锅炉设备检修规程

QB广州珠江电厂企业标准Q/ZD-106.02-2010代替 Q/ZD-106.02-2006；ZDJX/QW014GS-1998Q/ZD-105.601-2004锅炉设备检修规程2010.8修订2010-09-27发布2010-09-27实施广州珠江电厂 Q/ZD-106.02-2010目 录1 范围12 规范性引用文件13 锅炉本体13.1锅炉概况13.2 锅炉技术规范33.3 汽包检修43.4 水冷壁检修73.5 省煤器检修113.6 过热器检修123.7 再热器检修163.8 联箱及减温器183.9燃烧器检修213.10 冷灰斗及除渣装置检修253.11吹灰器检修263.12 空气预热器检修303.12.1 设备概况303.12.2设备技术规范303.12.3 设备检修工序、工艺及质量标准313.13 声波吹灰器483.14 锅炉附件检修504 汽水系统及阀门524.1 安全门524.1.1 设备概况524.1.2设备技术规范524.1.3 设备检修工序、工艺及质量标准534.2 电磁释放阀564.2.1设备概况564.2.2设备技术规范574.2.3设备检修工序、工艺及质量标准574.3 截止阀604.3.1设备概况604.3.2设备技术规范604.3.3设备检修工序、工艺及质量标准624.4 闸阀664.4.1设备概况664.4.2设备技术规范664.4.3设备检修工序、工艺及质量标准674.5 调节阀704.5.1设备概况704.5.2设备技术规范704.5.3 设备检修工序、工艺及质量标准724.6 止回阀754.6.1设备概况754.6.2设备技术规范754.6.3 设备检修工序、工艺及质量标准754.7 汽水管道784.7.1设备概况784.7.2设备检修工序、工艺及质量标准784.8 阀门电动装置804.8.1设备概况804.8.2设备检修工序、工艺及质量标准804.9 扩容器824.9.1设备概况824.9.2设备技术规范824.9.3设备检修工序、工艺及质量标准834.10 汽包就地水位计844.10.1 设备概况。844.10.2设备技术规范844.10.3设备检修工序、工艺及质量标准855 制粉系统865.1 磨煤机865.1.1设备概况865.1.2 设备技术规范875.1.3 设备检修工序、工艺及质量标准875.2 给煤机1005.2.1设备概况1005.2.2 设备技术规范1005.2.3 设备检修工序、工艺及质量标准1015.3 密封风机1045.3.1 设备概况1045.3.2 设备技术规范1045.3.3 设备检修工序、工艺及质量标准1045.4 等离子高压风机1065.4.1 设备概况1065.4.2 设备技术规范1065.4.2设备检修工序、工艺及质量标准1066 烟风系统1076.1 一次风机1076.1.1设备概况1076.1.2 设备技术规范1086.1.3设备检修工序、工艺及质量标准1086.2 送风机1166.2.1设备概况1166.2.2设备技术规范1166.2.3设备检修工序、工艺及质量标准1176.3 引风机1236.3.1设备概况1236.3.2设备技术规范1236.3.3 设备检修工序、工艺及质量记录1256.4 风机润滑油站检修1306.4.1设备概况1306.4.2设备技术规范1306.4.3设备检修工序、工艺及质量标准1316.5 风机调节油站检修1326.5.1设备概况1326.5.2设备技术规范1336.5.3设备检修工序、工艺及质量标准1336.6 火焰冷却风机检修1356.7 工业电视冷却水泵检修1367 联轴器找中心检修1387.1 设备技术规范1387.2设备检修工序、工艺及质量标准1388 转子找动平衡检修1398.1 设备概况1398.2设备检修工序、工艺及质量标准1399 压缩空气系统1419.1 ATLAS空压机（除灰及仪用）1419.1.1设备概况1419.1.2设备技术规范1419.1.3设备检修工序、工艺及质量标准1429.2 杂用空压机检修1459.2.1设备概况1459.2.2 设备技术规范1459.2.3 设备检修工序、工艺及质量标准14610 除灰系统14910.1 电除尘器14910.1.1设备概况14910.1.2设备技术规范15010.1.3设备检修工序、工艺及质量标准15010.2阴极减速机15810.2.1设备概况15810.2.2设备技术规范15810.2.3设备检修工序、工艺及质量标准15810.3 阳极减速机16010.3.1设备概况16010.3.2设备技术规范16010.3.3设备检修工序、工艺及质量标准16010.4 1炉正压除灰系统16210.4.1 设备概况16210.4.2 设备技术规范16310.4.3 系统工艺流程16410.4.4 设备检修工序、工艺及质量标准16510.4.5 故障原因及排除方法16810.5 