《塑胶》《涂装》《印刷》《五金》质量与检测doc43.doc

塑胶塑胶 涂装涂装 印刷印刷 五金五金 质量与检验质量与检验 宣言 人的生命是无限的，但人的思想是永恒的。企业要想拥有无限的生命力，就必须建人的生命是无限的，但人的思想是永恒的。企业要想拥有无限的生命力，就必须建 立起一套和企业生存相适应的文化体系。立起一套和企业生存相适应的文化体系。 企业文化体系，企业里的每个人的思想紧密相连，息息相通，使我们每个人的行为 相互协调，才智相互融汇，使企业迈向灿烂的明天。 对于品质，我们追求完美，并把它视为我们企业的生命，如果忽视品质，那无异于 砸碎手中的饭碗。 对于顾客，我们追求满意，顾客不是上帝，而是我们的亲人。顾客满意是我们服务对于顾客，我们追求满意，顾客不是上帝，而是我们的亲人。顾客满意是我们服务 的核心，这一信念必须植根于企业每个员工的心中。的核心，这一信念必须植根于企业每个员工的心中。 对于员工，我们追求关爱，员工是企业发展的支柱，尽管我们来自五湖四海，但我 们都有一个共同的家企业，我们同舟共济，人格平等，彼此关爱。 对于员工的素质，我们企求进步，员工能力是企业提升的动力。 对于员工的品质，我们追求高尚。我们的员工不仅创造非凡，而且成为诚实廉洁， 勤恳耐劳，好学上进，团结奉公的典范。 对于经营的策略，我们追求最好。培育最好的机制，培训最好的人才，提供最好的 舞台，奉献最好的服务。 对于企业的精神，我们追求创新，在瞬息万变的时代，只有产品的不断创新，员工 观念的不断革新，企业实力的不断跃升，企业的生命才得以延续。 对于企业的价值我们追求奉献，企业的生存价值不仅在于给员工一个发展的舞台， 更在于为顾客提供满意的服务。 对于企业的目标，我们追求卓越，未来的岁月注定坎坷不平，但对于成为最具文化 品味及世界一流的生产企业的目标。我们矢志不移，我们必须在产业规模和声望上永远 超越同业，通过技术和管理水平的不断提升使我们成为市场的领先者。 毋容质疑，企业能挖掘我们的每个人的生命潜力，从而激发我们无穷的智能，凭借 坚定的信心和不懈的奋斗，我们一定能使我们的企业不负于这个世界上最美好的名字 企业！ 什么是品质： 品质是反映实体满足明确或隐含需要的特征与特性的总和。 检验： 1.检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量，检查，试验，度量，并 将这些特性与规定的要求进行比较，以确定其符合性的活动。 2.检验的步骤，明确品质要求，测试，比较，判定，处理。 3.检验工作的职能： 4.保证的职能：通过对原材料，半成品，成品的检验，鉴别，分选，剔除不合 格品，决定该产品是否接受。 5.预防的职能：通过检验及早发现品质问题并找出原因，及时加以排除，预防 或减少不合品。 6.报告的职能：检验中搜集数据进行分析和评价，并向有关职能部门报告，为 改进设计，提升品质，加强管理提供信息和依据。 质量改进的基本的概念： 1质量改进和质量保持： 质量活动的两类： 量控制，保证已达到的质量水平，称为保持。 量提高到一个新水平，这个实现提高的过程称为改进。 2偶发性故障和经常性故障： 偶发性故障：也称为急性质量故障，指出系统性因素造成的质量突然恶 化，须采取应急措施，偶发性故障对质量的影响很大。这种发现故障和 排除故障的过程就是质量控制。就是质量保持的活动。 经常性故障：又叫漫性质量故障，特点是原因不明，影响不易发觉，长经常性故障：又叫漫性质量故障，特点是原因不明，影响不易发觉，长 久会影响企业素质和经济效益。久会影响企业素质和经济效益。 量改进的意义： 提高优等品率，增加效率。 提高质信益，改善用户关系，增加销售量。 减少废品，增加盈利。 减少废次品，增加产量。 减少返工，增加产量。 减少检验，筛选和试验费用。 加速新产品，新技术的开发，促进技术进步。 合理使用资金，充分发挥企业潜力。 培养不断进取，改革的精神，提高人员素质。 10. 完善质量职能，提高质量保证能力。 质量改进的程序和方法： 程序： A质量改进的必要性论。 B课题选定。 C上级的核准。 D组织好，确定人员。 E进行珍断，找出原因，制定改进措施。 F克服阻力，实施改进措施。 G验证改进措施。 H在新水平上进行控制，巩固成果。 质量改进的方法：“PDCA”循环。 P（计划）D（执行）C（检查）A（循环）具体分 为八个步骤： A分析现状，找出存在的主要质量问题。 B诊断分析产生质量问题的各种影响因素。 C找出影响质量的主要因素（五大因素法）：人，机器，物料，环境， 方法。 D针对影响质量的主要因素，制定措施，提出改进计划，并预计其效果。 5W1H：为什么（WHY） ，什么目标（WHAT） ，哪儿（WHERE） ， 谁（WHO） ，什么时候（WHEN） ，如何执行（HOW） E按即定的计划执行措施。 F检查验证执行的结果。 G根据检查的结果进行总结。 H提出这一循环尚未解决的问题，转入下一次（PDCA） 。 PDCA 管理工作的特点： 1. 大环套小环互相促进，整个企业是个大的 PDCA 循环，各部门又有各自的 PDCA 循环。 2. 不断循环上升，每一次转动都有新的内容和目标。 3. PDCA 循环关键在于总结阶段。 生产工人要积极参加质量改进应解决好以下几个问题： 增强质量意识，决心改革。 具有问题意识和迫切感。 正确处理各方面的利益。 实事求是选择课题。 成立现场改进的质量管理小组。 