福林3空分装置低温液体贮槽补充施工方案.doc

福林气体 3#空分装置安装工程 低温液体贮槽施工方案 编 制： 年 月 日 审 核： 年 月 日 批 准： 年 月 日 中冶天工上海十三冶建设有限公司中冶天工上海十三冶建设有限公司 福林气体 3#空分装置安装工程项目经理部 1 编编制依据制依据 .1 2 工程概况工程概况 .1 2.1 基本情况.1 2.2. 主要工艺及要求：.1 3 施工准施工准备备 .2 3.1 人员准备.2 3.2 施工机械机具准备.2 3.3 物资准备.3 3.4 技术准备.3 4 施工工序施工工序 .3 4.1 施工总流程.3 4.2 主要工序.4 5 现场现场安装施工安装施工顺顺序及方法序及方法 .7 5.1 现场施工程序.7 5.2 吊装.9 6罐体罐体组组装装标标准准.9 7.焊焊接施工要点接施工要点 .10 7.1 焊接准备.10 7.2 焊接技术措施.11 7.3 焊接检验.13 8.脱脂、清洗及脱脂、清洗及总总体体试验试验.13 8.1 试验前准备与检查.13 8.2 内筒进水.14 8.3 内筒强度试验.14 8.4 检查调试内筒呼吸阀呼气动作.14 8.5 检查内筒真空承受能力.14 8.6 夹层气密性试验.14 8.7 外罐呼吸阀开启检查.15 8.8 内罐脱脂.15 8.9 内筒干燥与置换.15 8.10 夹层干燥.15 9.珠光砂充填珠光砂充填 .16 10 质质量量标标准及管理措施准及管理措施 .16 10.1 质量方针及目标.16 10.2 质量保证体系.16 10.3 质量工序识别.17 10.4 施工阶段质量管理措施.18 11 HSE 管理、管理、环环境和境和职业职业健康安全保健康安全保证证措施措施.19 11.1 项目 HSE 管理方针和目标.19 11.2 安全管理体系.19 11.3 环境管理措施.22 11.4 文明施工管理措施.22 11.5 安全管理措施.23 11.6 应急预案.25 12 JHA 分析分析 .28 附表附表 1 低温低温贮贮槽制作安装槽制作安装检验检验与与试验计试验计划表划表.31 附附 低温低温贮贮罐吊装柱罐吊装柱计计算算书书 1 编制依据编制依据 1.1 NB/T47003.1-2009钢制焊接常压容器 1.2 JB/T4730-2005承压设备无损检测 1.3 JB/T6896-1993空气分离设备表面清洁度 1.4 JB/T6898-1997低温液体贮运设备使用安全规则 1.5 JB/T9077-1999粉末普通绝热贮槽 1.6 参照 API620-2008（第 11 版增补 2012）大型焊接低压贮罐的设计和建造 1.7 JB/T3356-1992低温液体容器基本参数 1.8 JB/T3356.1-1999低温液体容器性能试验方法 1.9 NB/T47014-2011承接设备焊接工艺评定 1.10 NB/T47015-2011压力容器焊接规程 1.11 SH/T3503-2007石油化工工程建设交工技术文件规定 1.12 SH/T3542-2007石油化工静设备安装工程施工技术规程 1.13 GB/T18443-2010真空绝热深冷设备性能试验方法 1.14 GB8923-2008涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级 1.15 JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规程 1.16 JGJ59-99建筑施工安全检查标准 1.17 GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1.18 厂家提供的设计图纸及技术资料 1.19 施工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范 2 工程概况工程概况 2.1 基本情况基本情况 福林气体 3#空分装置安装工程，后备区低温液体贮槽工程量：1 台 2500m3 低温液氮贮槽、1 台 2000m3 低温液氧贮槽、1 台 500m3 低温液氩贮槽，合计约 600T。 