锅炉设备检修工艺规程

. 锅炉设备检修工艺规程总目录 第一篇 锅炉本体设备检修工艺规程 第二篇 给煤、炉前石灰石粉给料系统设备检修工艺规程 第三篇 灰渣系统设备检修工艺规程 第四篇 锅炉风烟系统设备检修工艺规程 第五篇 管道、阀门、水位计检修工艺规程 第六篇 压缩空气系统检修工艺规程 第六篇 石灰石粉输送系统检修工艺规程 第一篇 锅炉本体设备检修工艺规程目录 1.0锅炉主要技术规范和概述 1.1汽包检修 1.2水冷壁检修 1.3过热器检修 1.4再热器检修 1. 5省煤器检修 1.6旋风分离器检修 1. 7回料装置检修 1.8风帽及布风板 1.9锅炉水压试验 1.10暖风器及暖风器疏水泵检修 1.11燃烧器的设备规范及结构 1.12炉架、吊杆、平台扶梯、门孔类检修 1.13炉墙检修及炉内耐磨耐火材料、保温材料检修 1.14吹灰器的检修 1.15管式空气预热器检修 1. 16连、定排扩容器检修 1. 17冷渣器检修 1.18减温器及烟气挡板检修 1.0锅炉主要技术规范和概述： 1.0.1锅炉机组安装简况和主要技术规范： 1.0.1.1制造和安装简况： 锅炉编号 1炉 2炉 型 号 YG-220/9.8-M4 YG-220/9.8-M4 制造厂家 济南锅炉厂 济南锅炉厂 制造日期 2006 2006 安装日期 2007 2007 安装单位 中国五冶 中国五冶 投产日期 2007.5 2007.7 锅炉总图号 M562 M562 1.0.1.2锅炉机组主要技术规范： 锅炉型号：YG-220/9.8-M4型 YG-220/9.8-M4型锅炉为济南锅炉厂CFB锅炉先进技术而设计、制造的高压、单汽包、单炉膛、固态排渣、全钢架结构循环流化床锅炉。 锅炉采用全封闭布置,运转层标高为8.00m。 a. 锅炉容量和主要参数： 序号 项 目 单 位 B-MCR工况数据 额定工况 一 过热蒸汽 1 过热蒸汽流量 T/h 220 220 2 过热蒸汽出口压力 Mpa（表压） 9.8 9.8 3 过热蒸汽出口温度 540 540 三 锅炉给水温度 220 220 b. 技术特性 序号 项目 单位 数据 一 启动油燃烧器 1 点火方式 床上高能点火 2 燃油雾化方式 机械雾化 3 配备数量 台 4 燃烧器出力（单台） Kg/h 5 炉前油压 Mpa 6 吹扫介质 序号 项目 单位 数据 7 吹扫压力/温度 二 锅炉主要结构 1 炉膛横截面积 mm 5.28*10.24 2 炉顶标高 m 3 炉底标高 m 4 汽包中心标高 m 5 汽包重量 t 6 大板梁顶标高 m 7 柱距(宽深) m 8 旋风分离器直径 m 9 旋风分离器个数 个 10 尾部烟道(深宽) mm 12 回料器直径 m 13 给煤口数量 个 14 点火燃烧器数量(床上) 个 15 二次风口数量(两层布置) 个 16 炉膛流化风帽个数 个 17 流化床冷渣器 台 18 石灰石喷口 个 C、锅炉热力特性 序号 项 目 单 位 B-MCR工况数据 额定工况 1 排烟损失q2 % 2 化学未完全燃烧损失q3 % 3 机械未完全燃烧损失q4 % 4 散热损失q5 % 5 炉渣物理热损失q6 % 6 硫盐化放热 7 循环倍率 8 计算热效率(按低位发热量) % 9 保证热效率(按低位发热量) % 10 脱硫效率 % 11 空气预热器进口风温度 12 空气预热器出口一次风温 13 空气预热器出口一次风率 14 空气预热器出口二次风温 15 空气预热器出口二次风率 18 省煤器出口过剩空气系数 19 空气预热器出口过剩空气系数 20 空气预热器出口烟气温度 21 炉膛容积热负荷 KJ/m3h 22 炉膛断面热负荷 KJ/m3h 序号 项 目 单 位 B-MCR工况数据 额定工况 23 密相燃烧区壁面热负荷 KJ/m3h 24 床温 25 炉膛出口烟温 26 锅炉排烟温度 27 冷渣器出口渣温 28 Ca/S摩尔比 29 耗煤量(设计煤种) T/h 30 耗煤量(校核煤种) T/h 31 石灰石耗量(设计煤种) T/h 32 石灰石耗量(校核煤种) T/h 33 锅炉飞灰量(设计煤种) T/h 34 锅炉底灰量(设计煤种) T/h 35 入炉煤粒度要求 mm 36 入炉石灰石粒度要求 mm 37 启动床料（砂）粒度要求 38 SO2排放值 mg/Nm3 39 NOX排放值 mg/Nm3 40 C0排放值 mg/Nm3 41 空气预热器出口飞灰浓度 mg/Nm3 d、燃料及石灰石特性 序号 名称 符号 单位 设计煤种 校核煤种 一 燃煤（试运燃料为贫煤、褐煤、煤矸石，设计燃料为烟煤） 元素分析 （1） 收到基碳 Car % （2） 收到基氢 Har % （3） 收到基氧 Oar % （4） 收到基氮 Nar % （5） 收到基硫 St.ar % （6） 全水份 Mt % （7） 收到基灰份 Aar % （8） 空气干燥基水份 Mad % （9） 干燥无灰基挥发份 Vdaf % （10） 收到基低位发热量 Qnet.ar MJ/Kg （11） 哈氏可磨系数 HGI （12） 灰变形温度 DT (13) 灰软化温度 ST (14) 半球温度 HT (15) 灰熔化温度 FT 二 石灰石 (27) 烧失量 % (28) 氧化钙 CaO % (29) 氧化镁 MgO % (30) 二氧化二铝 Al2O3 % (31) 三氧化二铁 Fe2O3 % (32) 二氧化硅 SiO2 % 1.0.2 锅炉结构特点 本锅炉为循环硫化锅炉，整体为左右对称布置，主要由锅筒、旋风分离器、返料回路以及后烟井对流受热面组成。