尊重客观规律，进行艰苦细致的调查研究。 检验工作一般分为进料检验，制程检验和成品检验： 进料检验（IQC）是对原材料，外购件和外协件进行质检验，目的是确保产品质 量和生产正常进行，包括：首批样品检验和成批进料的入厂检验。 首批样品检验。首批样品检验。 成批进料检验：防止不符合质量要求的原材料外购件进入生产过程。 制程检验（IPQC）：制程检验是指在本制程加工完毕时的检验，目的是产生大 批的不合品，并防止不合品流入下道工序，三种方式： A. 首件检验。 B. 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关制程的 产品质量进行流动检验。 C. 完工检验。 成品检验：成品检验也称最终检验或出贷检验，是对完工后的产品质量进行检 验。 操作者参与检验工作（自检查）： 专职检验对一个企业来讲是完全必要的，但完全由专职检验员进行质检工作是 不可的，要使质量符合要求，操作者是一个很重要的因素。 三检制和三自检制。 三检制即自检互检和专检。 A.自检就是自我把关，操作者对产品自我检验，起到自我监督的作用。 B.互检就是操作者之间，上下工序间，组长对工人的检验等。互检就是操作者之间，上下工序间，组长对工人的检验等。 C.专检就是专职检验员对产品质量进行检验。如何做：合理确定专检， 自检，互检的范围，一般进货入库，半成品流转，成品出厂以专检 为主。生产过程中的工序检验则以自检为主，在工人实行自检互检 的情况下，辅以专职检验员巡回检验，自检互检时应考虑的问题： 1明确检验内容，包括检验项目，检验的标准方法。 2提供必要的条件和手段，如：计量器具。 3健全原始记录制度。 4建立质量考核制度。 三自检制就是操作者自检自分自作标记的检验制度。 3. 产品加工完毕后首先进行自检，判定合格与否，对不合格品要随即做好记， 分别存放，按规定处理。 4. 判定不了的请专职检验员判断，并在产品上做好标记。 5. 操作者和检验员的关系：应该相互信任密切配合，共同搞好质量，检验员应 做到当好三员各三满意，三员即产品质量检验员；质量第一的宣传员；生产 技术的辅导员，三满意即生产服务的态度让工人满意；检验过的产品让下工 序满意；出厂的产品质量让用户满意。 专职检验人员的配备及考核： 检验员的条件：有责任心，事业心和一定的技术水平。 检验员应配备的人数：为全厂员工总人数的 10%左右。 检验员工作质量的考核办法：主要有检验的工作量，检验的准确性；数据记录 的及时，完整性；另外考核其服务态度，文明操作，团结互助和劳动纪律方 面，采用百分制。 提高检验员的工作水平：工作主要表现在错漏检率及分析判断能力。 加强教育和培训，提高检验员的素质;计量学和测试技术基本知识；有 关技术标准，产品规格制造工艺的基本知识，有关质量管理的规章制度 及记录和报告的填写方法。 经常进行工作质量评审。 改善进工作方法及工作条件。 写检验工作手册。 十一.质量检验的方法： 单位产品的质量检测和感官检测，单位产品的质量检验就是借助于一定的检测 方法，测出产品的质量特性值，然后把测出的结果和产品的技术标 准比较，而判断产品是否合格。 批产品：缺陷单位产品的质量特性不符合产品的技术标准，工艺文件或图纸所 规定的技术要求，即构成缺陷。缺陷分为致命缺陷，重缺陷和轻缺 陷。 抽样检验：就是根据事先确定方案，从一批产品中随机抽取一部分进行 检验，并通过检验的结果对该批产品的质量进行评估和判断的过程。 抽样检验的范围： 破坏性检验。 批量大价值低和质量要求一般。 连续体的检验。 检验项目过多。 希望节省检验费用。 十二.质量检验部门的任务和要求: 1.质检部门的任务: 编制质量检验计划. 严格把关,形成检验体系. 掌握质量动态,加强质量分析. 加强不合品管理,严格执行质量考核制度。 参与新产品试制和鉴定工作。 合格选择检验方式，积极采用先进的检测技术和方法。 配合有关部门，做好用户技术服务工作。 加强质量检验队伍的建设，提高检验员的技术素质和工作质量。 参与制订和建全有关质量管理工作制度。 2.质量检验计划的内容有：一是对企业检验活动的总安排（由检验流程图安排） ； 另一是对一具体检验活动的具体安排（检验指导书） 。编制流程图：表明从原 材料和零件投入到最终出成品整个过程中各项检验安排的一种图表。 检验站设置：确定应该在何处进行检验。检验站设置：确定应该在何处进行检验。 检验项目：根据产品技术标准，工艺文件和图纸所规定的技术要求，列出质 量特性表，并按质量特性缺陷严重程度，对缺陷进行分析， 并作为检验项目： 1.检验方式：明确自检，专检，定点检和巡回检。 2.检验手段：明确是理化检测还是感官检验。 3.检验方法：明确是全数检验还是抽样检验。 4.检验数据处理：规定如何搜集，记录，整理分析和传递质量数据。 5.制检验指导书：在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及质 量要求，检验手段，抽样的方式大小等内容。 十三.品质管制制度评鉴 以品质为经营的核心，既可获利，也可永续经营。 如何才是以品质为经营核心的企业，可以依照下达的备项加以评价： 1、工程设计 A 设计有无经品管单位核对 B 有无检查标准与公差 2、工程蓝图之管制 A 厂方有无具备蓝图及工程变更的管理制度。 