工程名称：福林气体 3#空分装置安装工程 建设单位：福建炼化林德气体有限责任公司 EPC 总承包单位：中石化宁波工程有限公司 工程监理单位：岳阳巴陵石化工程建设监理有限公司 施工单位：中冶天工上海十三冶建设有限公司 2.2. 主要工艺及要求：主要工艺及要求： 本低温液体贮槽采用厂内制造，现场组焊成型。外罐材料为 Q235-B，要求其化学成分及力学性能符 合 GB3274-2007 的规定，内罐材料为 O6Cr19Ni10（主要受压元件），要求附材质证明书，其化学成分及 力学性能须符合 GB4237-2007 不锈钢热扎钢板的规定。其厂内制作包括原材料质保书、复验、测厚、标 记移植、放样、下料、切割、刨边、卷弧、酸洗、编号、包装置于专用胎具上等工作；现场安装包括半成品 复验，基础验收，绝热基础安装，筒体拼装、焊接，内筒所有筒体、顶盖、底板的对接焊缝 100X 射线探 伤，其要求符合 JB/T4730-2005承压设备无损检测规定，级为合格。搭接焊缝，筒体与底板、顶盖及 内筒与接管角焊缝 100%着色检查，符合 JB/T4730-2005级合格。底板搭接焊缝及筒体与底板角焊缝采 用真空试漏法进行严密性试验。强度试验，脱脂干燥，气密性试验，珠光砂充填，油漆，工艺配管，附属 设备安装等。 3 施工施工准备准备 3.1 人员准备人员准备 项目各职能管理人员，各司其职，精心准备并组织实施。作业班组长带领班组完成本方案中所有贮 槽结构的安装工作。班组作业人员应具备专业识图能力，掌握现行施工及验收规范，具有相关的工作经 历和经验，作业组含一定数量的钳工、焊工、起重工、电工等。 3.2 施工机械机具准备施工机械机具准备 序号名 称 规格单位 数量 1等离子切割机LG60-E台2 2 电焊机 ZX5-400-2台20 3 半自动切割机 套1 4恒温干燥箱0-300台1 5 真空泵 旋起式 ZX-1台1 6 汽车吊 25T台1 7角向磨光机100台20 8真空箱台4 9 手动葫芦 3T台5 10 手动葫芦 5T台8 11 电动葫芦 10T台28 12 千斤顶 16T台12 13真空表0-100KPa个2 14 水准仪 S2台1 15 经纬仪 J2台1 16 钢盘尺 50m把2 17 钢卷尺 5m把20 18 游标卡尺 0-150mm把1 19 焊缝检验尺 把2 20 X 射线探伤仪 台2 21气割工具套5 22 导链挂架 只35 23 全氯乙烯 公斤20 24紫光灯 盏 2 25 弧形样板块 3 3.33.3 物资准备物资准备 3.3.1 所需物资如下表： 序号序号名称名称规格规格材料材料单位单位数量数量备注备注 1钢板=12Q235-Am260 组对 2槽钢20#Q235-Am100平台 3钢管894.5Q235-Am100胎具 503.5Q235-Am100胎具 1596Q235-Am200桅杆 角钢755Q235-Am100楔子 4枕木2m根20平台 3.4 技术准备技术准备 进行施工前技术负责人要编写施工方案，方案经监理单位和有关单位审批合格后方可进行施工。在 工程开始前还要根据施工特点、施工计划对参加作业人员进行详细的技术交底，让他们了解工程的技术 难点和要点以及贮槽结构安装的基本技术要求和规范。熟悉整个施工工艺， 4 施工工序施工工序 4.1 施工总流程施工总流程 4.2 主要工序主要工序 4.2.1 施工前应具备的条件 4.2.1.1 施工现场水、电、气、通讯齐备，能满足施工使用条件。 4.2.1.2 施工现场场地、道路完备，能保证施工需要。 4.2.1.3 设备、材料到位情况能保证连续施工及工期要求。 4.2.1.4 施工用设计图纸齐全，设计深度满足施工要求。 4.2.1.5 低温液体贮槽基础土建已施工完毕，强度及各尺寸符合设计及规范要求，能满足安装要求。 