钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程简介,2008年10月28日xx技术处工艺室,企业生产机构设置流程图,焦化厂,烧结厂,炼铁厂,炼钢厂,石灰厂,热轧厂,冷轧厂,钢管厂,制氧厂,发电厂,动力厂,工艺流程介绍,目录：、焦化厂2、烧结厂3、炼铁厂4、炼钢厂5、热轧厂6、冷轧厂7、钢管厂,各种洗精煤采购进厂,洗精煤在煤场分类堆放、依次取用,洗精煤按品种分别送入各自配煤槽、按照不同比例进行配合操作,洗精煤配合、粉碎,配合煤送入焦炉贮煤塔,配合煤送入焦炉炭化室内加热密闭干馏,荒煤气送入化产车间净化处理,焦炭经过筛分后入仓装车外运,冷凝鼓风脱除大部分焦油和氨水,用碱类液体和催化剂脱除煤气中硫化氢,脱除煤气中的氨气生产硫酸铵等,脱除煤气中的苯组烃,净煤气一部分回焦炉加热其他外送,焦化工艺流程,焦炭在炼铁生产中的作用及要求,焦炭是炼铁生产中不可缺少的原料之一。在高炉中起着燃料、支撑骨架和还原剂、渗碳作用。对其质量的要求是：抗碎强度要高、耐磨性好，灰分、硫分杂质尽量少，水分低而稳定。目前每生产一吨铁水大约消耗入炉焦炭400500kg。,煤炭分类及焦化用煤选择,焦炭是用烟煤经过炼焦炉高温密闭冶炼生产出来的。炼焦化学工业生产的主要产品最主要的是焦炭。其他还有焦炉煤气、煤焦油、氨类产品、苯类产品等。其中焦油、粗苯还可进一步加工成精制产品，用于化工、建筑、医药等工业。在自然界中，由于产地和生成年代不同、地质条件不同等原因，煤炭的质量是有很大差别的。为了予以区分，用于各种不同的目的，将其进行了分类。中国和外国以及国际技术委员会都有自己的各自不同的分类方法。在1986年，中国修改发布执行了新的煤炭分类标准。将煤分为烟煤、无烟煤、褐煤三个大类。炼焦工业主要是用烟煤。烟煤又分为12个小类。,焦化图片,焦化图片,焦化图片,焦化图片,焦化图片,焦化图片,焦化捣固式焦炉,烧结厂,球团工艺概述球团是人造块矿的一种方法，是一个将粉状原料变成物理性能和化学组成能满足下一部加工要求的过程。球团矿是细精矿粉（200目，即粒度小于0.074mm的矿粉占80以上、比表面积在1500cm2/g以上）以及钢厂的含铁粉尘等加入少量的添加剂混合后，在造球机上加水，依靠毛细力和旋转运动的机械力造成直径816mm的生球，然后在焙烧设备上干燥，在高温氧化性气氛下Fe2O3在结晶的晶桥键固结成的品位高、强度好、粒度均匀的球状炼铁原料,烧结厂球团矿生产原理,烧结工艺流程,所谓烧结，是把粉状和细粒含铁物料制成具有良好冶金性能的人造块矿的过程，是粉状含铁物料的主要造块方法之一。,铁矿粉造块的意义,对炼铁具有重要的作用炼铁反应大多在气流与团体填充料床之间进行，稳定的操作要求填充床具有一定透气性，这就要求炉料必须具有一定粒度且粒度均匀。天然或加工的炉料（铁矿、熔剂及燃料）往往不具备这样的要求，细粒散料造块是满足这一要求最主要的手段。环保和回收某些冶金工业粉状产品及副产品，不适于下一步工序要求或不便于运输，为了使用及保存方便，也常需要制块操作；冶金工业中还有大量粉尘和烟灰，为了保护环境及回收利用，将这些粉尘造块也是一常见现象。铁矿粉造块规模大贫铁矿富选为铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉的烧结及球团成为规模最大的造块作业，其物料处理量约占钢铁联合企业的第二位（仅次于炼铁生产），能耗仅次于炼铁及轧钢而居第三位，成为现代钢铁工业中重要的生产工序。铁矿粉的造块过程中，也可以脱除某些杂质，主要是脱硫，在某些条件下可部分或大部分脱除锌、砷、磷、钾、钠等。应当指出，在特殊情况下，这个目的可能成为铁矿粉造块的主要任务。,铁矿粉造块的目的,（1）将粉状料制成具有化学成分稳定、粒度均匀、良好的强度、还原性好、冶金性能优良使高炉冶炼指标得到改善的块状炉料，以适应高炉冶炼优质、高效、低耗和长寿的要求；（2）通过造块去除某些有害杂质，如硫、锌等；（3）回收有益元素达到综合利用资源和扩大炼铁矿石原料资源。如高炉尘、铁皮和钢渣等。,烧结工艺流程图,烧结矿的种类,烧结矿按碱度分为酸性烧结矿（R1）、自熔性烧结矿（1-1.5）和高碱度烧结矿（R1.5）。按烧结方法分为普通烧结矿和球团烧结矿。普通烧结矿是按常规原料、常规方法烧结的烧结矿。