正压除灰仓泵16910.5.1设备概况16910.5.2设备技术规范17010.5.3设备检修工序、工艺及质量标准17110.6 双轴加水搅拌机17210.6.1设备概况17210.6.2设备技术规范：17310.6.3设备检修工序、工艺及质量标准17310.7 布袋除尘器17511 燃油系统及消防设备17711.1供油泵17711.2污油回收泵17811.3污油回收装置检修18211.4泡沫消防泵检修185附录A： 锅炉A级检修标准项目 188附录B： 设备检修质量记录 200附录C： 设备检修验收单 247附录D： 锅炉四管设备清册 248附录E： 锅炉设备附图 258前 言本规程根据设备制造厂使用说明书、设计图纸、资料和有关兄弟单位设备的检修工艺规程，参照电力安全规程、国家二十五项反事故措施，三标一体化的安全、环境、健康有关规定，结合广州珠江电厂设备实际情况编写而成。本次修订说明：本规程本次修订的主要内容有：取消了氢气气脉冲吹灰装置、杂用空压机（活塞式）；增加了声波吹灰装置、等离子点火及稳燃系统、锅炉管寿命管理系统、等离子高压风机、布袋除尘器等设备。对个别设备的检修内容及质量标准进行补充和修改了。附录：“设备检修质量记录”根据检修文件包作了修改、“锅炉四管设备清册”增加了近年管子材质升级的部分。因在2010年上半年实施脱硝工程项目中，#1炉空气预热器进行了整体更换，#2#4炉空气预热器进行了部分更换，四台炉的空气预热器传热元件盒由24分仓改为48分仓，同时锅炉引风机由原来沈阳鼓风机厂ASN-2880/1600动叶可调轴流风机整体改造为上海鼓风机有限公司SAF26.6-18-1动叶可调轴流风机，同时电机及油站进行了同步改造。考虑到空气预热器、锅炉引风机改型后的实际情况，故对上述设备检修工艺要求进行了重新修订。本标准于1998年10月首次发布，2006年4月第一次修订，2010年1月第二次修订，2010年8月第三次修订，自公发之日起执行，原锅炉设备检修工艺规程（2010.1修订版）同时废止。本标准修订人：曾江华 任 彬 余顺强 李大梁 吕洪涛本标准审核人：谢力群 杨二鲁 罗 圣 刘细驹本标准审定人：洪 威 王云池本标准批准人：程 波本标准由生产管理部负责解释。VQ/ZD-106.02-2010广州珠江电厂企业标准锅炉设备检修规程（2010.8修订）Q/ZD-106.02-2010代替Q/ZD-106.02-2006；ZDJX/QW014G5-19981 范围本规程规定了广州珠江电厂4300MW机组HG1021/18.2-YM3型亚临界中间再热自然循环汽包锅炉及其辅助设备的检修工艺规程。本规程适用于珠江电厂锅炉及其辅助设备A、B、C、D级检修及日常维护检修。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。DL/T 748.110-2001 火力发电厂锅炉机组检修导则 第110部分DL/T 5047-1995 电力建设施工及验收技术规范 锅炉机组篇DL5031-1994 电力建设施工及验收技术规范 管道篇DL/T 734-2000 火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DL/T 869-2004 火力发电厂焊接技术规程DL/T 752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL 612-1996 电力工业锅炉压力容器监察规程国电发【2000】589号 防止电力生产重大事故的二十五项重点要求电安生 1994 227号 电业安全工作规程（热力和机械部分）设备厂家设计图纸、技术资料及说明书3 锅炉本体3.1锅炉概况3.1.1 锅炉为哈尔滨锅炉厂生产的HG1021/18.2YM3型亚临界中间再热自然循环汽包炉，单炉膛采用四角布置摆动式燃烧器，四角切圆燃烧方式。制粉系统为正压直吹式，配置六台RP-783中速磨为上海重型机械厂提供，每台磨配一层煤粉喷嘴，燃烧器可以上下摆动，最大摆动角度为30O。采用高压头冷一次风机使整个制粉系统作正压运行。3.1.2 炉膛上部布置壁式辐射再热器和大节距的分隔屏过热器，以增加过热器与再热器的辐射特性。并起到切割旋转的烟气流，以减少进入过热器炉宽方向的烟温偏差的作用。壁式再热器布置于前墙和两侧的水冷壁管的内侧，分隔屏沿炉宽方向布置四大屏。3.1.3 锅炉为亚临界自然循环汽包炉，设置8根集中下降管。炉膛四周为全焊膜式水冷壁，水冷壁管径为63.58mm，节距S=76.2mm，共652根，前墙、后墙、两侧各为163根。为确保亚临界超压5%锅炉水循环的安全性，在距冷灰斗拐点3m至折焰角高热负荷区四面墙采用内螺纹管，以确保水循环的可靠性。3.1.4 过热器和再热器最大限度地采用蒸汽冷却的定位管和吊挂管，以保证运行可靠性。分隔屏和后屏沿炉膛深度方向有四组汽冷定位夹紧管，与前水冷壁之间装设导向定位装置以作管屏的定位和夹紧，防止运行中管屏的摆动。