设施规划课程设计填料箱盖.doc

南京理工大学泰州科技学院 设施规划课程设计 学学 生生 姓姓 名：名：吴鹏 学学 号：号： 1001020146 专专 业业 ：工业工程 设设 计计 题题 目目：填料箱盖的生产工艺路线 及物流设施规划 指指 导导 教教 师师:张少文 2013 年 06 月 24 日 目 录 1 引言 1 2 零件的分析 1 2.1 零件的作用 1 2.2 零件的工艺分析 1 3 工艺规程设计 2 3.1 毛坯的制造形式 2 3.2 基准面的选择 2 3.3 制订工艺路线 3 4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 5 确定切削用量 5 5.1 工序 5 5.2 工序 7 5.3 工序 8 5.4 工序 9 5.5 工序 11 5.6 工序 12 5.7 工序 12 5.8 工序 13 5.9 工序 13 5.10 工序 13 6 加工时间计算 14 6.1 切削工时基本时间 14 6.2 辅助时间 14 6.3 其他时间 14 6.4 单间时间 14 7 物流设施规划设计 14 7.1 生产过程分析 14 7.2 作业单位的物流相关因素分析 15 7.3 作业单位的非物流相关因素分析 19 7.4 最终效果图 22 结束语 23 参考文献 24 1 1 引言引言 这次的机械制造与物流设施规划的课程设计是我们毕业设计前进行的一次 锻炼，第一次结合机械制造技术和物流设施规划方案。就我个人而言，我希望 能在这次课程设计中，锻炼自己找出问题，解决问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 2 2 零件的分析零件的分析 2.12.1 零件的作用零件的作用 题目所给定的零件是填料箱盖（附图 1） ，其主要作用是保证对箱体起密 封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。 130 155 32 47 75 80 65h5( 0 -0.03) 60H8(-0.046 0 ) 91h8(0-0.054) 100f8(-0.036 -0.090) 0.5X45 7.5+0.30 0 0.02B 0.025A 0.015A B A 0.025A 1.6 1.6 1.6 56 0.5 0.4 研磨 I 78 137 78 30 45 4 1017 15 R5 图 1 2.22.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（查表 1.4-28机械制造 工艺设计简明手册 ） 1.以 65H5轴为中心的加工表面。 0 0.013 包括：尺寸为 65H5的轴，表面粗糙度为 1.6,尺寸为 80 的与 0 0.013 65H5相接的肩面,尺寸为 100f8与 65H5同轴度为 0.025 的面。 0 0.013 036. 0- 090. 0- 0 0.013 尺寸为 60h5与 65H5同轴度为 0.025 的孔。 0.046 0 0 0.013 2.以 60h5孔为中心的加工表面。 0.046 0 尺寸为 78 与 60H8垂直度为 0.012 的孔底面,表面粗糙度为 0.4,须研 0.046 0 磨。 3.以 60H8孔为中心均匀分布的 12 孔,6-13.5,4-M10-6H 深 20 孔 0.046 0 深 24 及 4-M10-6H。 4.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求。 3 3 工艺规程设计工艺规程设计 3.13.1 毛坯的制造形式毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保 证零件工作的可靠,采用铸造，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。 3.23.2 基准面的选择基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。 3.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗 基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工 件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最 小的表面为粗基准。 ） 3.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；） ，对于本 零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端 的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM 的锥面来代替 中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精 度。 