4.2.1.6 其他施工所需外界条件符合规范要求。 4.2.2 施工准备 4.2.2.1 施工前参加施工技术人员必须认真审查图纸和资料，编制施工方案，做好施工组织设计。 4.2.2.2 施工前组织有关人员熟悉图纸及施工方案，认真作好技术交底。 4.2.2.3 根据施工图纸要求绘制好底板、壁板、顶板等各部位的排版图。 4.2.2.4 施工现场须保证“三通一平”，临时设施符合施工需要，以满足安装要求。 4.2.2.5 现场施工用机具、卡具及其他手段用料到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适 用性和安全性须检查并确认。 4.2.2.6 工程材料要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、使用 计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。 4.2.2.7 对现场到货的材料，仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。 4.2.2.8 基础验收 4.2.2.8.1 贮罐底板铺设前，对贮罐基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下 表： 基础尺寸验收表 序 号 项 目允许偏差 1中心座标20 2标 高20（要求在 1/4D,1/2D,3/4D 处各测八个点） 3支承表面平整度同一圆周上任意两点高差不大于间距的 0.1%，且不大 于 12mm 4.2.2.8 基础须设有沉降观测点，交接时有记录，并须复测观测点，做好记录。 4.2.2.9 材料验收及保管 4.2.2.9.1 材料须有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机 构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料 生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。 4.2.2.9.2 对现场到货的材料，须仔细核对材质、规格、合格证，并进行相应的材料复验后方能使用， 按下表对壁板进行验收。 测量部位板长 AB(CD)10m板长 AB(CD)10m 宽度 AC、BD、EF1.51 长度 AB、CD21.5 对角线之差 AD-BC32 AC、BD11 直线度 AB、CD22 A E B C F D 4.2.2.9.3 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层等缺陷，表面锈蚀减薄量、划痕深度 与钢板实际负偏差之和，应符合规定允许偏差要求。 4.2.2.9.4 进入现场的板材，型材应进行材质、规格标识。 4.2.2.9.5 焊条、焊丝须具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能等参数。 4.2.2.9.6 在焊接材料的管理现场设立二级库，由专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干不得超过 三次。不锈钢焊接材料实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。 4.2.2.9.7 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过 4 小时则须交回二级库重新烘干， 同一保温筒内不得存放两种焊接材料。 4.2.2.9.8 不锈钢材料放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做 好材料标记移植工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管等全过程的外观保护工作。 