锅炉采用平衡通风、集中下降管，炉膛是水冷壁设计，其底部采用耐火炉衬。炉膛前墙有给煤管孔，石灰石随煤粉一起喷入炉膛。床上布置启动燃烧器。采用绝热式旋风分离器、风水冷流化床冷渣器，后烟井内布置对流受热面，过热器采用喷水减温。 锅炉的锅筒、炉膛水冷壁和尾部包覆墙部分均采用悬吊结构。旋风分离器和旋风分离器出口烟道搁置在钢架横梁上；一级省煤器管系通过管夹悬挂在承重梁上；回料器和管式空气预热器支撑在钢架横梁上。在J排柱和K排柱中间另设小钢架来承受一级省煤器和空气预热器。锅炉炉膛和后烟井包覆过热器整体向下膨胀，锅炉在炉膛水冷壁、旋风分离器和后烟井设置三个膨胀中心，每个独立膨胀的组件之间均有柔性的非金属膨胀节连接。锅炉钢架左右两侧布置平台通道、省煤器进口管道、主蒸汽管道。 炉膛布置3片水冷屏和6片屏式过热器。旋风分离器布置在炉膛和后烟井之间，筒体采用碳钢钢板制成，在烟气侧敷设耐磨层，钢板和耐磨层中间敷设保温材料，在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置环形支座，搁置在钢架横梁上。回料器底部布置流化风帽，使物料流化返回炉膛。 锅炉采用两次配风，一次风从炉膛底部布风板、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室锥体部分进入炉膛。锅炉共设有给煤管孔，均匀地布置在炉前。炉膛底部设有钢板式一次风室，悬挂在炉膛水冷壁下集箱上。 锅炉采用循环流化床燃烧方式。在950左右的床温的床温下，燃料和空气，以及石灰石在密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。石灰石煅烧生成CaO和CO2，CaO与燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，实现炉内脱硫。烟气携带大量的物料自上而下从炉膛上部的后墙出口切向进入两个旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来，依次进入尾部烟道里的高温过热器（再热器）、省煤器和空气预热器，此时烟温降到140左右排出锅炉；被分离器补给下来的固体颗粒通过立管，回料阀直接送回炉膛，从而实现循环燃烧。底灰通过布置在炉膛两侧的冷渣器冷却，温度降至150以下排出。 因为循环流化床锅炉的炉膛水冷壁具有较强的自清灰能力，因此，在炉膛内不布置吹灰器，仅在后烟井对流受热面中安装吹灰器。 YG-220/9.8-M4型锅炉整体布置图 1.1 汽包检修 1.1.1汽包结构概述及简要规范 1.1.1.1 次高压锅炉汽包简要结构特性 序号 项 目 内 容 备 注 1 锅炉型号 YG-220/9.8-M4 2 总长度 12564mm 3 内径 1600mm 4 壁厚 100mm 5 材料 P355GH合金钢 6 中心线标高 41400mm 7 正常水位在中心线下 180mm 8 人孔数直径 2420mm 9 筒身自重 46693kg 10 安全阀最低起跳压力 12.25MPa 汽包控制安全阀15.95Mpa,汽包工作安全阀16.4MPa 11 锅筒筒身直段长度 14200mm 12 最高和最低水位距正常水位 50mm 13 工作压力/温度 9.8Mpa/34.50C 14 设计压力 12.25Mpa 15 水压试验压力 Ps= MPa(226kg/m2) 水压试验时外壁温度不小于35 1.1.1.2 汽包设备概况 汽包是自然循环锅炉的重要部件之一。其主要作用是：与下降管、水冷壁和导汽管等连接，组成锅炉水循环回路；存有一定的水量，保证锅炉水循环；汽包内部装有汽水分离及排污等设备，以保证蒸汽的品质。 汽包内部装置采用旋风分离器(315)+给水清洗孔板+顶部均流孔板的结构形式。旋风分离器直径315mm，共36只，分左旋和右旋两种方式，与各分段连通箱联接，进口装有导流板，以提高蒸汽分离效果。单个分离器的出力在M-BCR工况下为9t/h左右。旋风分离器的上方布置有清洗孔板，自省煤器来的给水由2根21922的连接管、12根10810的管子引入锅筒，其中50%的给水进入清洗孔板作清洗蒸汽用，清洗孔板上保持30-40mm左右的水层，分离后的蒸汽穿过清洗孔板进行清洗后穿过顶部的多孔板进行均流，最后干净的蒸汽由饱和蒸汽引出管引至过热器系统。余下50%直接进入锅筒底部下降管附近与分离下来的水汽混合进入下降管，由于从非沸腾式省煤器来的给水具有较大欠热，使混合后的水温低于相应压力下的饱和温度，同时在下降管进口布置了十字挡板，因此在运行中能有效地减少下降管带汽及抽空现象的产生，保证了锅炉水循环的安全可靠性。在拆卸零件时应封严管口，以防落入杂物。 检修给水清洗装置应注意以下几点：A.为保证喷水后水面平静，清洗孔板的水平误差越小越好，一般控制在23mm内。B.为了使清洗的静压（与水层厚度有关）和蒸汽穿孔阻力（与蒸汽流速有关）二者保持平衡，清洗水层控制在2040mm，所有溢水门均应安装正确。 