采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找 正。 3.33.3 制订工艺路线制订工艺路线 3.3.1 工艺线路方案一 工序：铣削左右两端面。 工序：粗车 65，80，100，75，155 外圆及倒角，车 7.5 槽。 工序：钻 30 孔、扩 32 孔，扩 47 孔。 工序：钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹。 工序：精车 65 外圆及与 80 相接的端面。 工序：粗、精、细镗 60H8孔。 0.046 0 工序：铣 60 孔底面。 工序：磨 60 孔底面。 工序：镗 60 孔底面沟槽。 工序：研磨 60 孔底面。 工序：终检。 3.3.2 工艺路线方案二 工序：车削左右两端面。 工序：粗车 65，80，75，155 外圆及倒角。 工序：钻 30 孔，扩 32 孔，扩 47 孔。 工序：精车 65 外圆及与 80 相接的端面。 工序：粗、精、细镗 60H8孔。 0.046 0 工序：铣 60 孔底面。 工序：磨 60 孔底面。 工序：镗 60 孔底面沟槽。 工序：研磨 60 孔底面。 工序：钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹。 工序：终检。 3.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12 孔后精加工外圆面和 60H8孔；方案二是使用车削方式加工两端面，12 0.046 0 孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车 削端面，在中批生产中，综合考虑，选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在线路二中，工序精车 65 外圆及与 80 相接的端面。 然后工序钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺 纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起 已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序：车削左右两端面 工序：粗车 65，85，75，155 外圆及倒角。 工序：钻 30 孔、扩 32 孔，扩 47 孔。 工序：钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹。 工序：精车 65 外圆及与 80 相接的端面。 工序：粗、精、细镗 60H8孔。 0.046 0 工序：铣 60 孔底面。 工序：磨 60 孔底面。 工序：镗 60 孔底面沟槽。 工序：研磨 60 孔底面。 工序：终检。 以上工艺过程详见机械工艺过程卡片。 4 4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “填料箱盖”零件材料为 HT200 钢，硬度为 HBS190241，毛坯质量约为 5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺 寸及毛坯尺寸如下： 外圆表面(65、80、75、100、91、155)考虑到尺寸较多且相 差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 84、104、160 的阶梯轴式结构，除 65 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 R 6.3um,只要 a 粗车就可满足加工要求。 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明 手册 （以下简称工艺手册 ）表 2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm,故 长度方向偏差为mm.长度方向的余量查表 2.2-4,其余量值规定为2.5 3.03.5mm.现取 3.0mm。 32、43 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R 为 6.3,钻扩即可满足要求。 a 内孔 60H8。要求以外圆面 65H5定位，铸出毛坯孔 30。 0.046 0 0 0.013 查表 2.3-9,粗镗 59.5，2Z=4.5，精镗 59.9，2Z=0.4，细镗 60H8 ，2Z=0.1。 0.046 0 60H8孔底面加工。 0.046 0 按照工艺手册表 2.3-21 及 2.3-23 1.研磨余量 Z=0.0100.014 取 Z=0.010。 2.磨削余量 Z=0.20.3 取 Z=0.3。 3.铣削余量 Z=3.00.30.01=2.69。 底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度，Z=0.5。 613.5 孔及 2M106H 孔、4M106H 深 20 孔。