B 若有，则设计资料如何管制 C 蓝图等之使用是否为最新资料 D 品管部门是否使用最新资料 E 品管部门有无要求修改，是否有修改工程或规格。 3、规格之应用 A 品管有无建立可用之规格、标准。 B 品管单位有无查对工程设计之适用性。 C 各执行单位是否具备规格之相关文件。 D 如需规格修改，是否有修改规格之制度。 4、作业方法 A 操作人员有无完备之作业说明单。 B 操作说明单之事项是否完整。 C 样品与样板有无提供给出作业人员。 D 作业说明了单有无说明安全要求。 5、制程管制 A 作业流程图有确切现行作业。 B 厂家有无使用作业流程图。 C 检验记录是否与规定的频度相符。 D 有无机器操作说明书可用。 E 检验员是否依照规定项目检验。 F 在制品有无标示、防护与管制。 G 在制品能否识别为何种制程。 6、标识与产品识别 A 产品有无标志或挂签. B 是否有必要的说明书及手册. C 产品是否保持洁净. 7、 包装与装运管制 A 有无检查盒装或精装之标志与产品是否符合。 B 有无检查装箱重量。 C 有无检查装运单据是否完整。 D 装运前，产品是否做过落地、冲击等品质保证试验。 8、检验说明与标准 A 每一个检验员，有否完备的检验标准书， B 检验员有无视力补助器，比较量规或外观限度样本可用 。 C 是否允许检验员接受规格不符合之物件。 D 是否修改规格之通知制度。 9、 制程品质管制 A 操作员有无使用作业标准书。 B 是否实施首件检验。 C 操作人员是否做自主检验。 D 有无适当量具年供操作员使用。 E 作业流程图有无标示检验站。 F 有无检验标准书。 G 检验员有无做检验记录。 H 有无定期作出检验报告。 I 有无分隔及管制不合格物料品。 J 有无稽查制品品质。 H 有无试验 6 设备作可靠度验证之用。 L 实验室设备有否说明书。 M 实验室记录是否与检验记录相符。 10 、管制图 A 有无使作统计图之使用。 B 管制图是否公布适当之位置。 C 是否有其他的管制图可用。 D 有否指导相关人员使用管制图。 E 管制图是否显示最新资料。 11、量测具之设计 A 对产品检验有无必须用量规与仪器。 B 对特殊产品有无量测设计。 C 品管单位有无检讨新方法与设备之要求事项。 12、量规，标准量具及补助设备管制。 A 有无专用之保护装置。 B 是否由专业受训人员管理及维护。 C 量规，仪器用完后归时有否加以检查。 13、检验测试场所及仪器 A 厂家是否有适宜的检验场所。 B 有无适当的照明。 C 有无适当的检验说明及标准可应用。 D 检测仪器是否足够，并保持可用状态， E 所需仪器之精密度是否适用于产品需要。 14、品质稽查 A 成品于装运前后有无作随机抽检及试验。 B 有无竞争厂家做比较。 C 有无车间管理及工程单位报告稽查结果。 D 有无稽查各项品质功能。 E 厂家有无稽查评分标准。 15、回馈与矫正措施 A 每一检查站有无提出不合格之报告， B 品管部门有无分析并编辑品质资料向管理及生产部门作报告。 C 有无建立迅速矫正措施之制度。 D 在制程中，若有不合格物料存在，品管有无管制。 16、量规与仪器校验 A 有无对检验量规、量测及试验设备建立检验制度。 B 所用之量规、量测仪器是否管制使用并再校验。 C 是否建立校验周期及记录。 D 量规与仪器是否有标志可以识别校验情况。 E 损伤或掉落之量规与仪器是否仪器是否管制使用再较验。 F 品管部门朊分析校验记录。 17、采购与供应商之联络 A 厂家有无评鉴、批准供应商之制度。 B 购买契约上是否详列品质要求/ C 对供应商是否做品质调查。 D 对物料供应商是否实施品质管制。 18、接收检验 A 所有采购原物料有无检验标准单。 B 在检验站，有无采购订单，工程蓝图。规格与标准可使用。 C 厂商对进料有无利有实验室做试验。 D 现行何种抽样计划。 E 有无要求供应厂商提供交货品质合格书。 F 有无检验每批进货。 G 抽样检验是否以规定进行。 H 发现不合格物料，有无处理制度。 I 有无作记录，做供应厂商评价用。 J 厂商是否具备稽查材料来源之制度。 K 对供应商之品质问题，检验单位是否与采购入工程单位建立联系。 19、生产管制 A 有无建立生产管制制度，以计划控制生产进度。 B 生产管制单位是否与物料，工程及生产部门密节切联系。 C 是否建立存量管制制度，并有效应有。 D 仓库是否整齐、清洁、物料储存是否明确标示及防护。 E 对于使有期限之物料是否作时效管理。 F 合格物料是否标识清楚。 G 物料之使用，是否依照先进先出之原则。 20、不合格之物料管制 A 工厂有无物料鉴审制度。 B 厂家是否将不合格物料以次级品使用，使用次级品有无验收标准及 使用标示、限制。 21、工厂布置 A、工厂物料流程是否适当布置。 B、机器、设备安装是否流畅。 物料之流动是否以最短距离。 D、工作场所是否适当布置。 E 通道是否适当规划。 22、物料搬运 A 搬运容器是否适当， B 在制品有无适当存放。 C 装卸场所是否适当。 23、设备维护 A 有否建立机器设备预防保养制度。 B 维护有否作记录。 C 机器设备有无操作、保养及故障修理说明书。 D 机器设备是否保持清洁可用。 24、厂房照明 A 各区照明是否足够。 B 照明需加防护装置，有无加装。 25、厂房清洁 A 厂区内外是否清洁。 B 办公场所及厂内作业区是否经常保持整齐、清洁。 C 残属及废材是否每日处理。 D 私人物品是事随意放过。 E 堆积物品是否定期清除。 