桩钢护筒用厚度为5mm的钢板卷焊制成，内径比设计桩径大0.4m，每节长度在1.2-2m间，测量放样准确定出桩位的位置并在四周订上四个护桩后，人工挖埋钢护筒，先以桩位中心位置为圆心挖一个直径大于护筒0.2m的坑，将护筒压入，并利用护桩用拉十字线的办法将其定好位置，然后在护筒外围夯填粘土，水中护筒采用厚度为10mm的钢板卷焊制成，埋入方式为震拔锤震压或利用钻孔排架油顶反压入土，入土深度视土质而定，确保成孔和成桩时无渗漏水现象，护筒内水头高于地下水位或河水位1米以上，并测出钢护筒顶高程。（2）钻机就位护筒埋设好后，钻机可利用吊车或滚筒移到桩位上，钻机操作手配合测量人员将钻机对中就位，利用护桩用拉十字线的方法将钻头中心对准在桩位中心上，误差在2cm以内，并且需将钻机严格抄平，确保钻架垂直于地面或钻孔平台。（3）泥浆制作及循环泥浆是保证钻孔质量的重要环节，均需配制性能良好的泥浆以利护壁。采用自流回灌式泥浆循环系统，它由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。泥浆池容积为桩孔容积的4倍以上，泥浆性能要求符合规范要求。（4）钻孔、成孔根据本标段的地层土质情况，一般采用正循环工艺，钻进过程中随时注意孔内情况，随时调整钻进参数，将压力、钻速、泥浆泵量三者调整到最佳组合。每次提钻时仔细检查钻头合金磨损情况，如有磨损，及时更换，保证钻进速度。一般开始钻孔时轻压慢速，正常以后再加速。根据设计图纸给出的孔底标高，测量孔底至磨盘（或护筒顶）标高的距离计算孔深，采用测绳下挂重锤测量孔深。通过测量计算，如果符合孔深要求，及时上报监理，待监理验测认可后方可进行清孔。清孔采用换浆法，将粘性好、含砂率低、比重小的泥浆逐步替换钻孔时的泥浆，使孔中的泥浆比重在1.031.10，含砂率小于2%，沉淀厚度符合设计要求，再次报监理工程师进行终孔检测，检测合格后再进行下道工序。（5）钢筋笼制作及吊放就位钢筋笼制作与钻孔同时作业，将钢筋按设计图纸要求配料、加工，现场绑扎成形，确保每节钢筋笼均顺直、不变形，主筋、加强箍焊接满足焊接长度和质量要求，在现场焊接分节钢筋同样要满足上述要求，且在同一断面上，接头数量不超过40%，成孔检验合格后，将钢筋笼吊放入孔中，吊放时对准就位，徐徐下放，若遇到阻力停止下放，查明原因进行处理后再行下放，决不猛起猛落，强行下放。钢筋笼分节吊放孔口对接时，上下主筋位置对正，保证钢筋笼整体顺直，上下成一线，钢筋笼下放标高到位后，用拉十字线的方法对准其顶面的平面位置并固定牢固，防止倾斜及浇筑砼时上窜。（6）混凝土灌注a、下灌注导管：灌注桩混凝土灌注施工将使用螺口丝接导管，导管使用前事先做好水压和气压试验，合格后再投入使用。使用前检查接头并清洗干净，垫好密封圈并涂上黄油。导管连接保证做到牢固顺直，不漏水，确保砼顺利灌注。b、混凝土拌和：砼用料质量和配合比由工地试验室控制，拌和时严格按照批准后的配合比操作，严格加料顺序，并且保证搅拌时间，坍落度控制在1822cm之间。c、灌注混凝土：在灌注砼之前认真做好浇灌准备工作。初灌砼时用的大集料斗确保第一批下料后导管的埋置深度不少于1米。灌注过程一气呵成不间断，不断的细致测量导管埋置深度，导管埋置深度控制在26米范围内。决不埋置过深或过浅，以免造成质量事故。灌注接近桩顶标高时，严格检测，控制灌入量，一般高于设计桩顶0.51.0米，以确保破除桩头后砼完好性。d、检测和记录：砼灌注过程中设专人负责灌注记录工作，及时用测绳控砼面深度，及时提升拆除导管。同时认真做好砼试块，并按要求进行养护和试压。（7）水中钻孔灌注桩施工水中墩的水中钻孔灌注桩施工采用围堰和搭设钻孔平台方案，其它工序同陆上钻孔。