均为自由尺寸精度 要求。 1.613.5 孔可一次性直接钻出。 2查工艺手册表 2.320 得攻螺纹前用麻花钻直径为 8.5 的孔。 钻孔 8.5 攻螺纹 M10 5 5 确定切削用量确定切削用量 5.15.1 工序工序：车削端面、外圆：车削端面、外圆 本工序采用计算法确定切削用量 加工条件 工件材料：HT200，铸造。 加工要求：粗车 65、155 端面及 65、80、75、100，155 外圆，表面粗糙度值 R为 6.3。 机床：C6201 卧式车床。 刀具：刀片材料为 YG6，刀杆尺寸为 16mm 25mm,k =90,r =15=12 r00 ，r=0.5mm。 R 计算切削用量 粗车 65、155 两端面 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3mm，则毛1.25 坯长度方向的最大加工余量为 4.25mm,分两次加工,=2mm 计。长度加工方向 p a 取 IT12 级，取0.04mm。确定进给量 f:根据切削用量简明手册 （第三版） 表 1.4,当刀杆 16mm 25mm,2mm 时,以及工件直径为 160 时。 p a f=0.50.7mm/r 按 C6201 车床说明书（见切削手册表 1.30）取 f=0.5mm/r 计算切削 速度:按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为 V =(m/min) cv y x p m v k faT c v v =1.58,=0.15,=0.4，m=0.2，修正系数 见切削手册表 1.28,即 v cx vV Y V K k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97 mvsvkvkrvBV 所以 V =66.7(m/min) c 0.970.811.040.81.44 0.5260 1.58 0.40.150.2 确定机床主轴转速 n =253(r/min) s C d 1000V 843.14 6.671000 按机床说明书（见工艺手册表 4.28）与 253r/min 相近的机床转选 取 305r/min。实际切削速度 V=80m/min 粗车 160 端面 确定机床主轴转速: n =133(r/min) s C d 1000V 1603.14 66.71000 按机床说明书（见工艺手册表 4.28）与 133r/min 相近的机床转速 选取 150r/min。实际切削速度 V=75.4m/min。 5.25.2 工序工序：粗车：粗车 65,80,75,10065,80,75,100 外圆以及槽和倒角外圆以及槽和倒角 切削深度:先84 车至80 以及104 车至100。 进给量:切削手册表 1.4 =(m/min) c v v y x p m v k faT c v v =66.7(m/min) c v0.970.811.040.81.44 0.5260 1.58 0.40.150.2 确定机床主轴转速:n =204(r/min) s C d 1000V 1043.14 66.71000 按机床选取 n =230 r/min。所以实际切削速 V=75.1 m/min 1000 dn 1000 2301043.14 检验机床功率: 主切削力 F =CF afvk ccp C F x C F y c FC n C F CF =900,x=1.0,y=0.75 ,n=-0.15k=( C C F C F C FMF 1.02) 190 200 () 190 HB 0.4nF k=0.73 kr 所以 F =900 C 598(N)0.731.0266.70.51.5 0.150.75 切削时消耗功率 P = c 0.665(KW) 106 66.7598 106 VF 44 cc 由切削手册表 1.30 中 C630-1 机床说明书可知, C630-1 主电动机功 率为 7.8KW,当主轴转速为 230r/min 时,主轴传递的最大功率为 2.4KW,所以机床 功率足够,可以正常加工。 粗车 65 外圆 实际切削速度 V= 1000 nd ww 62.3m/min 1000 653053.14 车75 外圆 取 n =305r/min w 实际切削速度 V= 1000 nd ww 71.9m/min 1000 753053.14 粗车 100 外圆 取 n =305r/min w 实际切削速度 V= 1000 nd ww 1000 1003053.14 95.78m/min 车槽 7.5 采用切槽刀，r =0.2mm R 根据机械加工工艺师手册表 27-8 取 f=0.25mm/r,n =305r/min。 w 5.35.3 工序工序钻扩钻扩 32mm32mm、及、及 43mm43mm 孔。孔。Z3025Z3025 摇臂钻床摇臂钻床 钻孔25mm 选择进给量 f=0.41mm/r ，选择切削速度（见切削手册表 2.7） V=12.25m/min。 （见切削手册表 2.13 及表 2.14，按 5 类加工性考虑） 130(r/min) 30 12.251000 d 1000v n w s 按机床选取：=136r/min（按工艺手册表 4.2-2）则实际切削速度 w n 。