金能左会胜降低极耳与包装膜短路率.ppt

降低一封极耳与包装膜短路率,6-SigmaGBProject,实施单位：TCL金能电池有限公司实施时间：2007年5月2007年10月,2,6项目立项注册表,2.基线与目标,1.基本信息,3.效果预算,4.日程计划,5.现状描述:07年2月4月，热封工序极耳与包装膜短路（以下简称JB短路）比例达175PPm，JB短路是导致电芯漏液的最主要原因（占近40%），电芯漏液会引起客户强烈投诉，直接影响客户满意度、订单数量及未来的合作。6.项目范围:聚合物电芯极耳热封过程及包装后短路检测。7.效果及影响:一封短路率从175ppm降低到80ppm，促使电芯漏液不良率降低38ppm，这不仅满足了公司高端客户的要求。而且为公司与国际一流客户的合作提供了一项重要的保证。,3,项目背景,选择项目的理由,A,M,I,C,D,2、FEA计算：潜在的影响无法估算,通过分析2-4月份漏液电芯发现，导致电芯漏液的最主要因素是JB短路，JB短路导致电芯漏液占总体漏液的39.6%。因此，要降低电芯漏液率必须降低JB短路率,4,高级流程图（SIPOC）分析,A,M,I,C,D,5,VOC/VOB/CTQ分析,A,M,I,C,D,客户,VOC/VOB,驱动因素,CTQ,外部客户,内部客户生产三课PMCOQC,电芯气胀、漏液属于严重品质不良，中高端客户接受此不良低于50PPM（甚至达0PPM）,超过此值则批退.,热封短路不良致使预充无电压，电芯下线后漏液、气胀，降低了收成率，提高了返工及MRB评审次数；同时影响产品的交付时间，降低了及时交付率。,提高热封工序流程能力,JB电阻,CTQ缺陷定义：极耳与包装膜短路：负极金属镍带与包装膜铝层接触内阻小于2000称为极耳与包装膜短路，简称包装膜短路；又称JB短路。,6,变量分析（树形图）,结论：通过团队成员的分析认为温度的测量系统、压力测量系统、输出压力、封边宽度、铜模宽度、硅胶板宽度为主要影响因子,通过对前期收集的210个JB短路电芯统计发现,有153只电芯是极耳胶过熔导致,占72.9%.因此,后续主要针对极耳胶过熔进行改善。,7,数据收集计划,8,GageR&R（JB短路）,所有检验员与标准评估一致性95%#检验数#相符数百分比置信区间302893.33(77.93,99.18)#相符数:所有检验员的评估与已知的标准一致。FleissKappa统计量响应KappaKappa标准误ZP(与0)NG0.9261600.074535612.42570.0000OK0.9261600.074535612.42570.0000,检验员之间评估一致性95%#检验数#相符数百分比置信区间302893.33(77.93,99.18)#相符数:所有检验员的评估一致。FleissKappa统计量响应KappaKappa标准误ZP(与0)NG0.910.047140519.30400.0000OK0.910.047140519.30400.0000,质量特性：JB短路检验员：陈海凤、钟帆、冉丽婷数据采集方法：随机从生产线抽取一台正在使用中的灵敏测试仪，随机抽取30只产品（有OK品，也有JB短路不良品），并从检验人员中抽取3人，利用测试仪对30只产品每人测短路项目2次并记录。,所有检验员之间，检验员与标准对JB短路评价的一致性0.90，检验员对JB短路标准理解一致。但是由于测量系统还存在将NG判为OK的误判，将JB短路的电芯流到后工序.,GageR&R（JB短路）,检验员之间评估一致性#检#相验数符数百分比95%置信区间302996.67(82.78,99.92)#相符数:所有检验员的评估一致。FleissKappa统计量响应KappaKappa标准误ZP(与0)NG0.9599560.047140520.36370.0000OK0.9599560.047140520.36370.0000所有检验员与标准评估一致性#检#相验数符数百分比95%置信区间302996.67(82.78,99.92)#相符数:所有检验员的评估与已知的标准一致。