「5S培训资料（精益生产）」.ppt

现场管理的基础-5S工作法,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,当今制造系统方式,零浪费稳定的制造环境客户拉动/即时供货,七种浪费,过量生产库存运输等待动作不必要的过程次品,6,精益生产,当库存满时.,准备时间长,库存的海洋,长途运输,缺勤,交流问题,机器停工,交付,缺乏清洁工作,质量问题,计划性差,生产线不平衡,原材料,成品运给客户,拉动Vs推动,拉动式Pull:精确的产量实际消耗量小批量少量存货减少浪费目视管理沟通畅达,推动式Push:产量预测估计使用量大批量大量存货浪费“救火式”管理沟通不畅,现场管理是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各生产要素，如人、机、料、法、环等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。,当前现场管理存在的主要问题（1）对现场管理的重要性、必要性和艰巨性缺乏认识。（2）现场管理水平较低（3）现场管理责任不明确（4）自主管理能力差（5）现场管理制度的执行力和落实力不够。（6）客观上还在历史欠帐较多，场地窄小，工艺布局不够合理等问题。,实施5S的好处,对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;.,实施5S的好处.,对于企业而言:零“更换”时间-提高产品的多样性;零次品-提高产品质量;零浪费-降低成本;零“耽误”-提高交付可靠性;零事故-提高安全性零停机-提高设备利用率零抱怨-提高信心和信任,5S的定义和实施工具,什么是5S?,整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso)清洁（Seiketsu)素养（Shitsuke),15,日本企业在推动整理整顿活动时，很干脆地将整理整顿简化为5个以“S”为开头的日文罗马拼音字，这五个字都是，故简称“5S”。清洁的对象是“物”素养的对象则是“人”,15,精益生产,主要内容,5S导入5个S及其推行工具,整理-定义,整理:将现场的各种物品区分为必要和不必要物品两类，必要的留下来，不必要的物品从工作现场彻底清除，废弃或放置在别处保管。根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间,数字游戏,您能很快的找到您要找的数字吗？,1,2,34,48,31,10,28,19,22,37,26,46,40,13,49,4,20,30,11,47,42,29,41,23,50,14,38,32,5,52,16,7,25,15,43,6,33,21,51,24,53,17,35,44,8,54,9,27,18,36,45,3,39,12,整理-可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢,整理-如何区别“需要和不需要”,区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,整顿-定义,整顿:对必要的物品分门别类，按照规定的位置，摆放整齐，并加上标识，放置在作业时方便使用的地方进行标准化管理。也就是说，整顿就是放置方法的标准化。,“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。便于任何人取放!,整顿-可以避免的问题:,材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境,整顿-关键,工具:可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复,整顿-关键,工具:标准化,操作标准化,管理标准化,整顿,清扫-定义,清扫:清除工作场所的脏污，把工作现场打扫干净，对异常设备进行修理，使之保持完好状态。,先彻底大扫除然后日常化,清扫-可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障,清扫-清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是细微的质量问题,确定专人负责,望闻闻切,即时维修,要求专业人员进行维修,清洁-定义,什么是清洁(干净)?是用来维护清扫成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准,素养-定义,什么是素养?也称修养或教养，是指培育员工养成遵守规章制度和劳动纪律，讲究卫生，规范作业的良好习惯。形成合理维护正确程序的习惯！,你会捡起地上的一张纸吗,？,素养-关键,意识时间团队与支持构架认可和奖赏满意度系统思考,如何策划5S推行活动？,1.推行小组的成立,2.推行前的培训,3.推行计划的拟定,4.推行活动的展开,5.现场评比和诊断,6.推行成果的发表和展示,7.推行活动的复查,8.推行活动的优秀部门和人员奖励,9.推行活动的标准化和存档,实施5S的阻力.,整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施5S了.我们太忙了,哪有时间实施5S.为什么要实施5S?,整理-如何实施整理,存在问题：员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策：培训和指导开展红单运动,整理-哪些是“不需要”的物品,有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录,整理-易聚集“不需要”物品的地方,未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内,整理-红单运动,一物品如果贴有红单该物品是需要的吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗,整理-如何来处理红单,放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置放到它们应该放的地方,整理-红单运动,红单运动的建议:一个物品一张红单数量多余也应贴红单预先估计需多少红单红单用料可以考虑回收利用做好记录汇总和跟进,整理工作步骤,分拣、识别/做标记：区分必需品和非必需品扔掉/减资，处置处理非必需品考虑清除工具盘点清查，每天循环整理。检查状态,整顿-如何实施整顿?,第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点,整顿-确定合适的物品放置地点,使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置,整顿-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关,整顿-确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运,整顿-标识地点,标识板标识线(涂漆)5S地图颜色策略轮廓策略,整顿-标识地点,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品,整顿-标识地点,标识线用来显示：区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域,整顿工作步骤,物品分类,整理,简化决定储存方法（定置管理）使用不同颜色制定须遵守的规则寻找合适容器考虑频次实施,52,“三定原则”定容定置定量,52,精益生产,C类：指本现场结合完毕的物品。如生产线上的废品、边角余料、铁屑、报废设备和垃圾等。,定置物品分类,按物品定置状态分为：,A类：指与现场生产和工作紧密结合的物品。如生产线上的原材料、移动设备、工位器具、备件等。,B类：指处于准备结合状态或周期性结合的物品。如待修件、待处理品、待检半成品和使用次数较少物品。,53,精益生产,整理&整顿,分辨“需要”和“不需要,整理红单运动,红单/放在仓库,丢弃,整顿,哪里什么多少,可视化管理,需要的,不需要的,清扫-如何实施清扫,确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法准备工具清扫,清扫-如何实施清扫？,确定清扫对象材料设备空间安排清扫人员5S分工图5S值日表,清扫-如何实施清扫？,确定清扫方法选择清扫工具每天清扫活动制定清扫程序，以实现高效率清扫=检查,清洁-如何实施清洁？,确定清扫责任人将清扫熔入每日工作中，维持清扫状态，保持现场环境整洁有序。原因追溯，主动预防推进持续改善活动。方便、管理清扫配备可触及被清扫地方的工具制定标准，把清扫活动制度化、程序化、规范化，使每一项工作标准化。核查维护成效,素养-如何实施素养？,如何实施系统化(素养)?创立环境有效工具,素养-如何实施素养？,创立环境:您的角色管理层的角色,素养-如何实施素养？,管理层的角色：培训支持-让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性资源支持-让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组参与支持-积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力教育