10.68m/min 1000 13625 1000 nd v 钻孔mm32 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样 尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（1.21.3），v=（） 钻 f 3 1 2 1 钻 v 公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册 钻 f 钻 v 得=0.56mm/r（表 2.7） ，=19.25m/min（表 2.13） 钻 f 钻 v 并令：f=1.35 =0.76mm/r 钻 f 按机床取 f=0.76mm/r v=0.4=7.7m/min， 钻 v76.6r/min 32 7.71000 d 1000v ns 按照机床选取 97r/minnw 所以实际切削速度：7.84m/min 1000 9732 1000 nd v ww 钻孔47mm 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样 尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（1.21.3） 钻 f v=（） 3 1 2 1 钻 v 公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册 钻 f 钻 v 得=0.56mm/r（表 2.7） 钻 f =19.25m/min（表 2.13） 钻 v 并令：f=1.35 =0.76mm/r 钻 f 按机床取 f=0.76mm/r v=0.4=7.7m/min， 钻 v52.6r/min 47 7.71000 d 1000v ns 按照机床选取：97r/minnw 所以实际切削速度：14.13m/min 1000 9747 1000 nd v ww 5.45.4 工序工序 钻钻 6 613.5,2-M10-6H,13.5,2-M10-6H, 4-M10-6H4-M10-6H 深孔深深孔深 2424 钻 6-13.5 f=0.35mm/r，V=17mm/min，所以 n=401(r/min) 13.5 1000V 按机床选取：400r/minnw 所以实际切削速度为： 16.95m/min 1000 40013.5 1000 nd v ww 钻 2底孔 8.56HM10 f=0.35mm/r， v=13m/min，所以 n=487r/min 8.5 1000v 按机床选取 500r/minnw 实际切削速度 13.35m/min 1000 5008.5 1000 nd v ww 4深 20，孔深 24，底孔 8.56HM10 f=0.35mm/r，v=13m/min 所以 n=487r/min 8.5 1000v 按机床选取500r/minnw 实际切削速度13.35m/min 1000 5008.5 1000 nd v ww 攻螺纹孔 26HM10 r=0.2m/s=12m/min 所以382r/minns 按机床选取315r/minnw 则实际切削速度 9.9m/min 1000 31510 1000 nd v ww 攻螺纹 4-M10 r=0.2m/s=12m/min 所以382r/minns 按机床选取则315r/minnw 实际切削速度9.9m/min 1000 31510 1000 nd v ww 5.55.5 工序工序：精车：精车 65mm65mm 的外圆及与的外圆及与 80mm80mm 相接的端面相接的端面 车床：C620-1 精车端面 Z=0.4mm，0.2mmap0.1mm/rf 计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=90min） (m/min)k fyxaT c v v vvpm v c 式中， ， 修正系数见切削手158cv0.15,xv0.4yv0.15m v k 册表 1.28 所以 257m/min0.970.811.040.81.44 0.10.260 158 k faT c v 0.40.150.15 v yx p m v c v v 1023r/min 80 2571000 d 1000vc n w s 按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8）选择 1200r/min 所以实际切削速度 301m/min 1000 801200 v 精车 65 外圆 2Z=0.3，f=0.1mm/r，(m/min)k fyxaT c v v vvpm v c 式中， ， 修正系数见切削手158cv0.15,xv0.4yv0.15m v k 册表 1.28 所以 257m/min0.970.811.040.81.44 0.10.260 158 k faT c v 0.40.150.15 v y x p m v c v v 1200r/minnw 所以实际切削速度 