26、厂内环境管制卫生 A 对空气、噪音、水污染之作业有无区隔。 B 厂家有无设置环境污染管制。 C 对不良的排除物有无管制，以符法规。 27、安全措施 A 危险的操作及地区有无标志。 B 紧急出口有无明显识别。 C 有无可用之紧急照明设备。 D 消防设备。 E 电路配线。 F 机器内容标志是否易于了解。 G 机器转动件加装护请护盖。 28、检验及检验人员 A 检验员及分析人员的级别是否高于操作人员。 B 检验及分析人员有否接受适当有工作训练。 C 检验及分析人员是否易于识别。 D 有无定期实施检验人员检出力测验。 E 品管人员 数比例是否适当。 29、品质意识灌输及人员训练 A 如何训练操作人员。 B 如何训练检验员人员。 C 如何训练品管技术人员。 D 厂家有无品质奖励措施。 30、顾客抱怨处理 A 厂家有无建立顾客抱怨处理的制度。 B 顾客抱怨有无经品管分析，并采取改正措施。 C 何部门接受顾客抱怨，并回复采取措施。 D 顾客抱怨的资料及统计图是否保留完整。 E 厂家对于已装运但可能有问题之产品有否采取对策措施。 32、管理与组织 A 管理阶层是否对品质有正确的态度。 B 组织内的品质意识，同时有无渴望生产品质优良的产品。 C 品管部主管是否有能力胜任，员工关系是否良好。 D 品管部主管是谁负责。 E 员工士气是否高昂。 F 厂家有 无改善奖励制度。 G 有无其他让操作员参与品质管理的做法。 H 有否定期举行品质管理汇报，交换有关资料，解决问题。 十四.缺陷分类定义： 1致命缺陷：有可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷。 2严重缺陷：造成产品不能使用的缺陷，或不符合产品出厂配置要求的缺 陷或严重影响主要性能指标，功能不能实现的缺陷。 3重缺陷：影响产品功能性能的缺陷或产品装配上的缺陷或严重影响产品 外观的缺陷。 4轻缺陷：轻微影响产品外观的缺陷。 十五.测量面定义： 10 级面：产品上显示信息的重要区域。 2I 级面：暴露在外，产品正常使用中可直接看到的主要面。 3II 级面：暴露在外，产品正常使用时并不直接看到的次要表面。 4III 级面：使用时，由于要增减附属件的过程中，产生另外的外露面。 5IV 级面：在正常使用情况下用户看不到的表面。 十六.注塑件不良缺陷定义： 1. 缩水：塑胶件表面或局部由于填充不足或注塑压力保持不够面形成 的凹坑。 2. 熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时， 熔体在绕过阻碍物后不能很好的熔合，而在塑胶件的表面形成一条 明显的线。 3. 顶出痕：由于塑胶件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所所产生的痕 迹或凸起。 4. 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑胶件表面上的裂纹。 5. 油渍：在塑胶件表面残留的油污。 6. 翘曲及变形：塑胶件成型时由于受力不均或应力而造成塑胶件的变 形。 7. 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑胶件的边缘分型面处所 产生的废边。 8. 划痕：由于硬物磨擦而造成塑胶件表面线形划伤。 9. 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑胶件表面上出现的高低不平。 10.斑点：在塑胶件表面和内部的细微颗粒和杂质。 11.黑点：因杂质造成塑胶射出品表面黑点状物，颜色越深，可接受的 面积越小。 12.顶白：因模具顶针问题造成塑胶制品顶针处出现白色圆弧。 13.结合线：由于塑胶材料聚合，出现于表面的模糊裂痕或显著的线或 图样。 14.毛边：塑胶制品在沿着合模线及角落处形成的成型挤料或薄的凸出 物。 15.料花：因原料未烘干或其它原因造成表面出现白色斑点。 16.模伤:因模具变异造成表面出现不平整的痕迹。 17.烧焦:塑胶件表面因温度过高造成棕色或黄色的痕迹或条纹。 18.刮伤：塑胶件因与其物品相磨擦造成表面成条状或片状痕迹。 十七.塑料代号 代号塑胶名代号塑胶名 ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ACS丙烯腈-氧代聚苯乙烯-苯乙烯共聚物 AI聚酰胺-酰亚胺共聚物A/MMA丙烯腈-甲基丙烯酸甲酯共聚物 AS丙烯腈-苯乙烯共聚物ASA丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸共聚物 CA乙酸纤维素CAP乙酸-丙酸纤维素 CAB乙酸-丁酸纤维素CF甲酸-甲醛树脂 CMC羧甲基纤维素CN硝酸纤维素 CP丙酸纤维素CPE氧化聚乙烯醚 CS酪酸纤维素DAP邻苯二甲酸二烯丙脂树脂 EC乙基纤维素EP环氧树脂 FRTP纤维增强热塑性塑料GRS通用聚苯乙烯 GRP玻璃纤维增强塑料HDPE高密度聚乙烯 HIPS高冲击强度聚苯乙烯LDPE低密度聚乙烯 MC甲基纤维素MDPE中密度聚乙烯 MF三聚氰胺-甲醛树脂PA聚酰胺(尼龙) PAN聚丙烯腈PAR聚芳脂 PBTP聚对苯二甲酸丁二(醇)脂PC聚碳酸脂 PCTFE聚三氟氯乙烯PDAP聚邻苯二甲酸二烯丙脂 PE聚乙烯PEC氯化聚乙烯 PETP聚对苯二甲酸乙二(醇)脂PF酚醛树脂 PI聚酰亚胺PIB聚异丁烯 PMI聚甲基丙烯酰亚胺PMMA聚甲基丙烯酸甲脂(有机玻璃) POM聚甲醛PP聚丙烯 PPC氯化聚丙烯PPO聚苯醚(聚 2.6-二甲基苯醚)聚苯撑氧 PPS聚苯硫醚PPSU聚苯砜 PS聚苯乙烯PSU(PSF)聚砜 PTFE聚四氟乙烯PUR(PU)聚胺脂 PVAL聚乙烯醇PVB聚乙烯醇缩丁醛 PVC聚氟乙烯PVCA氯乙烯-乙酸乙烯脂共聚物 PVCC氯化聚氯乙烯PVDC聚偏二氯乙烯 PVDF聚偏二氯乙烯PVF聚氟乙烯 PVFM聚乙烯醇缩甲醛RP增强塑料 S/AN苯乙烯-丙烯腈共聚物S/B苯乙烯-丁二烯共聚物 SI(S/I)聚硅氧烷,硅树脂UF脲甲醛树脂,脲醛树脂 UP不饱和聚脂PES聚醚砜 十八.