汽包引出4根35632的集中下降管向炉膛水冷壁供水，另有4根21922的下降管向炉膛上部的4片水冷屏供水。上升管来的汽水混合物，由40根16816毫米的导管引入汽包内部的汇流连通箱中, 然后沿切线方向进入汽水分离器进行汽水分离。 饱和蒸汽从汽包顶部引出，经5根32525、20G管子引入至后烟井左右侧墙包覆过热器上集箱。 汽包材质P355GH，系低合金高强度钢，鉴于此种材料的焊接性能，不允许在汽包壁上直接引弧和焊接。如不慎引弧，应立即用小砂轮磨光以免发生裂纹。因该材料冷脆性较明显，水压试验时，锅炉厂规定汽包外壁温度不得小于35，所以水温宜在3570之间。 在锅筒两端布置2只安全阀，在锅筒上还布置有排污、加药、紧急放水，再循环等管路及水位计、平衡容器等。 1.1.1.3 汽包设备规范： 1.1.1.3.1汽包主要设备规范 序号 名称及规格 规格 （mm） 材质 单重 （kg） 数量 图号 1 人孔门装置 420 BHW35 172 2 2 旋风分离器 3152 装配件 34.4 52 3 清洗孔板 11063963 1674个5孔 Q235-AF 12.6 34 4 多孔板 6984003每只有388个5孔 Q235- AF 6.53 34 5 溢水斗 Q235- AF 14.4 24 510561-A1-03011 6 下降管接头 35632 BHW35 273 4 510561-B1-01002 7 下降管接头 21922 SA-106-B 77 4 510561-B1-01003 8 给水支管接头 894 20G 1.94 12 510561-B1-03026 9 饱和蒸汽引出管 16816、 SA-106B 8 8 510561-01005 10 事故放水管接头 10812 20G 2.95 1 510561-A1-01004 11 汽水引入管接头 16815 SA-106-B 8.25 40 510561-01005 12 安全阀管座 17442.5 20(煅) 8.25 48 510561-01005 13 加药管 284 20G 0.62 1 510561-C1-03022 14 备用管接头 768 20G 1.14 2 SG5012-2001 15 省煤器再循环管接头 10812 20(煅) 5.5 1 510561-A1-01008 16 排污管 284 20 0.4 2 510561-C1-03017 17 高水位表管 768 20 2.62 2 510561-B1-01009 18 低位水表管 324 20(煅) 0.52 2.7 2 2 510561-B1-01011 510561-B1-01012 19 U型封板 1.8 33 510561-A1-03008 20 旋风器下托盘 分大、小两种 20 9.47/ 14.6 8/12 510561-A1-03016 510561-A1-03015 21 开槽销 Q235-A 0.25 52 L60.16 1.1.1.3.2汽包人孔门规范(单个) 序号 名称及规格 规格 （mm） 材质 单重 （kg） 数量 图号 (总图号L72.60-0) 1 压马 6.2 2 L72.60-1 2 人孔门螺栓 M30 x182 35 1.22 4 L72.60-2 3 人孔门螺母 M30 碳钢 0.21 4 GB6175 4 人孔门螺栓垫圈 30-100HV 钢 0.05 4 GB95 5 人孔门垫片 464/419 3 缠绕式金属石墨垫圈 4 L72.60-14 6 吊门杆螺钉 M610 碳钢 0.0015 2 GB71 7 吊门杆螺钉垫圈 36-100HV 钢 0.079 2 GB95 8 吊门杆螺母 M36 碳钢 0.36 2 L72.60-11 9 手柄 12 Q235-A 0.26 1 L72.60-15 1.1.2 汽包检修项目、工艺方法及质量标准 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 1 准备工作 1.1停炉前做好膨胀指示器记录。 1.2拆下人孔门外保护罩。 1.3准备好胶皮及各种用具。 1.4接两只12V行灯。 2 拆装汽包人孔门 1.1锅炉放水消压48小时后, 用专用扳手拆下人孔门螺栓,然后会同金属人员检查螺丝有无裂纹、疲劳损伤，弯曲滑扣拉毛现象，将拆下的螺栓及垫圈作记号,以便顺利复位。 1.2自然通风冷却,使汽包内温度降到40度以下。 1.3经工作负责人许可后,通知化学人员和金属人员进入汽包检查结垢、腐蚀情况，然后检修人员进入汽包检查内部装置的完整情况，作好修前记录。 1.4工作进行前后,工作人员要严格检查进入汽包人员随身所携带的物体，并予以登记，待出汽包时必须全部带出。 1.5工作结束由检修工作负责人检查汽包内部情况,确认无人和遗留物时,经有关部门验收签字后,方可封门. 2.6锅炉启动升压至0.29-0.49Mpa,复紧人孔门螺栓。 a人孔门平面应平整光洁,无明显的直槽和牵连的腐蚀麻点，平面不可有裂纹，结合面应大于全宽度的2/3. b高压石棉橡胶衬垫,不应有折纹,厚度2-4mm,大小应与人孔面相等，衬垫应干燥，不可有受潮发软现象。复装时应在两面涂以黑铅粉油。 C人孔门压板不应有扭曲变形，螺丝不应有反牙和拉毛现象，螺母应能随手捻到底,螺丝一侧应加涂黑铅粉或二硫化钼. 3 拆装汽包内部汽水分离装置 3.1进入汽包工作前8个下降管口用胶皮盖好,防止杂物落在管内。 