245m/min 1000 651200 v 精车外圆 100mm 2Z=0.3mm，Z=0.15mm，f=0.1mm/r，257m/minvc 取1200r/minnw 实际切削速度 376.8m/min 1000 1001200 v 5.65.6 工序工序：精、粗、细镗：精、粗、细镗mmmm 孔孔 0.046 0 60H8 粗镗孔至 59.5mm，2Z=4.5mm 则 Z=2.25mm 185r/min 60 351000 d 1000v nw 查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为 v=35m/min，f=0.8mm/min 由于 T740 金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。 精镗孔至 59.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm，f=0.1mm/r，v=80m/min 425r/min 603.14 801000 d 1000v nw 细镗孔至mm 0.046 0 60H8 由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔， 故切削用量及工时均与精樘相同。 ，f=0.1mm/r，=425r/min，V=80m/min0.05mmap w n 5.75.7 工序工序：铣：铣 6060 孔底面孔底面 铣床：X63 系列 铣刀：选用立铣刀 d=10mm，L=115mm，齿数 Z=4 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/min，7mmaw =477.7r/min 10 151000 d 1000v n w s 采用 X63 卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表 4.2-39） 取=475r/min w n 故实际切削速度为： 14.9m/min 1000 47510 1000 nd v ww 当时，工作台的每分钟进给量应为475r/minnw m f 150mm/min47540.08znff wzm 查机床说明书，刚好有故直接选用该值。150m/minfm 倒角 1x45采用 90锪钻 5.85.8 工序工序：磨：磨 6060 孔底面孔底面 选择磨床： 选用 MD1158（内圆磨床） 选择砂轮： 见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 A36KV6P 20 6 8mm 切削用量的选择： 砂轮转速，m/s1500r/minn砂27.5v砂 轴向进给量，3mmfa 径向进给量， 0.015mmfr 5.95.9 工序工序：镗：镗 60mm60mm 孔底沟槽孔底沟槽 内孔车刀，保证 t=0.5mm，d=2mm 5.105.10 工序工序：研磨：研磨 60mm60mm 孔底面孔底面 采用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm 6 6 加工时间计算加工时间计算 6.16.1 切削工时基本时切削工时基本时 当加工一个表面时 Tj=(2bLk)/(1000rfafr)（见工艺手册 表 6.2-8）式中 ： L：加工长度 L=30mm，b：加工宽度 b=30mm ：单面加工余量=0.5mm，K：系数 K=1.1，r：工作台移动速度 b z b z （m/min） ：工作台往返一次砂轮轴向进给量 a f ：工作台往返一次砂轮径向进给量 v f 则：Tj=(230300.51.1)/(10001030.017)=1.94min 6.26.2 辅助时间辅助时间 辅助时间 tf 与基本时间 tj 之间的关系为 tf=（0.150.2）tj，取 tf=0.15tj,则辅助时间为：tf=0.151.94=17.46s 6.36.3 其他时间其他时间 其他时间可按关系式 tb+tx=6%(tj+tf)计算 则 tb+tx=6%（116.4+17.46）=8s 6.46.4 单间时间单间时间 tjd=116.4+17.46+8=141.86s 7 7 物流设施规划设计物流设施规划设计 7.17.1 生产过程分析生产过程分析 对填料箱盖的加工路线进行调查，得出如下流程图。 卧式车床 转塔车床 摇臂钻床 卧式车床 金刚镗床卧式铣床 卧式车床 镗铣床 内圆端面磨床 研磨机 图 1 设备流程图 由上面的生产流程图可以看出卧式车床是整个流程的第一台加工设备，而 且也是关键设备，它使用的次数也最多，并且卧式车床所加工的多是基准面， 起到了关键作用，其他机床的加工都是以基准面为基础的。 7.27.2 作业单位的物流相关因素分析作业单位的物流相关因素分析 将零件制造过程所需的加工时间，制成表格。 