4.2.2.10 样板准备 施工前，用 =0.75mm 的镀锌钢板制做贮罐安装检验样板。样板周边须光滑、整齐，并用木板或扁钢 加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见下表 序号名 称图 示用 途备 注 1 直线 样板 检验平直度加工 4 件 2 弧形 样板 检验壁板及 顶板弧度 R 按图纸尺 寸定 3 弧形 样板 检验焊缝角 变形 R 按图纸尺 寸定 4.2.2.11 胎具、支架、涨圈准备 4.2.2.11.1 拱顶瓜瓣成形胎具 2500m3、2000m3、500m3 贮罐各准备一套。 4.2.2.11.2 拱顶瓜瓣存放胎具制作数量如下：2500m3（1 套）、2000m3（1 套）、500m3（1 套）。 4.2.2.11.3 壁板存放胎具 2500m3、2000m3、500m3 贮罐贮罐准备一套。 4.2.2.11.4 罐体起升涨圈 2500m3、2000m3、500m3 贮罐准备一套。 4.2.2.12 脚手架平台搭设准备 在 3 个低温储罐基础外围搭设钢管平台，具体数量：氮罐搭设为 200 平方米，氧罐搭设为 180 平方 米， ，氮罐搭设为 150 平方米 5 现场安装施工顺序及方法现场安装施工顺序及方法 5.1 现场施工程序现场施工程序 5.1.1 基础验收：根据图纸要求，对基础平台尺寸、表面（找平层）不平度、各孔方位及上平面中心至 周边斜度进行检查，对影响贮槽质量的缺陷部分提出修正意见与措施。 5.1.2 基础定位：根据图纸要求，首先在基础上定出 0、90、180和 270、360轴线及中心点，做出 明显的标记，并作为基准。以指导以后的底板铺设，并作为扶梯定位和管口方位的依据。 5.1.3 外壳底板铺设：外罐底板铺设前，须在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外），根据图纸 要求方位在基础平面上划出每块底板位置图，按顺序吊装就位，量出内筒锚带尺寸位置，在各底板上划 出并开孔。底板焊接按焊接工艺执行，为防止变形，先点固再焊接、先外后内的焊接顺序进行焊接，焊完 后最大鼓起变形不能超过 30mm，并作好底板真空试漏。底板铺设时还须注意相邻焊缝之间的距离 300mm。 5.1.4 外壳顶盖安装，顶盖按设计几何尺寸及结构形式分块预制，单块顶板预制完成后存放于预先 准备的托架上，以防变形。单块顶板弧度成形，借助拱顶角钢骨架成形胎具，将瓜瓣板置于胎具上找正， 并用卡具将瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一起，瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要求，用 弧度样板检查整体成型符合要求后，按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板，再点焊固定周向筋板， 最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接，再用弧度样板复查。顶板组装前，先装倒数第一带壁板及压环板， 全部组焊完毕，并检查压环板半径偏差不大于19mm，中心架安装完，中心架安装须牢固，其中心对准 底板中心，其垂直度不大于 0.1%L，且不大于 10mm。用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部，从 0、180两 方向分别开始顺次组装，边组装边找正并点焊定位，要注意随时检查中心柱是否受力不均而产生偏移， 防止因此使罐顶几何形状出现偏差。顶盖组装完成，经检查合格后，即可按设计要求进行焊接。焊接完 后，开孔，方便桅杆安装。 5.1.5 贮罐组装采用群抱提升倒装法，在氧罐、氮罐外壳内侧布置的 12 根桅杆作为吊装点，在氩罐 外壳内侧布置的 6 根桅杆作为吊装点，沿罐壁周向均布，使各点受力均匀；在胀圈内设置加固支撑，支撑 端部设置吊耳，抱杆尽量靠近罐壁。