球团烧结矿是以精矿粉为主的含铁原料配部分燃料造球后在外滚燃料，用皮带直接布到烧结机台车上经烘干预热点火进行烧结的烧结矿。,烧结机,竖炉带冷,竖炉热筛,高炉生产工艺流程,高炉是炼铁工艺流程的主体，另外还有上料系统、装料系统、送风系统、煤气回收和除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统以及为这些系统服务的动力系统。其简单过程就是铁矿石、燃料和溶剂等由炉顶的装料设备装入炉内的，并向下运动；从下部鼓入的空气燃烧燃料，产生大量的高温还原性气体向上运动；炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列化学物理过程，最终生成液态炉渣和生铁。上料系统包括：贮矿场、贮矿槽、焦槽、槽上运料设备（火车与矿车或皮带）、矿石与焦炭的槽下筛分设备、返矿和返焦运输设备、入炉矿石和焦炭的称量设备、将炉料运送至炉顶的设备（皮带或料车与卷扬机）等等。装料设备包括料钟式高炉的装料设备和无钟式炉顶的装料设备。,高炉生产工艺流程,钟式高炉的装料设备包括：炉顶受料斗、旋转布料器、大小料钟或三套料钟、大小料斗、料钟平衡杆与液压传动装置或卷扬机、活动炉喉挡板、探料尺等。无料钟式高炉的装料设备包括：受料罐、上下密封阀、截流阀、中心喉管、布料溜槽、旋转装置及液压传动设备等。高压操作的高炉还装有均压阀和均压放散阀等设备。送风系统包括：过滤器、鼓风机、冷风管道、放散阀、混风阀、热风炉、热风总管、环管、支管、直到风口。富氧送风时在送风管道上安装环形送氧管；在富氧管道上安装截断阀和逆止阀，流量调节阀及流量与压力仪表。加湿鼓风时在冷风管道上安装环形蒸汽喷入管，在蒸汽管道上安装截断阀、蒸汽流量调节阀、湿度计与蒸汽压力表等；在脱湿鼓风时在鼓风机前还设有脱湿装置。,高炉生产工艺流程,煤气回收与除尘系统：一般包括炉顶煤气上升管、下降管、煤气截断阀或水封、重力除尘器、洗涤塔与文氏管（或双文氏管）、电除尘、脱水器。干式除尘的高炉有布袋除尘箱。高压操作的高炉还装有高压调节阀组等。渣铁处理系统包括：出铁场、泥炮、开口机、堵渣机、炉前吊车、渣铁沟、渣铁分离器、铁水罐、铸铁机、修罐库、渣罐、水渣池以及炉前水力冲渣系统。喷吹系统包括：磨煤机、煤粉仓、煤粉疏松设备及管道、高炉贮煤粉罐、混合器，分配调节器、喷枪、压缩空气及安全保护系统等。动力系统包括电、水、压缩空气、氮气、蒸汽等系统。电系统包括高炉各系统的设备运转与控制、照明等双电源。水系统包括高炉本体（包括风渣口）、热风炉阀门冷却用的工业水、软水的给排系统，铸铁机、煤气清洗系统、水力冲渣用水的循环分级利用给排水系统，以及事故备用水源与清洗水箱和水温升高时的高压水设备。此外，还有输送煤粉和动力用压缩空气，防止爆炸、驱赶休风时管道与设备中残留煤气的氮气和蒸汽以及保温用的蒸汽等系统,炼铁工艺流程图,炼铁工艺简单过程,其简单过程：高炉冶炼用的铁矿石和燃料、熔剂等就是由炉顶的装料设备装入炉内的，并向下运动；从下部鼓入的空气燃烧燃料，产生大量的高温还原性气体向上运动；炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列化学物理过程，最终生成液态炉渣和生铁。,高炉图片,高炉风口,炼钢工艺流程,目前一般情况下，炼钢厂主要设备是转炉和连铸，也有炼钢厂使用电炉和连铸；我们唐山xx的炼钢工艺流程如下：铁水预处理混铁炉顶底复吹转炉炉后喂丝精炼炉连铸热送热轧,炼钢工序,转炉炼钢的方法,所谓转炉炼钢法就是使用鸭梨型的转炉（converter），以铁水作为原料，以空气或者纯氧作为氧化剂，靠杂质的氧化热提高钢水温度，3045min内完成一次精炼的快速炼钢法。根据其送风形式、氧化剂及生成的渣，可分为若干种方法第二次时间大战以后，由于纯氧得以在工业上大量使用，从上部吹入高压氧、高效率的进行氧化和搅拌的碱性纯氧转炉法LD法（1952年，奥地利，Linz-Donawitz工厂）、Kaldo法（1956年，瑞典，Dommarfvet工厂）、Rotor法（1953年，德国，Oberhusen工厂）等相继发明出来。另外碱性底吹纯氧转炉Q-BOP法（1972年，美国）和碱性顶底复吹纯氧转炉也开发了出来。用这些方法，可以高效率的生产硫、磷、氮等很低的高级钢，现在，LD法、Q-BOP法、顶底复吹纯氧转炉已成为全世界主要的转炉炼钢法。