过热器后屏和再热器前屏用横穿炉膛的汽冷定位管定位以保证屏与屏之间的横向节距，并防止运行中的摆动。布置于后烟道中的水平低温过热器和省煤器管组均由包墙管下联箱引出的汽冷吊挂管悬吊和定位。对于高烟温区的管屏（过热器后屏和再热器前屏），延长其最里面的管圈作管屏底部的夹紧用。3.1.5 过热器和再热器采用较大的横向节距，除了防止结渣和积灰的目的外，还便于在蛇形管穿过顶棚处装设高冠板式密封装置，以提高炉顶的密封性。3.1.6 过热器和再热器采用较大直径的管子，有51mm、57mm、63mm等，增加了管子在制造和安装过程中的刚性，降低了过热器和再热器的阻力，并且这种较粗管子的顺列布置有利于降低管子的烟气侧磨损，提高抗磨的能力。3.1.7 过热器、各级再热器之间采用单根或数量很少的大直径连接管相连接，能使蒸汽达到良好的混合作用，以消除汽温偏差，各集箱与大直径连接管相连接处均采用大口径三通。3.1.8 过热器、再热器蛇形管最大限度地使用各种规格的材料。所有大口径联箱和导管在保证性能和强度的基础上采用与国内常用钢材相近的美国牌号的无缝管。3.1.9 锅炉构架全部按露天布置设计，锅炉构架全部采用钢结构。为操作方便，共设有18层平台，平台上铺设栅格，其中六层为钢性平台，可以承受水平载荷。所有制造厂的连接均为焊接，构架现场安装主要连接处采用高强度螺栓连接。3.1.10 每台锅炉装有二台三分仓容克式空气预热器，由于设计煤种（陕西神府东胜煤）的水份不大，要求的干燥剂温度不高，因此预热器采用逆转式。烟气首先加热二次风分仓，这样可获得较高的二次风风温，以加强燃烧，而获得稍低的一次风温作干燥剂，以降低调温用的冷风百分比。3.1.11 锅炉的汽包、过热器出口及再热器进出口均装有直接动作的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有电磁释放阀以减少安全阀的动作次数。3.1.12 汽温调节方式：过热器采用二级喷水减温，第一级喷水减温器设于低温过热器到分隔屏的大直径连接管上，第二级喷水减温器设于后屏过热器到末级过热器的大直径连接管上，减温器采用笛管式。再热器的调温主要靠燃烧器的摆动，再热器的进口导管上装有两只雾化喷咀式的喷水减温器，主要作事故喷水用。3.1.13 在炉膛、各级对流受热面和回转式空气预热器均装设不同型式的吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制。为了改善尾部烟道积灰较多的现状，提高受热面管子的传热效果，避免蒸汽吹灰器容易吹损受热面管子，在尾部烟道安装36台声波吹灰装置。（目前#4炉已安装）。3.1.14 锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。3.1.15 锅炉设有膨胀中心，可进行精确的热位移计算，作为膨胀补偿、间隙预留和管系应力分析的依据，并便于与设计院所设计的各管道的受力情况相配合。在锅炉本体的刚性梁、密封结构和吊杆的设计中也有相应的考虑。膨胀中心的设置对保证锅炉的可靠运行和密封性的改善有着重大的作用。3.1.16 锅炉刚性梁按炉膛内最大瞬间压力为8712.2Pa设计，此设计压力考虑紧急事故状态下所造成的炉膛内瞬间最大压力。此数据符合美国国家防火协会规程（NFPA）的规定。锅炉水平刚性的布置系统先按各部位烟侧设计压力。跨度和管子应力等条件通过应力分析以确定各处的最大许可间距，而根据门孔布置等具体条件所确定的刚性梁实际间距应小于此处的最大许可间距。由于锅炉水平烟道部位的两侧墙跨度最大，为减少挠度，每侧有两根垂直的刚性梁与水平刚梁相连。3.1.17 锅炉装有炉膛安全监控系统(FSSS)。由其进行锅炉的启停，事故解列以及各式各种辅机的切投。其主要功能是炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸有重要作用。3.1.18 机组装有协调控制系统，进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一个完整系统来进行锅炉的自动调节。3.1.19 机组的设计既可按定压运行，也可按滑压方式运行。3.1.20 锅炉安装了等离子点火及稳燃系统。在最下层燃烧器处，安装4台由烟台龙源公司生产兼有等离子点火及稳燃功能的等离子燃烧器及附属配套设备。等离子点火燃烧器具有锅炉无油启动点火及锅炉低负荷稳燃两种功能。3.1.21 根据我厂实施状态检修工作计划要求，在末级过热器、末级再热器、屏式再热器、后屏过热器安装了锅炉管寿命管理系统。该系统是在对电厂设备状态进行监测和评估的基础上优化设备运行与维修管理，以便计算其真实温度场、应力场、老化度、寿命消耗程度。通过对设备使用状态、老化状态以及设备寿命的连续监测，及时反映设备状态和设备寿命信息，使之应用于设备管理的决策中，可明显提高设备运行的安全性、可靠性，降低维修成本，实现设备的全寿命过程优化管理，进一步改进维修决策与管理的科学性。