3.2拆下的汽水分离设备和蒸汽清洗装置，应按左、右、前、后方向顺序编号,用毛刷、钢丝刷或用砂布将汽包内所有设备白锈垢清除干净，将拆下的销子、螺丝等零星物件集中放置。 3.3用压缩空气吹通给水管、给水分配管、加药管取样管、水位计连接管等各种管道（对不可拆卸的管道应用小榔头振击致通），将锈泥清理干净。 3.4用压缩空气吹通给水管、给水分配管、加药管取样管、水位计连接管等各种管道（对不可拆卸的管道应用小榔头振击致通），将锈泥清理干净。 a各种内部装置腐蚀深度最大不超过原厚的1/2。 b溢水门坎的水平误差不得超过0.5mm,全长误差最大4mm,每次测量做好记录,发现偏差超标并已影响汽水品质,应采取校正措施。 c加药管、排污管、给水分配管及取样管等应畅通无阻，安装位置正确，固 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 3.5汽包内部使用电焊时应做好特殊安全措施,电焊不得在汽包壁上引弧,若发现此种情况,应用小砂轮机磨光,并经探伤检查,以防发生裂纹. 3.5工作结束,离开汽包前,应加装假倒门并贴上封条. 定可靠，连排管应装置在不低于正常水位的位置，旁路水管左右对称，方向不能搞错，并伸至下降管口附近。槽钢缓冲罩点焊牢固。事故放水管安装位置不低于最低水位。 d旋风筒的上边缘标高允许误差+10mm;中心线垂直度偏斜小于1/100;汽水混合物引入管标高允许误差+20mm;下部托斗与上旋风筒下平面距离小于50mm。 e所有焊缝(如法兰头颈,汇流箱封板等)不应有脱焊或断裂，旋风筒顶帽及托盘应点焊牢固。 f旋风筒法兰用1.5MM石棉橡胶垫片，垫片上均匀涂以一层锅炉漆并烘干.斜销、圆销用铅粉或化钼干擦后应装置牢固，法兰结合面应严密不漏。 1.1.2.3.2.7 多孔板、清洗板的孔眼应清洁无堵塞。 4 汽包水平及弯曲度的测量 4.1用拉钢丝法测量汽包的弯曲度。即:把细铁丝穿过汽包内部并拉紧，然后在汽包两端筒身封头焊缝处量出相等尺寸，固定好钢丝位置，在汽包中部所量尺寸之差，即为汽包的弯曲度。 4.2用橡皮管两端接玻璃连通器测量汽包的水平度,皮管内应无空气存在，皮管不可折曲。 4.2用皮尺测量汽包的椭圆度。 4.3新装锅炉的汽包的水平度应符合质量标准，由于在运行中会遇到地基下沉、钢架变形等多种因素和条件，致使测得的水平度和弯曲 a最大弯曲允许值为15mm b纵向水平误差和横向水平误差都不应大于2mm. c椭圆度允许0.7%Dn=11.2mm d测量记录正确齐全. 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 度很难符合质量标准，可将标高偏差值、汽包弯曲度与上次大修记录进行比较，发现疑问应寻找原因。 5 汽包人孔门平面的测量及研磨 5.1人孔门结合面应用水平刮刀铲刮干净，再用砂布打光、白布清洁。铲刮应按人孔门的圆周环向进行，不可铲出直槽，特别是平面肩胛倾角处不可有腐蚀斑点及直槽纹路，如发现腐蚀斑点既深又大时，应采取方法修补，将腐蚀点凿去，堆焊后再抚平（考虑到材料的焊接性能，应制定特殊的焊接措施）。汽包零件拆除搬运进出汽包人孔门应防止碰坏人孔门平面。 5.2用研磨膏及刮刀配合进行刮研、研磨及平整。 用专用平板(应经校验)及塞尺进行环向检测,每一平面沿环向测量12-16点,并作好记录。 6 汽包内外壁裂纹的检查 6.1汽包内部裂纹应每次大修都做检查,外壁裂纹则每6年检查一次。 6.2用着色法或超声波检查裂纹并做记录。 6.3如发现汽包有超标裂纹要做焊补处理，应有详细的焊接措施并经总工批准，否则不准焊补。 a筒体内外表面的凹陷和疤痕,当深度为34mm时应修磨到圆滑过度。当深度大于4mm时，则应补焊并修磨。对于微小的表面裂纹和高度达到3mm的个别凸起部分应作修整。 7 膨胀指示器的修正 7.1停炉前做好指示记录。 7.2停炉后膨胀批示器记录与停炉前进行比较。 7.3水压试验前应作最后一次全面检查。 a指针顶端呈尖形，距平板12mm。 b装置正确、牢固。 c零位校正正确。 d指示牌表面清洁，数字清楚。 8 汽包吊架检查 8.1检查吊架下部承吊汽包部位与汽包接触情况。16Mn钢板点焊处脱焊情况应在拆去汽包保温时检查，一般在打磨检查汽包焊缝时检查。 a上下瓦形垫块应完整无损。 b轴销螺母应拧紧。 c吊架下部承吊部位应与汽包壁完全接触。 d钢板点焊处不应脱焊。 9 大直径下降管管口检查 在汽包内部装置拆除后进入汽包仔细检查。 a十字挡板焊接牢固。 b下降管管口不应有裂纹。 1.1.3 汽包常见故障及消除方法 序号 故障名称 主 要 原 因 消除方法 1 内部腐蚀、结垢 1.1给水品质差 1.2排污不足使炉水恶化 1.3长期运行未能清理干净 a加强化学监督，按要求进行定期排污。 b随同受热面酸洗汽包。 c结合大修进行彻底清理。 序号 故障名称 主 要 原 因 消除方法 2 汽包弯曲及裂纹。 2.1启停炉时上水或放水速度快，使汽包上、下壁温差大于50，而使应力过大。 a制定措施进行处理。 b严格正确执行运行规程。 3 汽包人孔门泄漏及汽包内部零件脱落 3.1人孔门结合面不严。 3.2垫子材料不符合要求。 3.2汽包内部销子未装牢。 a研磨汽包人孔门结合面。 b使用合格的石棉垫。 c固定销装牢。 