罐体提升前须认真检查胀圈顶胀情况，即检查千斤顶顶力要求均匀 饱满，防止未顶满或顶力过大引起壁板变形。检查楔子的紧固情况，不得有松动的情况。检查各倒链须 均匀承力。罐体提升由专人负责统一启动，负责启动倒链的操作人员，每次的提升量均应相同确保罐体 平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装下一层壁板，起吊后用样板检查罐体有无变形。为了环缝 组对口方便，保证质量提高工效在罐内侧每隔 500mm 焊一个定位板。为保证环缝对接质量，组对时在 上下两对焊环缝上按需要设置刀口定位板，通过楔子找平。环缝按要求组对完成后，点焊固定，点焊长 度 40-60mm 间隔 500mm，全部点焊完成后，再对环缝进行人力调平找正，使各部位组对偏差符合要求， 最后对环缝进行焊接。注意，当 5 级以上风力严禁起升，并应做好相应的预防措施，防止罐体倒塌。 5.1.6 外壳安装，首先在底板上划出外壳外圆尺寸位置，组装罐体上部第一圈壁板，找正找平，并在 内壁用槽钢撑圆以防变形（槽钢为厂内分段制作卷圆至罐壁内径，其大小由罐直径与壁板厚度确定，椭 圆度5mm，作为拼装胎具），并与顶盖焊接， 5.1.7 以第 1 层壁板为外圆基准组对第 2 层壁板，纵缝对口错边量小于板厚 1/5，焊接成型。提升 第 1 圈至支座上平面 1.5m（高度大于板宽），与第 2 圈壁板环缝组对，对口错边量小于 1.5mm，检查椭圆 度和棱角度，应符合规范要求，环缝焊接。帽顶骨架及伞形板安装。中心圆环水平度小于2mm。 5.1.8 依次组装剩余壁板，其中最下部一圈留出 1 块长 6m 壁板不装作为内筒体安装运输通道，材 料放置按施工先后顺序排列，堆置在相应位置。 5.1.9 外壳壁板完成后与底环板组对角焊缝，焊接要分段同向退焊，应严格在焊接工艺指导下进行。 5.1.10 内筒安装：在安装前，对内罐所有材料进行全氯乙烯进行脱脂,用白布擦拭后用紫光灯检测， 便于以后罐的整体清洗。合格后，首先组焊内筒顶部第一圈壁板，找正找平，并在内壁用槽钢撑圆以防 变形（槽钢为厂内分段制作卷圆至罐壁内径，其大小由罐直径与壁板厚度确定，椭圆度5mm，作为拼装 胎具）（方法同外壳），安装顶盖压缩环骨架及伞形板 5.1.11 提升顶盖：利用外壳内侧布置的桅杆作为吊装点，在内筒外壁上焊吊耳，用电动葫芦倒装各 筒节（方法同外壳）。内筒顶盖、筒体组焊完成后，提升内筒体，高度必须满足泡沫玻璃砖与均压板施工 需要，并将内筒体作临时腾空固定，所有葫芦应检查受力均匀，链条应锁紧。 5.1.12 保温砖、均压板铺设，材料由外筒预留孔进入，由专业施工队伍负责。底层混凝土铺设；泡沫 玻璃砖砌筑时，应由中间向四边进行，在 0180、90270方各挂水平基准线,砌筑时每行必须拉线 进行厚度及直度控制.按规范进行砌筑尺寸控制，泡沫玻璃砖间每层需铺设细河沙。根据图纸要求预埋 管道。待泡沫玻璃砖施工完毕后,找平.随后按规范要求浇注混凝土找平层,浇注时用模板施工，并注意保 温砖的防水。 5.1.13 上层混凝土压板施工完成后，其上部铺设镀锌板防水层，每层采用搭接，搭接处用专铝箔带 粘贴，全面检查防水层不漏水。为了保证混凝土板不受大的损伤，施工时应小心有序的进行。 5.1.14 内筒体的底板铺设，按照施工顺序做好拍片，填写资料等工作。内筒底板安装完后放下内筒 体，先拆除临时桅杆，与底板的角焊缝组焊,再完成底环板与中心底板的搭接缝(底环板的对接焊缝焊完 后应及时拍片)按要求做好焊缝的真空检验等工作. 5.1.15 内筒、外壳安装完后,封闭顶盖临时孔，并将顶板所有孔开好，开始配管、安装阀门及仪表， 配管前及时做好管道的清洗工作。 5.1.16 内筒按总体试压方案进行水压试验，合格后清除油污异物和进行干燥处理。 5.1.17 内外筒壁之间的保温层应做气密性试验，合格后充填珠光砂，充填完后，封闭珠光砂充填孔。 