3.2 锅炉技术规范锅炉主要参数名 称单 位负荷工况MCR定压95%定压70%滑压60%主蒸汽流量t/h1,021923678581主蒸汽出口压力MPa18.217.417.113.2主蒸汽出口温度540540540540再热蒸汽流量t/h825754570496再热蒸汽进口压力MPa3.833.502.642.28再热蒸汽出口压力MPa3.623.312.492.16再热蒸汽进口温度324321299312再热蒸汽出口温度540540540540给水温度278.4272.4254.5245.5汽包压力MPa19.618.517.714.0热风温度：一次风/二次风313/324306/316293/302282/287空预器出口烟温128.8121109102水冷壁和过热器设计压力MPa20.6再热器设计压力MPa4.353.3 汽包检修3.3.1设备概况汽包顶部装焊有饱和蒸汽引管座、放气阀管座，两侧装焊有汽水混合物引入管座，汽包底部装焊有大直径下降管座、给水管座及紧急放水管座、封头上装有人孔门、安全阀座、加药管座、连续排污管座、二对就地水位表管座、一对远方水指示器管座、炉水取样器管座。汽包内部采用内夹套结构，即在汽包下部装设了与旋风分离器入口连通箱相连的密封夹层，使得汽包上、下壁温尽量保持一致，可加快锅炉启停速度。为保持夹层内的汽水混合物自炉后向炉前不停地流动，避免水层停滞过冷，引入汽包前半部与后半部引入管的产汽量比为0.4：0.6，靠压差平衡，以迫使一部分汽水混合物由后向前流动。汽包内部布置有108只直径315mm的切向旋风分离器作一次分离元件，每只分离器的分离的最大蒸汽量为12t/h，二次分离元件为波形板分离器，三次分离元件为顶部百叶窗分离器。3.3.2 设备技术规范序号名称单位设计参数备注1最高允许工作压力MPa20.622工作温度3693材料SA-2994壁厚mm2005总长mm221846内径mm17787外径mm21788总重t2213.3.3设备检修工序、工艺及质量标准工序工作内容质量标准1检修准备工作：1.工器具准备：行灯变压器（12伏）、通风机、电源架、气动磨光机、透明塑料胶管、橡胶盖板、手锤、扳手等。2.备品材料准备：人孔门螺栓（硬度检测）、缠绕垫圈。1.工器具检验合格，符合安全标准。2.备件材料检验合格,人孔门螺栓必须经硬度检验合格。2安全措施：1.停止电动给水泵、A、B汽动给水泵运行，切断其工作电源，并挂“禁止合闸”牌。2.锅炉降压至零，并放干炉内的水。3.汽包内温度降至40时，方可进入工作。4.进入汽包内工作,必须通风良好。5.检修人员进入汽包前应清点和检查须带入汽包内进行检修的工具及穿专用的工作服。6.打开人孔门前确认汽包内无剩余压力，打开后应装上临时人孔门，检修人员离开汽包后应立即关闭人孔门，并上锁和贴上专用封条。7.汽包下半部的可见管管口应有牢固的临时封堵装置，检查预留的固定封堵网罩1.进入汽包工作,工作人员,工具材料要登记。离开时，要清点工具材料及记录。2.进入汽包内工作时,监 护人员要经常与内部工作人员联系,不得随意离开。3.在汽包内所用电动工具和照明应符合电生1994227号文中第272条、第273条和第274条要求。4.汽包内临时人孔门及可见管管口的临时封堵装置用厚度2的铁板制作有限位的盖头铺盖下降管管口,并且复盖5厚的橡胶皮。5.用木塞封堵事故放水管，连续排污管，双色水位计水，汽侧进入管口。3汽包内部装置及附件的检查和清理1.汽包开门时应联系化学运行作内部化学监督检查及污垢定性检查。2.检查汽水分离器及附件的完整性、严密性和固定状况。3.检查、清理并疏通内部给水管、事故放水管、加药管、排污管、取样管和水位计、压力表的连通管。4.溢水门坎和托水盘检查,腐蚀严重时,应予以更换。5.溢水门坎和清洗孔板的水平度检查。6.检查汇流箱的表面及焊缝,清理后应进行严密性检查。7.用钢丝刷，毛刷清理汽包内壁及内部装置的污垢,清理水渣，沉淀物。1汽包分离装置应严密完整。2.分离器无松动和倾斜,接口应保持平整和严密。3.分离器上的销子和紧固螺母无松动,无脱落。4.各管座孔及水位计、压力表的连通管保持畅通，内壁无污垢堆积或堵塞。5.溢水门坎水平误差不得超过0.5mm/m,全长水平误差最大不得超过4mm。6.汽包内壁、内部装置和附件的表面须光洁。7.清洗孔板和均流孔板的孔眼无堵塞。8.禁止用未处理过的生水进行水冲洗。9.清理汽包内壁及内部装置的污垢,清理时不得损伤金属及金属表面的防腐保护膜。4汽包内的部件拆除及清理1.拆卸旋风分离器和清洗孔板、均流孔板前须按前后左右的顺序进行编号，然后按先两头后中间顺序进行拆卸。2.拆下旋风分离器和清洗孔板、均流孔板上的螺母、销子和固定钩子后，须确认个数和损坏情况，然后分类放置。3.检查修理旋风分离器筒体，溢流环支撑；4.