1.1.4 汽包检修的主要专用工具及备品。 1.1.4.1主要专用工具:扳手、假人孔门、专用平板、水平皮管、刮刀、鼓风机、人孔门平面专用刮刀、铲刀、角尺、撬棒等。 1.1.4.2 主要备品： 序号 名称 规格 材料 数量 图号 备注 1 旋风筒开槽销 Q235-A 52 L60.16 2 穿孔斜键 Q235-AF 68 L160.17 3 穿孔斜键 Q235-AF 68 L60.02 4 旋风筒法兰垫片 石棉橡胶板 52 51417-3-39 5 均汽孔板悬挂螺栓 M1260-6.8 35 58 GB897 双头 6 螺母 M12 A3 58 G6170 7 人孔门螺丝垫圈 30-100HV 钢 4 GB95 8 汽包人孔门螺栓 M30182 35 4 L72.60-2 双头 9 螺母 M30 碳钢 4 GB6175 10 人孔门垫片 464/419 金属石墨缠绕垫 2 L72.60-14 1.1.5 汽包检修项目. 1.1.5.1 标准项目. 1.1.5.1.1 检查和清理汽、水鼓内部的腐蚀和结垢。 1.1.5.1.2 检查内部铆缝和汽水分离装置等的严密性。 1.1.5.1.3 检查清理水位表连通管、压力表管接头和加药管。 1.1.5.1.4 检查清理活动支吊架。 1.1.5.1.5水位计检修。 1.1.5.1.6 拆下汽水分离装置，清洗和部分修理。（本条非每次大修的必修项目，只在必要时进行） 1.1.5.1.7检查膨胀指示器并校正。 1.1.5.2 特殊项目 1.1.5.2.1 更换、改进或检修大量汽水分离装置。 1.1.5.2.2 测量汽水鼓倾斜和弯曲度。 1.1.5.2.3 配合锅炉超水压试验，拆卸保温层，检查铆缝、焊口的严密性。 1.1.6 汽包检修后的验收。 1.1.6.1 验收项目 A 支吊架 B 膨胀指示器 C 汽包内部清理情况 D.汽包内部零件清理情况 E.人孔门拆装 F.各装置拆装 G.汽包测量（包括水平、弯曲度、椭圆度、人孔门平面测量）等 H水压试验 1.1.6.2验收方法 A现场验收 B资料验收 C. 测量抽查验收 1.1.6.3验收标准 验收标准应对检修质量标准 1.1.6.4验收人 A. 工作小组自检 B. 班长或班组技术员详检。 C. 车间或生产技术部检验。 1.2 水冷壁检修 1.2.1 水冷壁的简要规范及结构： 1.2.1.1 水冷壁结构、系统概述： 炉膛的高度宽度深度为 mm mm mm，炉膛水冷壁管子全部采用655mm的光管焊扁钢组成膜式水冷壁,节距为 mm,前后墙水冷壁管各布置 根,左右墙水冷壁各布置 根,其优点是:密封性能好,减少炉膛漏风,提高经济性;使炉膛结构和支吊简单,可采用敷管式轻型炉墙。 锅炉汽水流程如下： 给水泵给水管道一级省煤器入口集箱一级省煤器受热面一级省煤器出口集箱引出管二级省煤器入口联箱二级省煤器受热面二级省煤器出口联箱引出管 汽包 汽包下降管水冷壁下部环形集箱水冷壁管屏水冷壁上联箱上集箱集汽管汽包 汽包下降管水冷屏入口集箱水冷屏水冷屏出口集箱集汽管汽包 1.2.1.2 水冷壁系统各部件的简要规范: 序号 名 称 规 格 材 料 管数 图号 备 注 1 前墙上部水冷壁管 605 20G 150 工作压力9.8Mpa;工作温度371;水压实验压力12.25MPa 2 前墙中部水冷壁管 605 20G 150 上同 3 前墙下部水冷壁管 605 20G 150 上同 4 后墙上部水冷壁管 605 20G 62 上同 5 后墙中部水冷壁管 605 20G 150 上同 6 后墙下部水冷壁管 605 20G 150 上同 7 左右侧上部水冷壁管 605 20G 86X2 上同 8 左右侧中部水冷壁管 605 20G 86X2 上同 9 左右侧下部水冷壁管 605 20G 86X2 上同 10 前炉顶水冷壁 605 20G 150 上同 11 水冷屏(蒸发屏) 605 20G 150 工作压力9.8Mpa;工作温度371; 水压实验压力12.25MPa 12 水冷壁下降管 32525 BHW35 4 工作压力9.8Mpa;工作温度345; 水压实验压力12.25MPa 13 水冷屏下降管 15910 SA-106-B 4 上同 序号 名 称 规 格 材 料 管数 图号 备 注 14 前墙水冷壁下集箱 35650 20G 3 上同 15 后墙水冷壁上集箱 35650 20G 1 上同 16 后墙水冷壁下集箱 35650 20G 1 上同 17 左侧水冷壁上集箱 27340 20G 1 上同 18 右侧水冷壁上集箱 27340 20G 1 上同 19 左侧水冷壁下集箱 32525 20G 3 上同 20 右侧水冷壁下集箱 32525 20G 3 上同 21 后墙环形集箱(上下) 21932 20G 1 上同 22 水冷屏下集箱 21932 20G 1 上同 23 水冷屏上集箱 15910 20G 1 上同 24 后墙环形集箱(侧) 15910 20G 1 上同 1.2.2 水冷壁检修项目、工艺方法及质量标准 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 1 准备工作 1.1准备好检修用测量工具，对口管夹及所需备品。 1.2 在炉膛温度降至60以下时,经工作负责人许可,方可入内工作. 