成型名词解释： 1.成型条件：在射出成型时由原材料到满足要求的产品中间所需要设定之适当 数值在机台上得以控制既成成型条件。设定重点为：温度；速度；压力；位 置；时间。 2.背压：在计量过程中使材料能达到稳定之计量值所需施加在螺杆上的压力。 3.剪断热力：在螺杆旋转时，螺杆和材料以及料管之间因摩擦所产生的热量。 4.何谓射出成型：利用材料的热可塑性，先将材料变成熔融之状态，在高温高 压下快速的充填到关闭的模腔内，冷却后取出的一种工艺。 5.程式控制：指在决定成型品之品质时对射出中之充填，保压和计量两工程详 细设定其条件并使其成型范围宽大之方法。 6.松退：指在计量完成后为了降低残留在螺杆前端树脂之压力并防止喷嘴溢料， 有时将螺杆稍微后退称之为松退。 7.残留量：指在射出成型时，残留在螺杆前端之树脂量。 8.何谓减压位置：指在计量完成后，螺杆向后松退的距离。 9.保压：在压缩充填到模腔内之熔融树脂，为保证树脂温度下降时，防止成型 品之缩水而补充填体积收缩部分确保尺寸精度的工程。 10.计量：回转螺杆将下次射出需要之树脂量在加热筒内熔融混练后储存之工 程。 11.锁模力：在射出成型时，树脂充填到模腔内，模具受压有撑开之力，为防 止胶料溢出造成危险或产品出现毛边而施加在模具上的压力，锁模力应大 于胶料撑模之力。 12.除压压力：到达完成计量位置并确认除压后，立刻进入松退过程。 13.射出充填：按成型条件设定之项目，螺杆前进后将加热筒内熔融树脂充填 到模腔内之工程又称一次射出工程。 14.计量位置：指成型时树脂供给量的多少。 十九.成型常见不良原因分析及对策 1缺料： 1.原因：计量不足。 对策：增加计量值；增加背压压力；减少螺杆转数。 2.原因：流动性不良。 对策：增加射出压力；增加背压；降低螺杆转数； 增加射出速度；增加模具温度；增加料筒温度。 3.原因：模具内空气排气不良。 对策：充填速度降低；降低锁模力；使用多段充填。 2缩水： 1.原因：计量值不足。 对策：增加计量值；增加背压；增加螺杆转数。 2.原因：压力不足。 对策：保压调快；保压时间调长。 3.原因：流动性不良。 对策：增加充填速度（压力不足情形） ；降低充填速度（厚肉 制品情形） 。 4.原因：料管温度过高。 对策：料管温度降低；模具温度调低；冷却时间加长。 5.原因：二次压切换不良。 对策：二次压切换调整。 3毛边： 1.原因：射出压力过高。 对策：保压调整；充填压力多段切换。 2.原因：流动性过高。 对策：充填速度调低；背压调低；模温降低；料管温度降低。 3.原因：二次压切换不良。 对策：提前切换二次压；减少计量值。 4.原因：模内空气排出不良。 对策:充填速度降低；多段射出；型缔力调低。 5.原因：锁模力不足，模具密合不够。 对策：锁模力增大。 4气泡： 1.原因：计量时空气进入。 对策：背压调高；螺杆转数调低；进料段温度降低；降 低加热筒后段温度。 2.原因：加热筒内部异常发热。 对策：增加背压；减少螺杆转数。 3.原因：松退量过多。 对策：松退量减少；松退速度减小。 4.原因：体积收缩。 对策：增加背压；延长保压时间；增高模具温度；降低 料管温度；降低充填速度（厚肉制品情形） ；增加充填 速度（压力不足情形） 。 5.原因：模具内空气排出不良。 对策：降低充填速度；多段射出；降低锁模力。 5气纹： 1. 原因：速度过快或压力过大。 对策：降压或减速。 2. 原因：料温过低。 对策：提高前段温度。 3. 原因：模温过低。 对策：提升模具温度。 4. 原因：浇口或太小或太大。 对策：模具改善。 6溢料： 1. 原因：螺杆前端材料所受压力过大。 对策：使用松退；降低背压；射嘴温度降低。 7熔接线： 1.原因：流动性不良。 对策：升高模温；升高料温；增加充填速度；增加充填压力。 2.原因：瓦斯空气的影响。 对策：充填速度调慢；树脂干燥不充分；锁模力降低。 3.原因：压力不足。 对策：增加保压；减慢二次压切换；延长保压时间。 8料花： 1.原因：原料中含有水分。 对策：加长烘料时间；提高烘料温度。 2.原因：温度过高。 对策：降低料管温度。 3.原因：充填速度过快。 对策：降低充填速度。 9银线： 1.原因：熔塑时空气进入。 对策：增加背压；增加螺杆转数；增加充填压力；增加 料管后段温度。 2.原因：松退量过多。 对策：松退量减少；松退速度降低。 3.原因：瓦斯空气卷入。 对策：充填速度降低；模具温度升高。 4.原因：料管内部发热异常。 对策：降低背压；降低螺杆转数。 10.变形： 1.原因：残留应力的影响。 