用压缩空气将旋风分离器筒体，波形分离器的浮灰，铁锈清理干净,并按编号顺序摆放。5.用铁钩清理加药管，给水管侧小孔，再用压缩空气通气疏通。1.拆除部件要轻拿轻放，防止损坏部件。2.各部件清理干净，摆放有序，做好记录。3.各管子联接焊缝无裂纹，断裂现象，管子畅通，无堵塞。5汽包内壁及焊缝检查1.内外壁焊缝及汽包壁的表面腐蚀、裂纹检查及消除。2.检查锅筒内外壁的纵缝和环缝、人孔门加强圈和预埋构件焊缝。3.检查汽水混合物引入管、饱和蒸汽引出管和其它可见管管座角焊缝。4.检查集中下降管管口焊缝时，先割除格栅，再用专用盖板封堵下降管管口，以防杂物掉入管内。1.符合DL440-1991中的2.5、3和4要求。2.汽包内壁表面应平整，表面无裂纹。3.表面裂纹和腐蚀凹坑打磨后表面保持圆滑，不得出现棱角和沟槽。6.内部构件焊缝检查1.汽包夹层环向和纵向焊缝如出现脱焊或裂纹，应补焊.2.旋风分离器托水盘焊缝去锈去污、检查。1.焊缝无脱焊，无裂纹，无腐蚀。2.补焊焊缝应密封，无气孔，无咬边。3.汽包内部补焊时，应有良好通风，焊线应用布条悬挂，焊把不用时应用布包好，不能拖行。7汽包内部设备装复：按先中间后两头的顺序按原编号装复。1.安装位置正确。2.旋风分离器应保持垂直和平整，入口结合面应用厚度为2的高压石棉纸垫密封。3.清洗孔板和均流孔板保持水平和平整。4.各类紧固件紧固良好,无松动。8活动支座、吊架检查1.检查吊杆受力。2.检查吊杆及支座的紧固件紧力。3.检查吊环与汽包接触间隙。4.检查活动支座预留膨胀间隙。1.吊杆受力均匀。2.吊杆及支座的紧固件完整，无松动。3.吊环与汽包接触良好。4.支座与汽包接触良好。5.活动支座留合理的膨胀间隙。9汽包中心线水平测量及水位计零位校验1.汽包中心线水平测量必须以汽包两侧的圆周中心为基准。2.汽包水位计零位校验须根据汽包中心线的水平偏差值来进行零位校验。1.汽包水平偏差一般不大于6mm。2.汽包水位计零位为汽包中心线以下75 mm。10人孔门检修1.检查和清理人孔门结合面,对于结合面上的残留物裂纹或疵点应予以铲刮或研磨。2.检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹。3.必须更换专用高压密封垫料。4.人孔门关闭前应对汽包内进行最后一次检查，清理内部木塞，盖板，胶皮等杂物和检查检修工具。5.人孔门螺栓装复前应对螺栓表面涂抹二硫化钼。6.在点火后，压力升至0.3Mpa-0.5Mpa时进行人孔门螺栓热紧。1.人孔门结合面应平整光洁,研磨后的平面用专用平板及塞尺沿周向检测12-16点,误差应小于0.2mm,结合面无划痕和拉伤痕迹。2.汽包紧固螺栓无裂纹，断扣，弯曲并经金相检验合格。3.人孔门关闭前,汽包内无任何遗留物。4.人孔门关闭后,结合面密封良好。5.紧固螺栓受力均匀。3.4 水冷壁检修3.4.1 设备概况HG-1021/18.2型亚临界压力自然循环汽包炉设置8根集中下降管，两端两根为45752，中间6根为40646mm，由下降管子底端的分配集箱接出72根15918的分散引入管进入27350mm水冷壁下集箱。炉膛四周为全焊式膜式水冷壁，规格为63.58mm，节距S=76.2mm，后墙经折焰角后抽出33根作为后水冷壁吊挂管,管径为7613mm，水冷壁延伸侧墙及水冷壁对流排管径为769mm，水冷壁管共652根，前墙、后墙、两侧各为163根。后墙从冷灰斗拐点以上3m到折焰角处，前、侧墙从冷灰斗拐点以上3m到再热器遮盖区水冷壁，采用内螺纹管，其余部分均为光管，整个循环系统有72根15918的引入管和98根15918mm的引管。锅炉水冷壁系统共为28个循环回路，前后墙各6个回路，两侧墙各8个回路,设计循环倍率为40.6。3.4.2 设备技术规范序号名称规格材质备注1后水冷灰斗下弯管163.5820G2169件/炉2后水冷灰斗下弯管263.5820G214件/炉3后水冷灰斗下弯管1(炉内)63.5820G24件/炉4后水冷灰斗下弯管2(炉内)63.5820G20件/炉5后水冷灰斗下弯管3(从炉内穿至炉底小室)63.5820G24件/炉6折焰角切角弯管1(炉内)63.57.8SA-178C(内螺纹管)正反各10件/炉7折焰角切角弯管2(炉内)63.57.8SA-178C(内螺纹管)正反各10件/炉8折焰角弯管63.57.8SA-210A(内螺纹管)183件/炉9水冷壁管63.57.8SA-210A(内螺纹管)冷灰斗拐点3米至折焰高热负荷区10通孔弯管(墙再入口段穿水冷壁弯孔)63.58正反各70件/炉11冷灰斗上弯管63.58SA-210A1612件/炉12后水排管，后水延伸侧包76920G13后水悬吊管761320G3.4.3设备检修工序、工艺及质量标准工序工作内容质量标准1工器具准备：手提切割机、坡口机、磨光机、内磨机、砂轮切割机、游标卡尺、卷尺、水溶纸、对口工具等。工器具检验合格，符合安全标准。2水冷壁检修准备工作及清灰2.11.