1.3准备足够数量的110V、220V临时固定电源。 1.4搭好所需的脚手架。 1.5根据水冷壁工作部位拆除保温耐磨材料,并根据本规程1.13节一节准备好保温耐磨材料。 a电源绝缘良好. b脚手架验收合格. 2 水冷壁管的防爆、防腐检查及监视段的抽查检查 2.1检修水冷壁管的涨粗和鼓包,每次大修中抽割热负荷较高的水冷壁管(称为监视管,位置与长度由锅炉和化学人员商定),并送化学测定结垢量。每次大修同时抽下新管和旧管(新管指上次大修抽换上的管段)供化学人员作垢量比较。 a抽割的新旧长度必须大于250mm。 b抽割的新旧长度必须大于250mm c内壁垢不大于400克/平方米 d水冷壁管胀粗超过3.5%应更换新管 e新管必须先送化学人员酸洗,金相鉴定与原材料相同方可使用，严禁错用钢材。 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 3 对若干关键部位的检查 3.1对床上燃烧器区域水冷壁壁厚及焊缝的检查。 3.2对出渣口水冷壁管壁厚及焊缝的检查。 3.3对回料口水冷壁管壁厚及焊缝的检查。 3.4对回灰口水冷壁管壁厚及焊缝的检查。 3.5对炉膛下部保温耐磨材料脱落的水冷壁重点检查。 3.5对弯管壁厚及椭圆度的抽查。 3.6对运行时数大于10万小时的制造焊口的检查。 a焊缝合格 b磨损度小于原壁厚的1/3 4 割管 4.1.切割鳍片时,不要割伤管子本身,切割点应避开刚性梁. 4.2先将管子下部割开，用薄铁皮把下部管盖好，然后割开上部，防止溶渣落入管内，割下的管段送化学及金属监督检查。 4.3相邻两根管子的焊口应上下交叉,尽量避免将焊口布置在同一水平线上，管子开口应加木塞. 4.4为确保安全运行，应尽量采用氩弧焊打底,手工盖面的焊接工艺。 a割管子时，注明割管部位,根数。 b焊接不应布置在管子弯曲部分,应距起弯点100mm以上。 c焊口距联箱外壁及刚性梁100mm以上。 d两焊口间距大于250mm。 c管子对口应用磨光机或锉刀将铁锈清理干净，内外壁打光100mm长度。 d坡口角30-35，边厚度0.5-2mm，对口间隙2-3mm。 5 新管子的检查和配制 5.1领用新管前必须核对质保书,严格遵守钢材领用手续,还需测量管径、壁厚及进行金相鉴定材质。 5.2当管子Dw159mm时,每批抽检应不少于4根,当Dw159mm时,应逐根检验. 5.3根据割管长度配制合格的新管,两头的坡口间隙可留有2mm焊接间隙。 5.4配制的新管打制两端坡口,清除管两端内外壁10-15mm范围内的油、漆、垢、锈等，直至发出金属光泽。 a内外壁表面应光洁，没有刻痕、裂纹及锈坑等。 b管径允许偏差应小于管子公称直径的1% c椭圆度应小于管子外径的1% d壁厚偏差不得超过管壁厚的10%,必要时应进行强度校核。 e超声波探伤应合格。 6 管子的对口及焊接 6.1可借助专用对口钳进行对口，避免错口及 中心线偏差。 6.2 除设计要求冷拉的焊口之外，不得强力对口，以免产生附加应力。 6.3点焊好的管子(尤其是用电焊点的),不得随意敲打或搬动,以免产生裂纹。 6.4为确保安全运行,应采用氩弧焊打底、手工盖面的焊接工艺。焊后进行100%的射线探伤，合格后，作好记录并在焊口附近打上焊工代号。 a管子对口平面偏斜值应Dw的1%,错口不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。 b对口管子偏折度在焊口所在中心线上200mm内应小于1mm。 c坡口为37.5o.两对口管子壁厚差不得大于0.5mm,若两对口管 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 6.5鳍片应用扁钢补焊好。 子壁厚不一，焊时外壁应对齐,其中管壁较厚的管子应打内坡口。 7 炉内耐磨耐火材料的恢复与修补 7.1严格按照本规程1.13节一节进行. a抓钉安装牢固。 b炉内耐磨耐火材料修补完整，表面平整、光洁。 8 水冷壁联箱手孔封头的切割检查 8.1按锅炉和化学人员的要求进行。 8.2切割时应在原来的焊口上划线进行。 8.3封头切开后，应通知有关锅炉、化学人员及生产部检查联箱内部结垢情况。 8.4 联箱 封头修好坡口后，将联箱内的杂物、锈垢清理干净，然后再对口点焊（应采用氩弧焊打底，手工盖面工艺）。 8.5 不能立即焊接时,应加临时封头并贴封条保护，严禁杂物进入箱内。 a联箱不许有水垢及杂物 ,定期排污管应畅通。 b联箱手孔封头焊接对口尺寸: 对口间隙2-3mm， 坡口角度30-35。 9 刚性梁检查 9.1对膨胀部位的变形情况做认真检查。 a拉紧螺栓弧形垫与工字钢的接触面之间保留1mm间隙 b限位角钢无变形，并与槽钢间留有间隙。 c膨胀位移的滑动面应清洁，活动部分应均匀裸露，不得有杂物阻碍或被水泥保温覆盖。 10 上、下联箱的外表检查 10.1在三、四个大修周期内分批对所有上、下联箱检查一遍，查时将联箱保温打开，检查有无弯曲及裂纹，特别要注意焊缝附近的联箱本体部位（弯曲检查可用拉钢丝法）。 10.2详细检查联箱上的管座焊缝高度及有无裂纹和腐蚀。 10.3检查上联箱的吊耳焊缝及销轴。 10.4检查联箱上的膨胀批示针有无脱焊现象。 a联箱弯曲值W不得超过L/1000（L为联箱长度）最大允许值为5mm。 b联箱本体及管座不应有裂纹及严重锈蚀。 