5.1.18 试压检验合格后外壁按要求做好油漆工作。 5.1.19 绘制竣工图，汇总必要的见证资料、技术资料，做好交工验收工作。 5.2 吊装吊装 5.2.1 吊装方法 根据现场实际情况及工程特点，防止绝热基础在施工中受潮，故采用先组装外筒后组装内筒的方法， 通过倒装法拼装设备，桅杆、吊具选用根据罐体参数确定，内外筒体吊装时均设置胀圈，以保证其圆度 及吊装时防止筒体变形，外壳体吊装时吊耳设在胎具上，传力于筋板带动壁板上升，内筒外壁设补强板， 补强板上设吊耳，与母材相焊接材料须于母材保持一致。吊装前，各受力点及绳扣、卡具均应经仔细计 算，以满足受力要求，并进行试吊，检查各受力情况与可靠性，并在壁板上画出一定高度提升量的间隔 线，每同步上升至该点时需停止检查，以确保均匀提升。 5.2.2 吊装载荷计算 详细见计算书 5.2.3 吊装注意事项 5.2.3.1 吊耳焊接要求：焊实、满焊，焊脚不低于 6mm，吊装前必须经过专业工程师检查确认 5.2.3.2 设置专人指挥 吊装现场必须有起重指挥资质的专人指挥，确保现场吊装人员能清晰听到指挥者的声音，在指挥下 进行吊装，确保吊装平稳、同步、手里均衡。 5.2.3.3 吊装前仔细检查葫芦、吊耳临时性承件及钢丝绳是否牢固且无破损。 6罐体组装标准罐体组装标准 6.1 罐壁板组装标准，见表 6-1。 罐壁板组焊检查标准表 表 6-1 项 目允许偏差 mm备 注 相邻壁板上口水平偏差2 整个圆周上任意两点水平偏差6 铅垂允许允许偏差3 上 圈 壁 板 半径允许偏差D12.5m 12 12.5D45m 18 局部凹凸变形13 焊缝的棱角10 环向对接头的组装间隙 2 其它壁板铅垂度2h/1000h 为壁板宽度 纵向焊缝错边量 1 环向焊缝错边量1.5 注：-壁板厚度。 6.2 罐顶组装标准，见表 6-2。 顶板组装检查标准表 表 6-2 项 目允许偏差 mm备注 压缩环的半径19 顶板搭接宽度5 6.3罐体几何形状及尺寸标准，见表 6-3。 罐体几何形状和尺寸检查 表 6-3 项 目允许偏差 mm检验方法 罐壁高度允许偏差0.5%H钢尺测量 罐壁铅垂允许偏差0.4%H，且50吊线测量 底圈壁板内表面半径允许偏差 D12.5m 12 12.590%，雨天如无有效的防护措施，不得进行施焊。 7.2.3.8 外罐采用 J427 焊条；内罐采用 A102 焊条，焊丝为 ER308；不锈钢与碳钢材质焊接采用 A302 焊条。 7.2.4 焊接技术措施 7.2.4.1 底板的焊接 7.2.4.1.1 底板铺设前，在基础上划出十字线，按排版图内中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后 采用点焊固定，使底板上整个焊接过程中处于自由伸缩状态。 7.2.4.1.2 罐底中幅板之间，中幅板与边缘板之间采用连续搭接焊缝，为防止在底板焊接过程中，产 生较大变形，并采用小电流，短弧焊，二层二道焊的方法。 7.2.4.1.3 中幅板的焊接顺序，其原则是先焊中心幅板的短焊缝，再焊相邻两侧中幅板短焊缝，相邻 两板的短缝焊完后，再焊两板间的搭接长缝。长缝施焊时焊工须均匀分布，由外侧向中心分段（每段 400-500mm）倒焊，当焊至距边缘板 300mm 时，停止施焊。以此类推，直至所有中幅板焊完。 7.2.4.1.4 考虑到焊接变形，边缘板对接焊缝下面的钢板垫板必须与边缘板贴紧，施焊时，先焊靠外 边缘 300mm 部位，且由罐内向外施焊。焊接时焊工须均布间隔跳焊，焊缝表面必须光滑平整，按设计要 求施焊完毕还须进行探伤检查，合格后方可组装壁板。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，完成剩余边 缘板对接缝的焊接，最后施焊边缘板与中幅板之间的搭接焊缝。 