材料准备：水冷壁管（63.58）、吹灰孔弯头、密封钢板条水冷壁管（63.58）、包括光管及内螺纹管，看火孔水冷壁弯头、密封钢板条（20G）。8、10、12圆钢。2.工器具准备：手提切割机、坡口机、磨光机、内磨机、砂轮切割机、游标卡尺、卷尺、水容纸、对口工具等。1.备件材料检验合格。2.工器具检验合格，符合安全标准。2.2安全措施：1.停止电动给水泵、A、B汽动给水泵运行，切断其工作电源，并挂“禁止合闸”牌。2.锅炉降压至零，并放干炉内的水。3.炉内温度降至60时，方可进入工作。执行各项安全规程，确保人身和设备的安全。2.3水冷壁清灰1.管子表面的结焦清理。清焦时不得损伤管子外表，对渣斗上方的斜坡和弯头应加以保护，以防砸伤。2.管子表面的积灰应用高压水冲洗。3.炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或检修升降平台。4.炉膛内应有充足的照明，所有进入炉膛的电源线应架空，电压符合安全要求。1.管子表面无结焦和积灰。2.管子无损伤。3.符合电业安全工作规程（热力和机械部分）的脚手架安装和使用要求,以及检修升降平台制造厂所有制定的安装和使用要求。4.进入炉膛的电气设备绝缘良好,触电和漏电保护可靠。3水冷壁外观检查3.1检查磨损1.吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔等门孔四周水冷壁管或测量壁厚。2.检查燃烧器两侧水冷壁管或测量壁厚。3.检查凝渣管和测量壁厚。4.检查双面水冷壁前后屏夹持管或测量壁厚。5.检查双面水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁管子，测量壁厚。6.检查燃烧器附近管屏等水循环不良及炉膛热负荷最高区域的管子、局部管壁过热处。7.检查燃烧器煤粉喷嘴附近，二次风喷口、吹灰器孔附近，打焦孔四周及水冷壁折焰角处下部等为主要检查内容，并作好记录。1.管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。2.磨损管子其壁厚不得超过管子理论计算最小壁厚，7.112mm。3.水冷壁管胀粗超过原管径的3.5%时应更换新管。3.2检查蠕变胀粗及裂纹1.检查高热负荷区域水冷壁管，必要时抽查金相。2.检查直流炉相变区域水冷壁管，必要时进行金相检查。1.管子外表无鼓包和蠕变裂纹。2.管子胀粗值应小于管子外径的3.5%。3.3检查焊缝裂纹1.检查水冷壁与燃烧器大滑板相连处的焊缝。2.检查炉试水封梳形板与水冷壁的焊缝。3.检查双面水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊须采用同钢种焊条4.检查冷灰斗及折焰角处与侧水冷壁密封焊缝有无拉裂等缺陷。5.检查上下左右管屏之间水冷壁联接结构焊缝有无脱焊、开裂缺陷。1.水冷壁与结构件的焊缝无裂纹。2 .水冷壁鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封，无气孔，无咬边。3.4检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管及水封附近管子的点腐蚀。1.管子表面无严重凹痕,管子表面平整。2.凹痕深度超标以及管子变形严重的应予更换。3.5检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高温腐蚀。1、管子表面无裂纹，腐蚀点凹坑深度超标者更换。4取样管检查1.取样管的设置应由金属监督部门和化学监督部门指定。2.取样管的切割点应避开钢梁，如是第二次割管，则必须包括新旧管段(新管是指上次大修所更换的监视管)。3.取样管切割时， 应采用机械切割，不宜用割炬切割。4.管割下以后应标明取样管的部位、高度、向火侧和管内介质的流向。5.测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查。6.采用割炬切割两侧鳍片时，应避免割伤相邻管子。1.管子切割部位正常。2.取样管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤。3.割取的管段应轻拿轻放，不允许碰撞或摔打，送化学监督检查，在割取管段中取一定长度，用酸洗去除水垢后，计算出内径单位面积结垢量。4.检查管材的金相组织变化及机械性能情况。5.割伤水冷壁管的局部硬伤不超过原管径的10%可以补焊，如果有普遍磨损严重是，超过壁厚的1/3应更换新管。6.割管取样位置应避开喷涂区域200。5换管5.11.管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20mm。2.管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。3.