表 1 设备工序及所需时间 设备工序名称所需工时 卧式车床粗车65、155两端面，粗车外圆及倒角 9.15min 转塔车床钻孔及扩孔 4.19min 摇臂钻床钻12孔 2.06min 卧式车床精车65外圆 1.38min 金刚镗床镗孔60 5.93min 卧式铣床铣孔底面 0.2min 镗铣床镗沟槽 0.524min 磨床磨孔底面 4.4min 研磨机研磨孔底面 1.8min 按上表得出的数据，推算每小时产量： 表 2 设备台数及产量 设 备 产量（台/时）台 数（台） 卧 式车床 72 转 塔车床 141 摇 臂钻床 301 卧 式车床 431 金 刚镗床 101 卧 式铣床 3001 镗 铣床 1141 磨 床 141 满足条件的生产过程如下图所示： 图 2 生产过程 通过工艺过程路线，编制从至表。 （件/时） 表 3 车间机床从至表 12345678 从 至 卧 式车 床1 卧 式车 床2 转 塔车 床3 摇 臂钻 床4 金 刚镗 床5 卧 式铣 床6 镗 铣床7 磨 床8 汇 总（流 出） 1 卧 式车 床1 448 2 卧 式车 床2 6612 3 转 塔车 床3 1010 4 摇 臂钻 床4 4610 5 金 刚镗 床5 1010 6 卧 式铣 床6 1010 7 镗 铣床7 1010 8 磨 床8 汇总 （流 入） 4610101010101070 根据表 3，得出物流强度分析： 表 4 物流强度及物流比重 序号作业单位对 物流量（个/ 小时） 物流强度比重 13-41017% 25-61017% 36-71017% 47-81017% 52-3610% 62-5610% 71-346% 81-546% 汇总 60100% 表 5 物流强度等级划分 物流强度等级符号物流量比例 重要物流 A11%-25% 较强物流 E7%-10% 一般物流 I1%-6% 忽略搬运 O0% 根据物流强度及物流量比例划分物流等级： 表 6 物流强度分析图 作业单 位对 物流强度物流 强度 等级 3-4 5-6 6-7 7-8 2-3 2-5 1-3 1-5 - - - - - - - - A A A A E E I I 综合表 5 及表 6，得出物流强度分析图，并对物流强度等级进行划分。得 出物流相关关系表： 表 7 物流相关关系表 U U U U U U U U U U U U U U A I E U U U U A I E U U A A 序号作业单位名称 1 卧式车床1 2卧式车床2 3转塔车床3 4摇臂钻床4 5金刚镗床5 6卧式铣床6 镗铣床77 8磨床8 7.37.3 作业单位的非物流相关因素分析作业单位的非物流相关因素分析 根据加工特点，确定非物流影响因素，对非物流关系进行编码。 表 8 非物流因素表 编 码 非物流因素 1 安全措施 2 能源供应 3 工序的连续性 4 人员管理 5 搬运质量 确定各作业单位对之间影响相互关系的因素，并初步确定相互关系等级， 如表 10 所示： 表 10 非物流相关关系表 由于该作业单位的物流关系和非物流关系之间没有很明显的重要性区别， 因此取物流关系和非物流关系的加权值比 M:N=1:2。 根据生产设备物流相关关系图 3.2.4 和非物流的相关系关系图 4.3 可以得 出各生产设备之间的综合相互关系计算表。 表 11 综合物流相关关系表 关 系 密 切 程 度 物流关系 加权值：1 非物流关系 加权值：2 综合关系 序号作业单位对 等 级分 数等 级分 数分 数等 级 11-2U0A48E 21-3I2E38E 31-4U0O12O 41-5I2UO2O O51-6U0 O E36I 61-7U0I24I 71-8U0U00U 82-3E3 3 E39E 92-4U0O12O 1 0 2-5E3E39E 1 1 2-6U0A48 8 E E1 2 2-7U0 0 E36I 1 3 2-8U0U00U 1 4 3-4A4U04I 1 5 3-5U0O12O 1 6 3-6U0E36I 1 7 3-7U0U00U 1 8 3-8U0A48E 1 9 4-5U0E36I 2 0 4-6U0A48E 2 1 4-7U0E36I 2 2 4-8U0E36I 2 3 5-6A4U04I 2 4 5-7U0A48E 2 5 5-8U0U00U 2 6 6-7A4E3 10A 2 7 6-8A4I28E 2 8 7-8A4A4 12A 我们假设： 当分值为 10-12，综合相互关系为 A； 当分值为 7-9，综合相互关系为 E； 当分值为 4-6，综合相互关系为 I； 当分值为 1-3，综合相互关系为 O； 当分值为-2-0，综合相互关系为 U。 根据表可得到该生产车间各台设备间的综合相关关系如图所示： 表 12 综合物流相关关系表 综合分析图综合相关关系图和综合相关等级评分表，可以绘制出该生产车 间各生产设备的综合接近程度，并作出排序表如下表所示： 表 13 生产设备综合接近程度排序表 作业单位序 号 12345678 1E/3E/3O/1O/1I/2I/2U/0 2E/3E/3O/1E/3E/3I/2U/0 3E/3E/3I/2O/1I/2U/0E/3 4O/1O/1I/2I/2E/3I/2I/2 5O/1E/3O/1I/2I/2E/3U/0 6I/2E/3I/2E/3I/2A/4E/3 7I/2I/2U/0I/2E/3A/4A/4 8U/0U/0E/3I/2U/0E/3A/4 综合接近程 度