c吊耳焊缝无裂缝，销轴无严重变形并涂黑粉或二硫化钼。 d膨胀批示针必须保持垂直并点焊牢固。 11 下降管及汽水引出管的外表检查 11.1结合大修进行外表检查，根据日常运行具体情况抽查或全部检查。 11.2下降管的吊架检查。 11.3水冷壁下联箱及下降管下部膨胀指示器检修必须在水压试验前进行。 a下降管及汽水引出管无裂纹、变形等缺陷，壁厚无明显变薄现象。 b膨胀指示器安装正确、牢固。零位校正，牌面清洁，刻度明显。 123水冷壁常见故障及消除方法 序号 名称 主要原因 消除方法 1 水冷壁管爆破 1.1原管子制造质量不好。 1.2焊口不合格。 1.3管内结垢严重，局部过热爆破。 1.4煤粒冲刷严重，使管壁减薄而爆破。 1.5高温腐蚀。 1.6有杂物堵塞管子。 a割管检查损坏原因，并作金相分析。 b加强焊工培训，确保焊接质量。 c加强化学监督，确保炉水的合格率。 d选用合格钢材。 2 人孔门变形 2.1人孔门材料不过关。 2.2耐火材料脱落。 a选用合格的钢材。 b保证锅炉负压燃烧。 c确保人孔门耐火材料的施工质量。 3 联箱管座焊口泄漏 3.1焊接质量差 3.2发生疲劳脆化 a进行挖补，焊后由金相鉴定。 1.2.4水冷壁检修的主要专用工具及备品。 1.2.4.1主要专用工具 对口夹钳，手动或电动坡口机，电动磨光机。 1.2.4.2主要备品 序号 名 称 规格 材料 图号 1 鳍片管 63.56.5 SA-210C 520561-E1 2 光管 63.56.5 SA-210C 520561-E1 3 扁钢 625.4 Q235-A 4 销钉 1030 SA-479，430 SG2308-2001 5 销钉 V1 SA-479，304 L51.12 6 销钉 V2 SA-479，304 L51.13 7 销钉 V3 SA-479，304 L51.14 8 水冷屏上集箱手孔端盖 133/101-109 20g SG5119-91 1.2.5 水冷壁检修后验收 1.2.5.1 验收项目. 1.2.5.1.1 割管取样 1.2.5.1.2 水压试验 1.2.5.1.3 膨胀系统 1.2.5.1.4 膨胀指示器 1.2.5.1.5 水冷壁测量检查 1.2.5.2验收方法 1.2.5.2.1 现场验收； 1.2.5.2.2 资料验收 1.2.5.2.3 测量抽查验收 1.2.5.3验收人 1.2.5.3.1 工作小组自检。 1.2.5.3.2 班长及班组技术员详检。 1.2.5.3.3 检修公司或生产技术部检验。 1.3 过热器检修 1.3.1 过热器结构概述及简要规范 1.3.1.1 过热器结构、系统概述 过热器由低温过热器、屏式过热器、高温过热器等组成。作用是将汽包中的饱和蒸汽引出并加热成具有一定温度的过热蒸汽。 1.3.1.2 过热器简要规范 1.3.1.2.1过热器各部件规范 序号 名称 规格 材料 数量 节距 图号 1 前墙包覆管 455 20G 107 114.3 后墙包覆管 455 20G 107 114.3 2 隔墙包覆管 516 20G 106 114.3 3 包覆左右侧墙 455 20G 572 114.3 4 后炉顶包覆管 455 20G 107 114.3 5 屏过热段管系 455 12Cr1MoVG 40根8片 60.3 6 屏过冷段管系 454.5 15CrMoG 40根8片 60.3 7 高温过热器管系 516 低温段15CrMoG 中温段12Cr1MoVG 高温段SA213-T91 横向排数106排，纵向排数72排 横向节距114.3 纵向节距为102 8 包覆左侧墙上集箱 27336 SA-106B 1 9 包覆左侧墙下集箱 27336 SA-106B 1 10 包覆右侧墙上集箱 27336 SA-106B 1 11 包覆右侧墙下集箱 27336 SA-106B 1 12 包覆前墙下集箱 27336 SA-106B 1 13 后烟井环形集箱（上左） 27336 SA-106B 1 序号 名称 规格 材料 数量 节距 图号 14 后烟井环形集箱（上右） 27336 SA-106B 1 15 后烟井环形集箱（下左） 27336 SA-106B 1 16 后烟井环形集箱（下右） 27336 SA-106B 1 17 包覆后墙下集箱 27336 SA-106B 1 18 隔墙下集箱 27336 SA-106B 2 19 隔墙上集箱 27336 SA-106B 2 20 I级过热屏进口集箱 27336 SA-106B 2 21 I级过热屏出口集箱 27336 12Cr1MoVG 2 22 级过热屏进口集箱 27336 12Cr1MoVG 2 23 级过热屏出口集箱 27336 12Cr1MoVG 2 24 I级过热屏中间集箱 27336 12Cr1MoVG 2 25 级过热屏中间集箱 27336 12Cr1MoVG 2 26 高温过热器进口集箱 32435 12Cr1MoVG 1 27 高温过热器出口集箱 32452 12Cr1MoVG 1 28 后烟井环形集箱（侧） 27336 SA-106B 2 1.3.2过热器检修项目、工艺方法及质量标准 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 1 准备工作 1.1根据设备缺陷及上次检修检查情况准备好检修用具及材料备品。 