对策：使用多段速度切换；料管温度升高;充填速度调慢； 模温升高，保压降低；背压调高;顶出速度降低；充填 速度调快（压力不足情形）延长冷却时间。 2.原因：收缩率不同的影响。 对策：冷却水量的调整；冷却水温度的调整；冷却水路的 检修。 11烧焦： 1.原因：树脂、添加剂分解之影响。 对策：降低加热筒温度；降低充填温度；降低充填压力； 降低背压；升高模温；充分做好树脂换色。 2.原因：金属异常磨耗。 对策：检查螺杆，加热筒的损伤，摩耗，腐蚀等； 检查螺杆套筒的损伤，摩耗，腐蚀等。 3.原因：空气断热压缩。 对策：气缸内：增加背压；降低螺杆转数；增加计量后树 脂滞留时间。 模具内：降低充填速度；采用多段射出。 二十.成型理论（成型的要素：成型机、模具、材料） 1.1.成型机的结构：成型机的结构： A、合模装置；B、注射装置；C、液压传动和电器控制系统。 1.成型机按外型可分为立式成型机卧式成型机角式成型机和多 模成型机。 2.成型机按顶出方式不同分为油压式和机械式两种。 3.成型机按合模装置不同分为直压式和曲肘式两种，主要功能是提 供成型所需之锁模力和开闭模的功能。 4.成型机按电器系统不同分为液压式和电动式两种。 2.2.模具：模具： 1 模具一般分为二板模和三板模、无流道模具。无流道模具包括 热流道模具和热浇道模具。 2 模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 3 冷料穴的作用是用以捕集喷嘴部两次注射之间所产生的冷料， 从而防止分流道或浇口的堵塞，并避免因冷料进入型腔而形成 制品中的内应力。 两板模：一般用在高精密成型和慢速成型，其制作成本低、加工简单、精度较高， 缺点是产品需二次加工，成型周期相对较长。 三板模：一般用在快速成型和点状式浇口的设计中，其成型产品一般无需二次加工， 成型周期相应较短，缺点是制作成本较高，加工困难。 热流道模：成型时基本上无材料浪费，节省冷料回收费用和人工，缩短注射成型周 期，自动化程度高，生产效率高；注射时压力损失小，无冷料，有利于提高产品质量； 但其造价高，加工维修保养困难。 1 模具浇口的形式可分为圆形、半圆形、梯形、点状式浇口、直接浇口、盘形 浇口、环形浇口、潜伏浇口、扇形浇口、护耳浇口。 2 模具按浇道的形式可分为直浇道和竖浇道两种。模具按浇道的形式可分为直浇道和竖浇道两种。 3 直浇道模具如果浇口设计不佳或过大易形成熔接痕，反之如分布不均匀或过直浇道模具如果浇口设计不佳或过大易形成熔接痕，反之如分布不均匀或过 小易使塑料件因充填不足而凹陷。竖浇道若脱模斜度过小，会有成型品脱模小易使塑料件因充填不足而凹陷。竖浇道若脱模斜度过小，会有成型品脱模 不良现象发生。不良现象发生。 3.3.材料：材料： 1） 、按材料性质可为热可塑性树脂和热硬化树脂。 2） 、注塑成型材料即为塑料，它可以是纯的树脂，也可以是加有各 种添加剂的混合物，树脂起粘结剂作用。所加的这些添加料的 目的是用来改善纯树脂的物理机械性能。改善加工性能或者为 了节约树脂。 3） 、塑料最基本的物理化学性质是由树脂的性质决定的。树脂可分 为天然树脂和人造树脂。后者又称为合成树脂，合成树脂按生 产工艺过程可分为四大组： A、以链式聚合反应合成树脂为基础的颜料。如聚烯烃， PE，PVC，PMMA，及其共聚物等。 B、以缩聚反应或爱步聚合反应的合成树脂为基础的塑料。如 酚醛塑料，安基塑料和聚脂类塑料等。 C、以化学改性各天然树脂为基础的塑料。如硝酸纤维素，醋 酸纤维素以及再生纤维等。 D、以天然或沥青及某些有机物高温裂解树脂为基础的塑料. 4） 、塑料按其热作用的反应可分为热塑性塑料与热固性塑料两大类。 其特点如下： 热塑性塑料的特点是加热可以软化,温度继续升高时可以熔融,而冷 却时又重返固态,这一过程是可逆的,可以是反复多次的,如聚烯烃,聚苯 乙烯,聚氯乙烯,聚酰胺类,聚丙烯类,聚碳酸脂,氯化聚醚,聚矾等均属此 类塑料,而热固性塑料的特点是在某一温度下能转变成为可塑性熔体,但 如果继续提高温度,延长加热时间,高分子内癌瘤地产生交联作用,发生 固化,而固化后的塑料既不能溶于溶剂,也不能加热方法使其软化到原始 状态,若继续提高加热温度就会发生分解,所以这是不可逆过程,是不能 反复加工的,如酚醛兼,氨基塑料,环氧树脂,聚氨脂,呋喃树脂等都属于 此类塑料. 4 4、材料成型时注意的事项、材料成型时注意的事项 材料的干燥温度和时间 材料的成型温度 材料的储存环境 材料的物理和化学特性 材料有无杂质 二十一.简述成型的基本原理 1 1 可塑化工程可塑化工程 根据树脂的温度特性知识,设定加热筒温度、背压、螺杆转速等成型条件，使树脂 融化到容易流动的状态，此过程是高分子物料中料筒中进行塑化的过程：把固体料粒或 粉料经过加热、压实、混合，从玻璃状态转变为均化的粘流态。所谓的“均化”是指聚 化物熔体温度均化、粘度均化、密度均化和组分均化。 加热时的平衡公式为：Q 总热=Q 对流+Q 传导+Q 剪切+Q 磨擦 2 2 充填工程充填工程 设定模具温度、射出位置、射出压力、射出速度等条件，尽速将树脂充填到模具内。 是把计量室内的熔好的熔体注入到模具型腔里面去的过程。注射时其作用在螺杆头部的 熔体所建立起来的压强称为注射压力；螺杆推进熔体的速度称注射速度，熔体产流率称 注射速率，螺杆推进溶体的行和称为注射行程。此阶段速度是最重要的。 3 3 保压工程保压工程 设定计量、保压压力、保压时间等条件，将充分之树脂量充填到模腔内。 