（8）钻孔桩质量控制要点a、保证护筒安全、合理的埋置深度，避免出现坍孔、缩径事故。b、钻机就位抄平、垫实、固定可靠，钻架垂直，钻头中心同孔位中心重合，并在钻进过程中注意观测，及时调整、纠偏。c、定时检测泥浆指标，及时进行调整，确保孔壁稳定、安全。d、备足堵漏材料，及时处理可能发生的漏浆事故。e、合理选择钻孔参数（钻压、钻速），避免缩径、斜孔。f、配备足够容量的储料斗保证混凝土初灌量，施工中由专人检查导管埋深及砼拌和质量，防止导管脱空、埋管等事故的发生。g、强化施工过程管理，合理安排人、机、料，使钻孔、灌注连续进行。h、钢筋笼吊装采用两点以防止吊装变形。钢筋笼下放时要居中慢放，防止损坏孔壁甚至造成坍孔。i、严格做好混凝土灌注导管的检查工作，在使用前进行水密承压和接头抗拉试验，避免导管出现漏气、漏水，法篮盘接头不良现象。j、灌注桩施工前，根据灌注桩施工的常见问题，做好预防处理方案。（二）、台帽、立柱、墩帽施工（1）台帽底部采用10cm碎石回填夯实，上铺5cm素砼找平层，标高同台帽底标高，然后绑扎钢筋，支立模板，浇筑砼，台帽模板采用定型钢模板。（2）墩桩立柱施工，按设计要求接长圆柱钢筋至设计标高，用浮吊吊装立柱模板，拼装好模板验收合格后浇筑砼，同时在立柱顶部预留60mm圆孔，以备墩帽支撑用。（3）桥墩、桥台盖梁均采用满堂支架基础，优质竹胶板底模和侧面模板，按规范及设计要求制作安装钢筋，输送泵泵送砼入仓，固定专人用插入式振动棒振捣。浇筑成型后采用洒水覆盖方法养护。（4）墩、台帽、立柱砼施工注意事项a、所用模板均为定型钢模板，使用前必须试拼检查符合要求后方可使用。b、模板底口要有较好的止浆措施，可用泡沫胶带贴模板接缝处，以防漏浆。c、砼应严格按照设计配合比配料，计量准确，控制好坍落度。d、砼应分层浇筑，层厚不大于30cm，且上、下层浇筑距离应大于1.5m，对于立柱高度大于2m，应设串筒浇筑。e、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50100mm的距离，插入下层砼50-100mm；每一处振动器完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。f、对每一振动部位，必须振动密实为止，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。（三）、砼空心板梁施工方法先张法预应力砼空心板梁预制为保证质量，根据现场调查，我们决定在射阳县工业园区设立料场和预制场，集中预制的办法，具体的施工方法是：准备工作首先平整场地，铺设30cm厚石灰土并碾压密实平整，测量放样后开挖张拉台座（横梁）和槽埂（传力柱）土方、扎钢筋，立模板，浇筑砼张拉台座和槽埂。张拉台座的厚度和钢筋通过计算而定，并确保锚固承压台座平面与槽埂方向垂直。槽埂高80cm，宽60cm，埂端10m范围内配制钢筋骨架，箍筋间距小于20cm，根据不同规格的板梁在相应的槽埂位置上预埋锚环，埂端面设置应力扩散钢板（厚2.5cm）防止端部因张拉应力集中而出现埂端爆裂造成事故。每槽净宽1.8m，槽内先填碎石夯实，浇筑15cm厚砼地坪，在地坪上精确放样，测水平，立模浇筑台座混凝土，台座表面确保水平光洁，为保证预制梁板的外观质量，台座表面均安装5mm厚度的钢板，侧模根据梁体尺寸，由工厂加工定型钢模；芯模采用充气胶囊。预应力施工首先穿好钢绞线，上张拉机具，进行张拉，为减少钢绞线的预应力松弛损失，采用超张拉方法，张拉顺序为：0初应力103%k（锚固）；设计如有具体规定，则按设计要求执行。