1.2工作区域温度降至60以下，经工作负责人许可，方能入内。 1.3装设足够的110220V固定照明，2436V行灯，检查积灰情况。 1.4检查并记录过热器外部积灰和零部件损伤情况。 a临时照明应安设牢固，不妨碍工作，电线绝缘应良好。 2 清灰清焦 2.1联系运行开启一台引风机，开启入口挡板,炉膛有足够负压，用压缩空气吹扫尾部受热面积灰。 2.2清焦、清灰要注意安全，戴安全帽，防止上部落下焦块砸伤，必要时扎好安全带，戴上披肩帽、防尘口罩、防护眼镜等劳保用品。 a各部积灰清理干净。 B管排间无积灰、挂焦。 3 过热器的防磨、防爆检查 3.1用肉眼检查管子的弯曲、鼓泡、外伤、裂纹、磨损及腐蚀等情况，对易磨部位要认真仔细检查，并用测厚仪测量管壁厚度，做好记录。 3.2对包覆过热器磨损发亮部位要用护板护好，或用耐火水泥抹好。 3.3 每次大小修应指定专人对热负荷较高易膨胀的蛇形管部位进行全面检查及测量。 3.4 用专用卡规或游标卡尺测量管子外径，并应确定监视段，测量前必须将管子外壁的灰垢及污物清除干净，并自左至右编号，测量时卡尺必须同管子垂直，读数准确，记录完整。 a过热器管磨损不得超过壁厚的1%。 b过热管不应存在颜色明显变化及氧化剥落后表面有纵向裂纹等现象。 C合金钢过热器管直径胀粗2.5%，碳素钢过热器管直径胀粗相应3.5%。 4 过热器管的抽管 4.1屏式过热器的弯头抽查应同化学车间、金属试验室决定位置及尺寸。 4.2高温过热器的抽管应由金属试验室决定位置及尺寸。 4.3脚手架应搭设牢固。 4.4用钢锯切割管子，割下的管子应标明蒸汽、烟气的流向，并记录割管的位置及尺寸，送化学及金属室鉴定分析。 4.5 必须恢复割管前可能拆去的过热器管紧固件和定距片。 a切割管子时，应使切口距离弯头起弯点及支吊架边缘70mm以上，距原焊口150mm以上。 b管子坡口角度为30 - 35o，管端内外壁10- 15mm范围内应清理油垢直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。 c管子对口中心线偏斜值在200mm长度内不得大于1mm。 d管子对口错口不应超过壁厚的10%，且应小于1mm。 e不得强力对口，以免产生附加应力。 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 f焊口应经100%探伤检查合格。 5 新管检查 5.1领用的新管必须抽查质保书，并经金相光谱作最后确定，必要时应做超声波探伤，严格遵守钢材领用手续。 5.2利用灯光、肉眼对管子外壁进行宏观检查。 5.3用游标卡尺测量管子的椭圆度和管壁厚度偏差。 5.4对新弯制焊接的过热器管应做通球试验。 a钢材牌号必须与原管相同。 b超声波探伤及光谱分析合格。 c内外壁表面应光洁无裂痕、裂纹、锈垢及凹陷现象。 d管径偏差和椭圆度偏差不应超过管子外径的1%。 e管壁的允许误差小于0.25mm,必要时进行强度核算。 f 弯曲半径3.5D时，通球直径90%D，弯曲半径 2.5DR3.5D时，通球直径85%D，其中D为管子内径。 6 过热器反冲洗 6.1大修水压试验后，根据检修运行情况决定是否进行过热器反冲洗。 6.2反冲洗由运行人员操作，并由化学人员控制反冲洗效果。 7 过热器紧固件及定距片检修 7.1屏式过热器紧固件及定距片的检修 7.1.1屏式过热器管在高温条件下可能下坠变形，摇晃甚至碰撞，致使运行工作条件恶性化，必须在大修期间对过热器的紧固件及定距片检修。 7.1.2更换烧坏的定距片及夹马。 7.13更换上去的紧固件、定距片的材料应与原材料相同。 7.1.4在用电焊打割旧夹马时应防止电焊打伤管子。 7.1.5 切不可将夹马与管子焊在一起。 7.2高温过热器夹马的检修 7.2.1着重检查高温过热器上层的夹马，因该处夹马最容易被高温烟气烧坏。 7.2.2检修时，可用倒链将管排左右拉开，再修中间一排，一般采用更换新夹马的方法。 a固定管子的耐热钢紧固件应平直、无弯曲，夹马的位置和管间的间隙应正确，以确保管子的自由膨胀。 b夹马齐全，管子排列整齐，间距相同。 c夹马夹紧管子后，不应阻碍管子前后方向的膨胀，不允许将夹马和管子焊死。 8 防磨罩的检修 8.1全面检查防磨罩，发现有翻身及扭转的，应当复位并固定。不准用铁丝捆绑，脱焊处应用电焊焊牢。 8.2新防磨罩应用=23mm厚的1Cr18Ni9钢板 a直形防磨罩内半径应为2022mm。 b材质应为1Cr6Si2Mo c直形防磨罩应能与过热器管作相应的自由膨胀。 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 8.3 检查是否有烟气走廊。 8.4检查阻流板，定距棒及管排。 d“烟气走廊”应清除。 e管排应整齐，无出列管。 f阻流板、定距棒缺少的补齐。 9 过热器联箱的检查 9.1过热器联箱每隔六年打开保温作一次外部检查。 9.2根据化学专业特殊要求，选择适当联箱，割开封头或手孔内壁检查。 9.3过热器联箱采用拉钢丝法测量其弯曲度。 9.4封头及手孔割开后应通知化学人员及有关监督人员检查联箱内部腐蚀等情况。 9.5封头及手孔修好坡口后，必须将箱内的杂物、氧化物及铁垢等清理干净，方可进行焊接，焊接时需用氩弧焊打底、手工盖面的焊接