FleissKappa统计量响应KappaKappa标准误ZP(与0)NG0.9666300.074535612.96870.0000OK0.9666300.074535612.96870.0000,改善后所有检验员之间，检验员与标准对JB短路评价的一致性0.95，与改善前相比有明显改善.,9,改善前:未接触不报警,改善后:未接触报警,GageR&R（热电偶测温度）,10,热电偶测量系统分析结果GageR&R为26.71%,分辨率为5,测量系统合格,量具R&R方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.192377.14重复性0.094373.50再现性0.098013.64操作员0.024140.90操作员*部件号0.073872.74部件间2.5032492.86合计变异2.69561100.00,研究变异%研究变来源标准差(SD)(6*SD)异(%SV合计量具R&R0.438602.6316126.71重复性0.307191.8431418.71再现性0.313061.8783619.07操作员0.155360.932139.46操作员*部件号0.271791.6307516.55部件间1.582169.4929896.37合计变异1.641839.85099100.00可区分的类别数=5,11,GageR&R（压力）,量具R&R方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.571356.27重复性0.471455.17再现性0.099901.10man0.015830.17man*sample0.084080.92部件间8.5458893.73合计变异9.11724100.00研究变异%研究变来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)合计量具R&R0.755883.892825.03重复性0.686623.536122.74再现性0.316081.627810.47man0.125810.64794.17man*sample0.289961.49339.60部件间2.9233315.055296.82合计变异3.0194815.5503100.00可区分的类别数=5,压力测试仪测量系统分析结果GageR&R为25.03%,分辨率为5,测量系统合格,12,数据展示,结论：上图为2-4月份JB短路率趋势图,JB短路率较高.,13,数据展示,结论：取2-4月份所有JB短路型号做柏拉图发现，大部分JB短路发生在少数几个型号上。后续将主要以这两个型号为研究对象.,14,数据展示,结论：气压输入一定时,输出压力稳定性较差,15,流程能力分析,结论：2-4月份的流程能力不稳定,JB短路平均不良率为175ppm.,16,即时改善-铜模结构,结论：改善前的梯形结构，在热封时极耳胶会与铜模A部位接触，极耳胶熔点140150度，低于铜模的175度，将极耳胶融化导致短路.,改善前,改善后,17,测量阶段总结,即时改善,焦点问题陈述及M阶段总结：1、输出压力2、铜模宽度3、硅胶板宽度,18,A,M,I,C,D,数据门/流程门分析-热封机输出压力,分析：从上图看出,目前采用的弹簧复位,热封机的压力输出一致性较差,改用气动气缸,压力输出一致性有明显提升.,19,A,M,I,C,D,根本原因分析-硅胶板、铜模宽度,L3,L1,分析：热封模具铜模宽度L13.5mm,硅胶板宽度L2=4.0mm且各位置宽度不一,而极耳边宽L3=3.3mm（有效封边宽度至少要求大于2.5mm）,目前L1、L2均大于L3，热封模具铜模宽度及硅胶板宽度过宽易使铜模及硅胶板熔化极耳胶,导致极耳与包装膜接触短路.,L2,铜模,硅胶板,极耳边,20,A,M,I,C,D,分析阶段总结,根本原因列表1、输出压力2、铜模宽度3、硅胶板宽度,21,A,M,I,C,D,针对根本原因的潜在解决方案及优选-热封机输出压力,未改热封设备离用两条弹簧复位，但不同设备弹簧的圈数，上下模的间距存在较大差异，是影响压力一致性的主要因素！,改进后取消弹簧复位方式，采用双动气缸，并统一上下模间距！,双动气缸复位,利用弹簧复位,22,A,M,I,C,D,针对根本原因的潜在解决方案及优选-硅胶板宽度,正面,反面,结论：制作标准硅胶板宽度夹具,统一硅胶板宽度,确保同一硅胶板各个部位宽度一致（2.85+/-0.05mm）.,结论：新设计的夹具在使用一段时间后发现,硅胶板不同部位宽度不一致,因此,项目组联系工程部对夹具进行了改进,改进后硅胶板的一致性得到明显提高.,正面,反面,针对根本原因的潜在解决方案及优选-硅胶板宽度,24,A,M,I,C,D,针对根本原因的潜在解决方案及优选-铜模宽度,统一铜模宽度，将铜模宽度控制在3.15+0.05mm,两侧去披锋,25,A,M,I,C,D,改进方案的实施计划,26,A,M,I,C,D,试运行及效果验证,通过收集改善后一周数据,共计投入219427pcs，暂时没有发现有JB短路电芯!,27,A,M,I,C,D,文件清单及控制计划,28,A,M,I,C