,转炉炼钢图片,连铸过程,连铸过程钢水直接铸成接近最终产品尺寸的钢坯。这一想法经过一百多年的努力探索，终于使该技术在上世纪70年代开始大规模用于实际，并逐步形成了今天的连铸技术。主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。,连铸过程,连铸图片,轧钢工序,一、热轧工艺流程目前一般情况下，热轧板厂的主要设备有加热炉、轧机和卷取机等；热轧厂的工艺流程如下：连铸板坯上料推钢加热出钢粗轧除鳞粗轧切头、尾精轧除鳞精轧层流冷却卷取取样、检验、喷字、包装、入库（或送冷轧、钢管）,热轧流程图,热连轧带钢生产,热轧带钢按宽度尺寸分为宽带钢及窄带钢两类,宽度在600毫米以上者为宽带钢,由于宽度及卷重较大,其用途主要用于汽车、拖拉机、机械制造业、船舶建造业、焊管、桥梁、锅炉制造及冷轧原料等。窄带钢一般多作为焊管、冷弯型钢冷轧带钢的原料和用于建筑、轻工(自行车、缝纫机、文教用品、小五金等)、机电（电机、仪表、工具刃具等）等部门。自从1924年第一台带钢热连轧机投产以来,连轧带钢生产技术得到很快的发展,特别是1960年后,由于可控硅供电电气传动及计算机自动控制等新技术的发展,液压传动、加速轧制、层流冷却等新设备新工艺的采用,热连轧的发展更为迅速。,轧钢技术的进步,（1）生产过程缩短、紧凑。炼钢与轧钢的衔接形成连铸连轧。与传统的铸锭、开坯、轧材相比，生产周期短、工序少、能耗及其他消耗小。生产过程的综合形成了紧凑式短流程生产车间。（2）新技术越来越多地应用于轧钢生产。计算机控制、液压技术、板型控制、控轧控冷等技术使轧制过程向最佳化，轧制产品向最优化发展。（3）塑性加工基础理论的发展使轧制过程模型化。建立各种生产条件下的轧制数学模型、综合力学模型，利用计算机控制生产过程，使工艺技术向工程科学迈进。（4）利用最优化技术确定最佳参数和工艺制度，优化生产过程。以便优质、高产、低消耗、低成本地生产各种钢材。（5）新技术和新工艺的应用，使轧制产品的质量、性能提高，满足了使用上越来越高的要求。现代的轧制产品，对实物质量要求越来越高，市场竞争也十分激烈。因此高质量、高产量、低成本地生产各类钢材，以满足用户的需求，是我们追求的目标。,轧钢加热炉,轧机图片,成品带钢,冷轧工艺流程简图,热轧钢卷,酸洗,冷轧,冷硬卷,罩式炉,平整,重卷,重卷纵切,包装,磨辊间,乳化液,入库,酸再生,冷轧工艺,热轧虽有塑性好,变形抗力低,改善性能的优点,但在热轧过程中温降的温度不均匀,致使钢板厚度不均匀,性能不一致,当厚度小到一定限度时,根本保持不了热轧所需的温度。随着板宽厚比(B/H)增大,在无张力条件下,不能保证良好的板型。此外，热轧还难以生产表面光洁度要求较高的产品。所有这些问题,只有通过冷轧才能较好地解诀。因为冷轧方法在工艺上与热轧比较具有以下特点:,冷轧工艺特点,一、可生产厚度甚薄、尺寸公差严格的板带钢二、加工温度低,轧制中产生程度不同的加工硬化,冷轧过程是冷轧与热处理相结合过程三、冷轧是采用工艺冷却与润滑的生产过程四、张力轧制张力的作用主要有：1）改变了金属在变形区中的主应力状态,显著地减小单位压力,便于轧制更薄的产品并降低能耗,相应地增加了压下量,提高了轧机的生产能力。2)防止带钢在轧制中跑偏,使带钢平宣即在轧制过程保持板型平直,轧后板型良好。,钢管生产概述,钢管是一种重要钢材。它广泛用于国民经济各个部门，其中以石油钻采、冶炼和输送需用最多，其次地质勘探、化工、建筑工业、机械工业、车辆制造、军事工业和民用制品等都需要大量的管。随着科学技术的发展和国民经济对钢管提出新的要求，因此各国都十分重视钢管生产的发展。钢管生产通常占钢材产量的816%。钢管有两大类，即无缝钢管和有缝钢管（焊接钢管），而无缝钢管与焊接管所占比例，各国虽然不尽相同，但总的趋势是焊管比例在不断增大，有的国家已占钢管产量的73%以上。焊管产量所以增长较快主要是因为焊管生产成本低，随着焊缝质量的不断提高，越来越多的无缝管为焊管所代替，同时，用量很大的大直径输送管又只能用焊管。不过，近年来随着价廉的连铸坯作为管坯在无缝管生产中得到推广使用，无缝管成本日愈降低，预计今后无缝管将会得到较快的发展。目前，世界钢管生产发展的主要特点是采用新工艺和新设备以提高产量，扩大品种，采用自动控制和无损探伤