7.2.4.1.5 边缘板与底板的搭接焊缝，焊工沿圆周均匀分布，为减少焊接变形，应采取分段跳焊， 7.2.4.1.6 贮罐制造完成后，内罐底板焊缝应进行真空试漏，试验负压值按设计要求执行，无渗漏为 合格，并在充水试验后再进行真空试验。 7.2.4.1.7 试漏时在底板焊缝涂肥皂水，在抽真空中以无气泡为合格，每次移动真空箱时必须有 30mm 的重叠距离，如有渗漏必须将渗漏部位用砂轮机打磨，再补焊。并重新作真空试漏，直至合格，试 漏时须有甲、乙方质检员、施工员、监理等进行共检。 7.2.4.2 顶盖的焊接须根据图纸设计确定。 7.2.4.3 壁板的焊接 7.2.4.3.1 先焊接壁板的纵向焊缝。围板时纵缝点焊，留下对称的两个活口，用葫芦拉紧，待其他纵 缝全部焊完之后，然后进行起吊并组对，施焊时由上向下，采用分段退焊法施焊，为防止产生棱角等变 形，应使用加强弧板固定措施。 7.2.4.3.2 活口两侧应留出 1m 左右的环缝暂时不焊，待组焊完毕再焊。 7.2.4.3.3 焊工应均匀分布沿同一方向施焊，但应先焊 T 型接口的焊缝。 7.2.4.3.4 为了减少背面清根工作量， 壁板所有对接焊缝，焊接时，采用双弧同步焊，为了控制焊接 变形，清根或返修时，宜采用砂轮机打磨。 7.2.4.3.5 压环板与壁板的焊接顺序是先焊压环板对接焊缝，再焊内侧搭接间断焊缝，最后焊接外 部搭接边缘角焊缝，焊工均布施焊。角钢高出壁板的局部偏差为4mm。 7.2.4.3.6 壁板与底板的环向角焊缝，焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊，宜先焊内侧角焊缝，再 焊外侧角焊缝，内侧角焊缝应焊成具有圆滑过渡的不等边角焊缝，其焊脚尺寸不小于边缘板厚度或按图 纸设计要求执行。 7.3 焊接检验焊接检验 焊接完毕，焊工应做好自检记录，焊缝外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 7.3.1 焊缝的表面质量应符合下列规定 （1）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 （2）对接焊缝的咬边深度和长度应按有关标准、规范执行。 7.3.2 焊缝无损检测及严密性试验 （1）焊缝所有的检测见下表 （2）对外、内筒所进行真空盒检漏，压力为-53kpa。 （3）对于不合格的焊缝必须严格按照焊接工艺及时进行返修。返修后的焊缝应按原规定的方法进行 探伤并应达到合格标准。 （4）同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时应经技术负责人批准。超过 2 次返修的焊缝 需要上报审批，由施工单位技术负责人签字，同时需要报 EPC 质量经理批准。 8.脱脂、清洗及总体试验脱脂、清洗及总体试验 8.1 试验前准备与检查试验前准备与检查 8.1.1 内外筒体及接管所有焊缝按相应要求检测完毕。 8.1.2 入水口、进气口、气相压力测定口（U 型测量计）准备工作就绪。 8.1.3 各仪表管线联接就位。 8.1.4 水质要求 干净、清彻，氯离子含量25ppm。 8.1.5 设沉降点，外罐基础壁上据此点设置八组参考点，以便求外罐基础沉降绝对差值。 8.1.6 夹层内外罐壁上设置对应八组参考点，以便测绝热基础沉降。基础沉降均匀，每次各测点高 度差绝热层基础不超过5mm，最大下沉量小于 15mm; 砼基础不应超过2mm， 最大下沉量小于 5mm。当出现不均匀下沉或过大的均匀下沉时， 应立即停止充水，待两基础施工单位处理后方可继续 进行试验；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。 8.2 内筒进水内筒进水 8.2.1 用消防带、泵输入进水，在向内筒充水前，观测，以此数据作为基准量。 8.2.2 进水至 1/2 最高液位时，停留 24 小时，观测、计算、比较不均匀沉降量，符合要求后继续充 水。 8.2.3 进水至最高液位时,停留 24 小时，观测、计算、比较不均匀沉降量。