相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。3.相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。4.管子切割应采用机械切割,特殊部位而需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区。5.更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。1.管子切割点位置应符合KL612-1996的5.29的要求。2.采用割炬切割时,在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。3.切割点开口应平整,且与管子轴线保持垂直。4.切割后应及时封堵下管口，确保无异物落入管中。5.割管取样位置应避开喷涂区域200。5.2新管检查。1.检查管子表面裂纹、表面压扁、凹坑、撞伤和分层。2.检查管子表面腐蚀。3外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。4.检查弯管表面拉伤和波浪度。5.检查弯管曲部分不圆度，并通球试验，试验球的直径应为管子内径的85%。6.检查管径及壁厚。7.检查鳍片与管壁间的焊缝。8.新管使用前宜进行化学清洗,对口前还需用压缩空气进行吹扫。9.新管配制前，应进行外观检查，管径材质应符合要求。对膜式内螺纹管应检查其内螺纹是否清晰，内螺纹是否偏离管子中心，内螺纹线高度0.40.6，不符合要求不得使用。1.管子表面无裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷。2.管子表面光洁，无腐蚀。3.管子壁厚负公差应小于壁厚的10%。4.弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL5031-1994的表4.2.6要求。5.弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算许用壁厚。6.弯管的不圆度应小于6%,通球试验合格。7.内螺纹管的内螺纹方向正确。8.鳍片焊缝无咬边。9.新管内无铁锈等杂质。5.3新管焊接1.管子对口应按照DL5031-1994的5.1和5.2进行。2.管子焊接工艺按照DL5007-1992的5.0进行。3.鳍片拼缝所使用材质应与鳍片管的膨胀系数一致。4.新管施工焊口须100%探伤。1.管子焊接的质量标准须符合DL5007-1992的质量标准。2.鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封,无超标缺陷。3.内螺纹管焊接时螺纹衔接良好。4.新管施工焊口无损探伤合格。5.对于内螺纹管，应把焊口区域上的内螺纹部分磨平，做好钝边，将新管与原管对正点焊后进行焊接，先焊下口，焊口对接前鳍片，不得点焊，以免焊接膨胀拉伤管子。6.将新管鳍片密封部位用圆钢或扁钢密封焊。鳍片焊接时，先焊管段中间部位，然后再焊上、下焊缝以均匀吸收长度方向上的焊接热应力。3.5 省煤器检修3.5.1设备概况省煤器的作用在于利用尾部除热将锅炉给水进行加热，同时降低尾部烟温。省煤器布置在锅炉尾部烟道下部，管径425，在锅炉横向方向由136排平行布置的水平蛇形管组成，所有蛇形管都从入口集箱引入，终止于出口集箱。给水经过主给水管截止阀、止回阀和省煤器入口导管，再经过入口集箱进入蛇形管，水在蛇形管中与烟气成逆向流动，以此达到有效的热交换。给水在省煤器中加热后，经由出口导管引入汽包。在省煤器入口集箱端部和集中下降管之间连有省煤器再循环管，该管在启动或停炉过程中，停止进水时，将循环引到省煤器,防止省煤器过热。3.5.2设备技术规程序号名 称规格（mm）材质备注1省煤器蛇形管42520G2省煤器悬吊管385.520G3省煤器吊挂集箱21935SA-106B4省煤器入口联箱40665SA-106B5省煤器出口联箱35665SA-106B6省煤器出口导管27332SA-106B3.5.3 设备检修工序、工艺及质量标准工序工作内容质量标准1准备工作1.1工具准备：手提切割机、坡口机、磨光机、内磨机、砂轮切割机、游标卡尺、卷尺、水溶纸、对口工具等。工器具检验合格，符合安全标准。1.2备品材料准备：省煤器管及弯头（20G 425）、吊挂管（20G 385）、防磨罩。备件材料检验合格。1.3安全措施1.停止电动给水泵、A、B气动给水泵运行，切断其工作电源，并挂“禁止合闸”牌。2.锅炉降压至零，并放干炉内的水。3.炉内温度降至60时，方可进入工作。4.进入省煤器检修现场的所有电源线须架空,电气设备使用前应检查绝缘、触电和漏电保护装置。执行各项安全规程，确保人身和设备的安全。2省煤器清灰1.先用人工清除大块杂物(如焊条头、铁丝、保温材料块等)。2.