保压阶段是从熔体充满模腔开始到浇口冻封为止。此阶段压力是最重要的。 4 4 固化工程固化工程 设定适当的冷却时间，使产品固化后容易取出。此阶段温度是最重要的。 二十.对产品性能及特性产生影响的因素 1 1背压过高或过低对产品有何影响？背压过高或过低对产品有何影响？ A背压过高：计量时间延长；出现溢料；拉丝； 流痕。 B背压过低：计量不稳定；卷入空气；混练不均匀；充填不足。 2 2计量时螺杆回转速的高低对产品有何影响？计量时螺杆回转速的高低对产品有何影响？ 过高：计量时间变短，致使计量精度不良； 高速回转时，内部产生较大的剪切热，易发生烧焦或银条等不良 现象； 会有加热筒内的空气卷入及加热原料发生之瓦斯气排出不良致使 成型品不良。 过低: 材料混练不均匀； 在充填时因未能完成充填工程致使成型周期延长。 二十二.成型过程中保压和背压的相关内容 1、背压的目的是什么？ 压缩树脂使树脂能均匀的摩擦、熔融、剪断； 使计量的精度准确； 防止卷入空气。 2、成型中保压和背压的作用是什么？ 保压的作用:补充填成型品的收缩量；获得无缩水之成型品；确 保尺寸精度。 背压的作用:良好的混练；安定计量；排出卷入之空气。 3、保压中速度的作用是什么？ 在充填最后一段进行 V-P 切换时需要多大的速度。 4、保压中时间的作用是什么？ 控制产品的稳定性。 二十三.型缔力即锁模力的大小如何计算？ FP*A+2A*P/1000 注：“P”指模窝内单位面积之有效平均树脂压力； “A”指模腔内之成型面积，又称投影面积。 P=gaA*K/1000 G：注射压力，MPA 或 Kgf/cm2 A：塑件与浇道的投影面积人之和，cm2 K：系数，压务在浇道内的损耗，一般取 K=0.6 二十四.高聚物的热力学三态（高聚物又称塑料） 1 1、玻璃态、玻璃态 处于玻璃态的塑料分子，链段运动基本上处于停止的状态，分子在自身的位置上振 动，分子链缠绕成团状或卷曲状，相互交错，紊乱无序。当受到外力作用时，链段仅作 瞬间微小伸缩和键角改变。整个塑料形体具有一定的刚性和强度（抗张强度，抗弯强度 等） 。在这种形态下，塑料件可以被使用或进行机械加工，如切削，钻孔，铣刨等。 2 2、高弹态、高弹态 处于高弹态下的塑料分子，动能增加，链段展开网状，但分子的运动仍维持在小链 段的旋转，在外力除去后，又慢慢恢复原状。在这种状态下，塑料带有一种类似橡胶的 弹性，所以又称为橡胶态。通常称为弹性体或橡胶体的高聚物，便是在室温下处于高弹 态的高聚物。 高弹态有两个特点： （1） 、在较小作用力下可产生较大变形，外力解除草剂后能恢复原状。 （2） 、高弹形变并非瞬间发生，而是随时间逐渐发展。与普通的弹性形变不同，在 同样外力作用下，形变要延尺一段时间才能完成，而且形变量大，松弛性也较明显。 塑料的高弹态其实只有在热加工过程中才出现。 3 3、粘流态、粘流态 处于粘流态下的塑料分子，网状结构已经解体，大分子链与链之间，链段与链段之 间都能够自由移动，可以说，这是塑料的液体存在的形式，只是沾性大，物理构成不同， 力学性质不同，当给予外力时，分子间很易相互滑动，造成塑性体的变形，除去外力便 不再恢复原状 塑料热成型过程可以这样描述：通过热和力的作用，让塑料从室温的玻璃态，经历 高弹态转变为粘流态，压注入具有一定形状的封闭模腔，然后在模腔内逐渐冷却，从粘 流态返经高弹态转回玻璃态，最后形成与模腔形状一致的制品。 塑料只能在粘流态下压注充模成型，即是说，塑料的加工温度范围只能是从粘流温 度（或结晶型塑料的熔点）到分解温度。如果这个范围宽，加工将比较容易，如果这个 范围比较窄，可选择的加工温度限制就大，加工就较为困难。 正在生产过程的塑料，一般不会超过分解温度，但如果通道上有死角造成长时间停 滞，或受到剧烈的挤压剪切，就有可能发生分解，注制或挤塑出来的制件，往往带有焰 火状水汽斑。 二十五.上下模具操作讲解 1.1.准备工作准备工作 A、 成型机：成型机的尺寸是否相符；锁模力是否满足；射出量是否足够 B、 模具：尺寸；顶出形式；灌嘴直径 C、 相应准备工作：扳手、加力棒、压块、螺钉、垫片、吊车、油嘴（水嘴） 、油 管（水管） 、吊环、碎布 2.2.上模步骤上模步骤 （有定位环模具） 1.确认成型机开闭画面的速度 2.型缔力所需吨数确认 3.型厚匹配大于模具厚 4.上模 5.用清洗剂把动静模盘擦拭干净 6.模具吊上机台不可让模具碰撞机台哥林柱 7.让定位环定位于定位孔内 8.用螺钉（压块）把固定侧紧固； 9.利用手动画面闭模直至闭合； 10.切为准备状态，设定型缔力调整模厚，直到可动侧与模具接触； 11.将可动侧螺钉（压块）紧固，手动高压闭模； 12.确认射嘴与灌嘴的配合性； 13.松去模具可动侧与固定侧的连接块； 14.松掉吊环接上水管或油管； 15.用碎布做好周边清洁，工具归位； 16.开机试模； （无定位环模具） 用清洗剂把动、静模盘擦干净； 模具吊上机台（不可让模具碰撞机台及哥林柱） ； 灌嘴基本上和定位环孔中心对正； 手动闭模； 切为准备状态完全将模具闭合； 利用射座前进校正灌嘴直到对正为止； 将压块（螺钉）全部锁紧； 接水管或模温机油管； 型缔力较整； 开机试模； 3 3、下模步骤、下模步骤 关闭干燥机电源及下料方的挡板； 材料成型完时，开模取出最后一模产品，手动射座后退； 关闭模温机电源，并卸下油管（如果使用冷却水则卸下冷却水管）且喷防 锈剂； 选择开闭模画面，顶针后退位置设定为零，手动顶针后退； 合模后用吊车挂好模具，挂勾不可太紧或太松，并上好锁模连块； 松掉固定模具的压块（螺钉） 。 