绝热基础与混凝土基础沉 降要求：相邻点沉降差5mm,最大沉降量15mm。 8.2.4 打开锚栓防护罩，拧紧螺母后退 1/3 圈，复原防护罩。 8.3 内筒强度试验内筒强度试验 8.3.1 在试压开始前，用的压力表需报验合格后方能使用。关闭入水口及内筒所有出气口。 8.3.2 充入干燥的空气，至气相压力达设计规定值 25kpa，保压 1 小时，无变形。 8.3.3 继续加压力至 20kpa，检查，无渗漏、无异常变形为合格。 8.4 检查调试内筒呼吸阀呼气动作检查调试内筒呼吸阀呼气动作 8.4.1 拆除呼吸阀（安全阀）下壳体出气口盲板，泄放气相压力。 8.4.2 关闭其余出气口。 8.4.3 再次缓慢充气至设计规定值，呼吸阀应释放空气，否则检修。 8.5 检查内筒真空承受能力检查内筒真空承受能力 8.5.1 呼吸阀（安全阀）下壳体出气口再加上盲板。 8.5.2 打开放气口，使内筒压力与大气平衡。 8.5.3 除进水口外，其余出口关闭。 8.5.4 打开进水口阀门向外缓慢排水，使内部压力达到允许负压。 8.5.5 保持此真空度半小时，检查无渗漏、无异常变形为合格。 8.6 夹层气密性试验夹层气密性试验 8.6.1 外壳呼吸阀壳体下出气口及其余出气口全部关闭。 8.6.2 缓慢充入压缩空气至 1.25kpa. 8.6.3 维持此压力，用肥皂水彻底检查外罐所有焊缝，无渗漏、无异常变形为合格。 8.7 外罐呼吸阀开启检查外罐呼吸阀开启检查 8.7.1 拆除呼吸阀（安全阀）下壳体出气口盲板，泄放气相压力并与大气压力平衡。 8.7.2 关闭外罐其余出气口。 8.7.3 向夹层缓慢充入压缩空气至规定值，此时，呼吸阀应释放空气，否则检修。 8.7.4 打开放水口阀门，内罐向外排水（安全、远离基础） 8.7.5 再次检查地脚螺栓紧固性、底板焊缝真空试漏。 8.8 内罐脱脂内罐脱脂 8.8.1 内罐材质为不锈钢，在罐体压力试验后，再进行一次脱脂。 8.8.2 脱脂液选用合格的全氯乙烯，使用时注意做好防护工作,并且保持罐内通风。 8.8.3 内罐选用洁净白布，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦，由上至下分层进行，至少两 次。 8.8.4 施工人员进入容器内，对未脱脂死角进行擦拭处理，对于罐内顶部等处的死角，在罐内搭设 活动脚手架便于擦拭处理。 8.8.5 脱脂完毕后及时封闭所有容器管口和管道两端口，管道焊接时注意保持内部干净，不进杂物。 8.8.6 脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。 8.8.7 脱脂现场须加强安全防火及防止冲洗液飞溅等措施，施工人员戴好有侧边防护罩的眼镜和 呼吸器。 8.8.8 清洗的操作人员须进行安全教育，熟悉和理解清洗剂使用方法和保护措施。 8.8.9 清洗完的废液排放到指定的下水道内。 8.9 内筒干燥与置换内筒干燥与置换 8.9.1 必须排除各液相管、气相管可能存在的水份与残渣。 8.9.2 各出气口关闭或盲死。 8.9.3 充入氮气达 0.5kpa 后暂停，打开各接管、阀门出气口，使内筒气体喷出以吹除水气。 8.9.4 继续边充气边放气，维持压力在 0.5kpa 以内。 8.9.5 干燥一段时间后，用水份测量仪检测含水量、露点，直至合格。 8.10 夹层干燥夹层干燥 8.10.1 气源用夹层充氮气体。 8.10.2 开启夹层各出气口。 8.10.3 通过调节阀向夹层充入干燥、清洁的氮气。 8.10.4 边充入干燥氮气边吹除排放水汽。 8.10.5 反复吹除一段时间后用水份测量仪检测含水量、露点，直至合格。 8.10.6 至此，贮槽总体试验结束 8.10.7 按照图纸设计要求做好外罐油漆工作，并刷好色带。 9.珠光砂充填珠光砂充填 9.1 装填珠光砂前，应向夹层通入干氮气，对夹层空间及底部绝热层进行置换与干燥处理，废气从底 部排除，要防止干氮气