管子表面和管排间的积灰用压缩空气清扫或用水冲洗。1.管子表面和管排间的烟气通道无积灰、无杂物。2.省煤器灰斗无积灰、无杂物。3省煤器外观检查3.1检查管子磨损。1 1.烟气最先接触的13排管子。2 2.蛇形管弯头外侧容易形成“烟气走廊”的部位。3.靠墙部位管子，烟气流速和浓度相对较高的烟气转弯外侧受热面。4.检查悬吊管及管夹周围。5.人孔门、吹灰器孔附近的管排。1.管子表面光洁。2.管子磨损量大于管子壁厚30%的，应予以更换。6.管排及管子防磨装置脱落、鼓起、歪斜、变形部位。7.产生局部“烟气走廊”或杂物堆积的管排。8 8.高、中温段省煤器连接管弯头的迎风面。3.21.管排横向节距检查和管排整形。2.更换变形严重的管子或管夹。3.恢复管排横向节距。1.管排横向节距一致。误差不大于15mm。2.管排平整，无出列管和变形管。3.管夹焊接良好，无脱落。4取样管切割和检查1.取样段须由化学监督部门予以指定。2.取样取样段须避开管排的管夹，如是第二次割管,则必须包括新旧管(新管是指上次大修所更换的管子)。3.取样段切割时应采用机械切割，不宜用割炬切割。4.取样段切割下来后应标明管子部位、水流方向和烟气侧方向。5.测量监视段厚度及检查管子内外壁的腐蚀。1.取样管子切割部位正确。2.取样管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤。3.割管取样位置应避开喷涂区域200。5管子更换1.割管.悬吊管局部更换时,必须先将切割点承重一侧的管子加以固定,稳妥以后方可割管、换管，焊接结束后方可撤去固定装置，管子切割后应在开口处进行封堵，并贴上封条。2.新管检查同水冷壁新管检查。3.新管焊接同水冷壁新管焊接。1.管子的切割点位置应符合DL642-1996的5.29的要求。2.切割点开口应平整,且与管子轴线垂直。3.悬吊管承重侧管子不发生下坠。4.悬吊管更换后保持垂直。5.对于采用割炬切割的管子,在管子割开后应无熔渣掉进管内。6.割管取样位置应避开喷涂区域200。6防磨装置检查和整理1.防磨罩磨损检查。2.防磨罩位置检查。3.防磨罩安装或更换应严格按照设计要求进行、不得与管子直接焊接。1.防磨罩应完整。2.防磨罩磨损量超过壁厚50%的应更换。3.防磨罩无移位、无脱焊和变形。4.防磨罩能与管子相对自由膨胀。3.6 过热器检修3.6.1设备概况 过热器由五个主要部分组成:末级过热器、后屏过热器、分隔屏、立式低温过热器和水平式低温过热器、后烟道包墙和顶棚过热器。 末级过热器位于水冷壁排管后方的水平烟道内，一共有90屏，管径为51mm，以152.4的横向节距沿整个炉宽方向布置。后屏过热器位于炉膛上方折焰角前,一共有20屏，管径为54mm以686mm横向节沿整个炉膛宽度布置。分隔屏位于炉膛上方，前墙水冷壁和后屏过热器之间，共四排，每排六片小屏布置，管径为51mm,从炉壁中心开始,分别以3430mm,2743mm,2566mm的横向节距沿整个炉膛宽度布置。立式低温过热器位于尾部烟道内,水平式低温过热器的上方,一共为91屏,管径为57mm，以152mm的横向节距沿炉宽方向布置。水平式低温过热器位于尾部烟道省煤器上方，一共91屏，管径57mm，以152mm的横向节距沿炉宽方向分置。后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙和后墙及顶棚组成，形成一个垂直下行烟道。后烟道延伸包墙形成了一部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。3.6.2设备技术规范详见附录D：锅炉设备四管清册3.6.3设备检修工序、工艺及质量标准工序工作内容质量标准1准备工作及清灰1.1工具器准备：手提切割机、坡口机、磨光机、内磨机、砂轮切割机、游标卡尺、卷尺、水容纸、对口工具等。工器具检验合格，符合安全标准。1.2材料准备：过热器合金钢管及弯头516、517、518、519、5110、549、5410、5411。材质：钢102、12Cr1MoV、TP304-H。备件材料检验合格1.3安全措施：1.停止电动给水泵、A、B汽动给水泵运行，切断其工作电源，并挂“禁止合闸”牌。2.锅炉降压至零，并放干炉内的水。3.炉内温度降至60时，方可进入工作。4.进入过热器检修现场的电源线应架空,电气设备使用前应检查绝缘和触电、漏电保护装置。执行各项安全规程，确保人身和设备的安全。1.4清灰：1.管子表面和管排间的积灰用高压水冲洗或用压缩空气清灰。2.包覆管过热器的管子表面以及鳍片积灰用高压清水冲洗或压缩空气干清灰。1.管子表面和管排间的烟气通道内无积灰、结渣和杂物。2.包覆过热器管子表面和鳍片无积灰。2管子外观检查2.1检查管子磨损：1.检查吹灰器吹扫区域内管子或测量壁厚。2.检查包覆过热器吹扫孔四周管子或测量壁厚。3.检查蛇形管弯头或测量壁厚。4.检查包覆过热器开孔四周管子。5.检查屏