采用张拉应力和伸长量双控，张拉应力是张拉过程中的主要控制指标，但仍然用伸长量指标进行校核，当实际伸长值和理论伸长值偏差超过6%，则暂停张拉，查明原因，采取措施，然后进行张拉。预应力施工是安全隐患、质量隐患较多的一项高技术高标准的作业，施工过程中我们将重点注意如下事项：a、张拉设备使用超过6个月或200次以上及油顶在使用过程中出现不正常现象时，油表、油顶必须进行标定、校验，确保预应力施工的质量；b、锚具、夹片、钢绞线进场进行严格检验，防止不合格产品进场，特别是先张法工具锚的锚环与夹片，不仅进行外观检查和抽样磁力探伤，而且在成批使用前还抽样进行锚固性能试验，一旦出现环裂牙损、滑丝，该产品将全部被退场；c、预应力张拉过程中，钢绞线两端严禁站人，非工作人员禁止在张拉作业区逗留；d、钢绞线锚固端在张拉前与张拉过程中须用套筒将锚夹片拍紧，反力横梁上的锚夹具有锚固前也必须用U型专用工具将夹片拍紧，以减少钢绞线回缩，防止钢绞线滑丝；e、先张法张拉过程中及张拉后8小时范围内，埂槽内每隔一定距离（20米左右）都用钢管横穿在预埋锚环内压住钢绞线，该段时间内，严禁作业人员进入埂槽内进行施工作业。f、扎筋立模张拉8小时后，按图纸尺寸绑扎钢筋，胶囊定位钢筋与钢绞线绑扎牢固，防止胶囊上浮，立侧模，浇底板砼，穿芯模充气，浇肋板和顶板砼。g、板梁砼浇筑板梁砼原材料的质量要求较高，因此，原材料将经过料源取样检验和进场验收两道手续，验收合格方可进场施工。为了缩短每批梁的施工周期，加快施工进度，提高生产效率，我们将在砼内掺加少量早强减水剂，并且在使用前将进行反复对比实验，选择减水剂生产厂家和确定减水剂掺量，从而确保砼的各项性能指标满足规范要求。砼拌和时严格按配合比重量进料，拌和后机动翻斗车运料至浇筑龙门的托料板上，吊至槽埂上，人工对称均匀从芯模两侧下料，防止胶囊芯模偏位，砼用插入式振捣器振捣，梁顶面用平板振捣器拖平，人工拉毛，养生，砼达到设计放松强度要求时，采用千斤顶放松法，放松预应力钢绞线。放松后用砂轮切割机切割。随后，按照设计图纸要求封孔。吊车起吊出坑堆放，在出坑前，在梁板上认真编号，写明张拉和浇筑日期，安装孔位等，避免安装出差错。（2）出坑与安装梁板出坑采用吊车，负责梁板出坑和装车。预制场至桥位采用平板车运到安装位置，梁运至桥孔处利用吊车或架桥机安装。（四）、桥面系施工方法（1）施工准备浇注前，对全桥或一个连续段的中线和水平标高进行测量。同时，清除桥面杂物，并用高压水进行彻底冲洗。（2）钢筋绑扎钢筋采取集中加工，现场绑扎，伸缩缝处的钢筋和预埋件的绑扎和安装，做到准确放样，绑扎、焊接牢固。（3）混凝土浇筑混凝土采取集中拌和，运输车运输到桥下，人工浇筑。采用平板式振动器、振动棒捣固密实。浇筑时搭设走道支架，避免踏踩和碰撞钢筋。严格控制标高和排水坡，桥面混凝土铺装全幅进行，不设纵向施工缝。为使沥青混凝土与混凝土能良好结合，混凝土表面进行扫毛处理。（4）养护混凝土浇注完毕，立即进行覆盖和养护。养护期间要保持混凝土表面湿润，同时要跟踪检查，若养生期内发现病害，及时挖补、修复。（5）伸缩缝施工伸缩缝的施工要在沥青砼面层摊铺后进行，需切割沥青砼面层，再安装伸缝。伸缩缝安装时要根据温度情况确定相应的宽度，视现场情况适当地进行调整。伸缩缝的安装严格按规定进行，安装前，要先对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，并将预留凹槽内砼打毛，清扫干净。安装时要确定好其中心线和高程，使其准确就位。伸缩缝安装完成后，缝间要平整，并无堵塞、渗漏、变形、开裂等现象。伸缩缝安装完成经验收后进行伸缩缝砼浇筑，立设模板时要严密无缝，防止砼掉进伸缩