慢速开模，将模具吊出机台放于模具车上，拉入模具区处理； 清理下模后的遗留问题； 清洗料管，然后料管温度保温。 二十六.开关机操作讲解 1 1、开机操作：、开机操作： 1.打开电源总开关打开机器电源及马达开关； 2.确认成型材料，烘料温度正确无误，烘料时间足够； 3.确认模具已锁紧，灌嘴孔与喷嘴孔相匹配； 4.模具若使用模温机则设定相应温度，打开油管升温； 5.依材料设定相应的料管温度； 6.模具恒温后，设定适当的型缔力，进行自动调模； 7.清洁模具分模面，观察模具分模面有无异常作动有无异常 8.设定开闭模、顶针、射出、计量等成型条件； 9.手动开闭模、顶出有异常声音； 10.料温恒温后清料计量，进行半自动成型，若模具使用冷却水则此时应打 开； 11.观察成型时有无异常声音发生，成型条件是否稳定； 12.将成型产品交于品管确认，判定后方可量产； 13.成型条件抄写并归档； 2 2、关机操作：、关机操作： 关闭干燥机电源开关及下料方的挡板； 待余料成型完时，取出最后一模产品，手动射座后退； 模具如长期不使用，需打防锈剂并闭模至非高压状态； 关闭冷却水管或模温机油管； 把料管清洗干净； 关闭电热电源，关闭马达； 关闭相关的水路、电路、气路、油路。 二十七.喷涂件表面不良缺陷定义： 1颗粒：在喷涂件表面上附着的细颗粒。 2积漆：在喷涂件表面上出现局部的油漆堆积现象。 3龟裂：涂层表面有裂纹现象。 4桔纹：在涂层表面出现桔子皮状皱痕。 5透底：在涂层表面或局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 6剥落：在油漆层表面出现涂层脱落的现象。 7划痕：在漆层表面有线状划伤现象。 8纤毛屑：在漆层纤维毛等物而产生的细小线状现象。 9色差：漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异。 10.光泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。 11.流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 12. 发浑（clouding） ：清漆、清油或稀释剂由于不溶物析出而呈现云雾 状不透明现象。 13. 原漆变色（discoloration of paints or varnishes）：涂料在贮存过 程中，由于某些成分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离 其初始颜色的现象。 14. 增稠 （thickening ）：涂料在贮存过程中，通常由于稀释剂的损失而 引起的稠度增高现象。 15. 变稠（fattening）： 色漆在贮存过程中，由于组分之间发生化学反应 而引起的稠度增高（不一定增加到不能使用的程度） ，体积膨胀的现象。 同义词：变厚；发胀。 16. 絮凝 （flocculation ）：在色漆或分散体中形成附聚体的现象。 17. 胶化 （gelling ）：涂料从液态变为不能使用的固态的现象。 18. 结皮（ skinning）： 涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形 成皮膜的现象。 19. 沉淀（ settling）： 涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至溶器底部 的现象。同义词：沉底；沉降。 20. 有粗粒 （seed）： 涂料在贮存过程中展现出的粗颗粒（即少许结皮、 凝胶、凝聚体或外来粗粒） 。 21. 返粗（ pig ski）： 色漆在贮存过程中，由于颜料的絮凝而使研磨细 度变差的现象。 22. 发花 （float in ）：含有多种颜料混合物的色漆在贮存或干燥过程中,一 种或几种颜料离析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不匀的条纹 和斑点等现象。 23. 浮色（ flood in）： 发花的极端状况。某些颜料浮升至表面，虽漆膜 表面颜色均匀一致，但明显地不同于刚施涂时的湿膜颜色。 24. 起气色（ bubbl in ）涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体 或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。 25. 针孔（ pinholes）： 一种在涂膜中存在着类似于用针刺成的细孔的 病态。它是由于湿漆膜中混入的空气泡和产生的其他气泡破裂，且在漆 膜干燥固化前不能流平而造成，也由于底材处理或施涂不当（漆膜过 厚等）而造成。 26. 起皱 （wrinkling）： 漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹， 它可深及部分或全部膜厚。皱纹的大小和密集率可随漆膜组成及成膜时 条件（包括温度、湿膜厚度和大气污染情况）而变化。 27. 橘皮（orange skin）： 漆膜呈现