车间安全培训

车间安全生产培训,一起事故的发生是由于人的不安全行为、物（设备、物料）的不安全状态的环境的缺陷共同作业导致的。在作业过程中，可能会伴随各种危险状态发生，如果不能识别现场环境中的不安全因素，就不能及时发现和处理隐患，也就是容易造成事故的发生。所以，必须培养作业现场危险因素的识别能力，这样就能远离“三违”（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律），真正做到“三不伤害”（不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害）。,企业安全生产遵循的方针：安全第一预防为主综合治理,为减少人为事故而采取的，在作业中作业人员的一个互相监督原则为，即“四不伤害”：1.不伤害自己2.不伤害他人3.不被别人伤害4.保证他人不受伤害,做到“三不违”：不违规操作规程不违章指挥不违反劳动纪律,安全色：红、蓝、黄、绿红色表示禁止、停止的意思。黄色表示注意、警告的意思。蓝色表示指令、必须遵守的意思绿色表示通行、安全和提供信息的意思。,安全色和安全标志,安全色：红、蓝、黄、绿红色表示禁止、停止的意思。黄色表示注意、警告的意思。蓝色表示指令、必须遵守的意思绿色表示通行、安全和提供信息的意思。,劳动者的权利,？,1、知情权,2、表达权,3、规避权,4、理赔权,6、劳动保护权,、接受教育权,劳动者的职责,？,、严格遵守公司、车间规章制度和班组管理条例。、服从领导安排，做好本职工作。、熟悉岗位流程，熟悉操作细节。、严格按照作业指导书、安全操作规程作业。、要认真的做好每一项记录。、交接班时要认真检查本岗位的各项情况。、按时巡检，善于发现和解决问题并及时上报。,、保持工作场所的清洁，并定期对设备进行保养。、正确使用和妥善保管劳动保护用品、生产工具等。10、不违章作业、并劝阻或制止他人违章作业，对违章指挥有权拒绝执行，并及时向上级汇报。11、发生异常事故时要及时如实地向班组长汇报，保护现场并作好详细记录。12、对岗位商业秘密及其它非共享资源要保密，不得随意向外人泄露。,13、对公司的物资财产在本区域本岗位的流通负有安全义务，确保不发生意外。14、按时参加公司及车间举行的各种学习培训活动、生产例会等。,事故：是指人们在为实现有目的行动过程中，由不安全的动作或不安全的状态引起的，突然发生的与人的意志相反而未预料到的意外事件。,是什么造成事故隐患的呢？,事故产生的原因有：,1.人的不安全行为2.物的不安全状态3.环境的不安全条件4.现场管理缺陷,1）常见的不安全行为：操作错误、忽视安全和警告；作业者不采取安全措施；对运行中的设备进行加油、修理、焊接、清扫；破坏、移动防护装置导致失效；作业中造成危险状态，形成设备、物料的能量积累；使用保护用具缺陷；设备物料不安全放置；冒险进危险场所；其他不安全行为（用手代替工具、聊天，打瞌睡、不必要的奔跑、恶作剧等）,2）常见物的不安全状态设备、设施、工具、附件本身缺陷；防护设施、安全装置的缺陷；个人防护用品、用具的缺陷；作业环境缺陷；工作场所没有安全通道；现场物料堆放混乱；照明不当；通风效果差；嗓声；风、雨、雷等自然灾害等。,劳动者工伤的认定,？,1.在工作时间和工作场所内，因工作原因受到事故伤害的。2.工作时间前后在工作场所内，从事与工作有预备性或者收尾性工作受到事故伤害的。3.在工作时间和工作场所内，因履行工作职责受到暴力等意外伤害的。,4.因工外出期间，由于工作原因受到伤害或者发生事故下落不明的。5.在上下班途中，受到机动车事故伤害的。6.法律、行政法规规定应当认定为工伤的其他情形。7.患职业病的。,不得认定工伤的情况：,1、因犯罪或者违反治安管理伤亡的。2、醉酒导致伤亡的。3、自残或者自杀的。,.作业环境管理,由于生产过程的动态性，各种物料、设备随各订单进度的产品变化，所以掌握一些现场作业环境管理与维护方法，对于保持作业环境的整洁，防止事故的发生时非常必要的。5S管理是目前应用最普遍的现场管理方法，5S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其提倡管理从基础工作抓起，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养活动，可以使员工养成良好的行为习惯，保持作业环境的整洁，对于防止事故的发生起到积极作用。,整理：就是区分多余物和必需品，并且将多余物品去掉，将必需品留下，从而使作业场地变得宽裕，避免了现场的凌乱情况。整顿：就是把需要使用的物品有条理地安放和处理，使作业人员、设备和物料结合协调，作业者更容易找到和放回需要的物品。清扫：就是清除地面上、机器设备上的脏物，保持作业环境无尘、无异物，无脏物。清洁：就是要维持工作场所的整洁，不断进行整理、整顿及清扫活动。素养：要求每个员工把每项工作养成习惯去执行。使员工遵守规章制度，工作纪律严明，养成员工追求良好工作场所的一种精神。,5S,我们曾经也许这样以为：,1、每天都忙死了，连午休都没时间哪有时间推行5S；2、5S就是打扫卫生；3、我一个人做好了，其他人不改善有什么用；4、5S可以包治百病吗；5、5S活动看不到经济利益；6、我们是搞维修的，做5S是浪费时间；7、这个行业不可能做好5S；8、5S活动太形式化了，没什么实质内容；,但,我们也一定遇到过这样的问题：,急等要的东西找不到，心里特别烦燥桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间工作台面上有一大堆东西，理不清头绪每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻环境脏乱，使得上班人员情绪不佳制订好的计划，事务一忙就“延误”了材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间,每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，工作效率也会大大降低！,二、现场管理的基本方法,1、什么是5S现场管理：“5S”活动起源于日本，主要内容为：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。,（一）、5S现场管理,2、“5S”的基本内容：1）整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；2）整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；3）清扫(SEISO)：清除场内的脏污，并防止污染的发生：4）清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；5）素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯。,二、现场管理的基本方法,（一）、5S现场管理,3、实施5S管理的作用：提升品质，减少浪费，降低成本；营造融洽管理气氛，愉悦员工心情；工作规范有序，提高工作效率；美化工作环境，增强客户对企业的信心；提高企业的知名度和形象。,二、现场管理的基本方法,（一）、5S现场管理,4、5S管理的方法要求：（1）、整理所在的工作场所(范围)全面检查；制定“需要”和“不需要”的判别基准；清除不需要物品；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；制定废弃物处理方法；每日自我检查。,二、现场管理的基本方法,（一）、5S现场管理,（一）、5S现场管理,二、现场管理的基本方法,调查需要物品的使用频度,决定日常用量,（2）整顿要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品(目视管理的重点)。,（一）、5S现场管理,二、现场管理的基本方法,二、现场管理的基本方法,（一）、5S现场管理,整顿重点:1）整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2）要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确；3）对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；4）另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误放时能马上知道。,二、现场管理的基本方法,（一）、5S现场管理,清扫要领：建立清扫责任区(室内外)；执行例行扫除,清理脏污；执行例行污染源,予以杜绝；建立清扫基准,作为规范。,（3）、清扫,清扫的内容：例行扫除,清理脏污；资料文件的清扫；机器设备的清扫；公共区域的清扫。,二、现场管理的基本方法,（一）、5S现场管理,（4）、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。,清洁要领：1）.落实前3S工作；2）.制订目视管理的基准；3）.制订稽核方法；,4）.制订奖罚制度，加强执行；5）.维持5S意识；6）.高阶主