中国石化某项目煤气化部分主厂房钢结构工程.docx

2*集团有限责任公司*煤直接液化项目第一煤制氢装置钢结构施工技术方案编制时间：二六年三月五日1目录1.概述 12.编制依据 13.施工工序 24.施工准备 25.主要施工方法 46.质量保证措施 207.HSE 管理措施 248.劳动力组织269.施工进度计划 2610.主要施工机具和手段用料 2711.JHA 分析 281.概述1.1 工程概况*集团有限责任公司*煤直接液化项目第一煤制氢装置是*集团有限责任 公司采用煤造油的一个重要部分。本制氢装置钢结构的难点在煤气化部分主厂房钢结 构。1.2 工程特点1.2.1 工程量大。施工中应合理组织、加快预制、安装，为后续安装工程创造条件。1.2.2 煤气化框架尺寸大，安装高度达 93 米，施工难度大，预制时施工占用场地较大， 对其它安装工程有一定的影响。1.2.3 主体钢结构为工厂预制，现场组对、安装，预制件的质量、到场时间和顺序对钢 结构的安装非常重要。1.2.4 危险性大。当地气候多风沙，属于高空作业。为了减少高处作业，在施工中要加 大预制深度，尽可能采取成片、成框预制安装。综合各种情况采取成片框架和单根柱相 结合的方法。1.2.5 工期短，施工工期从 3 月份开始，要求主体钢结构在 6 月份基本施工完。1.2.6 脚手架搭设量巨大。由于本工程钢结构的特点，全部的平台、大部分的横梁及 部分斜撑需要在高空组对，因此需要搭设大量的脚手架。脚手架的搭设详见附件一：脚手架施工技术方案1.2.7 钢结构内设备较多，因框架内有许多大型设备，设备的到场时间直接制约钢结 构的安装进度，为了减少设备安装难度和钢结构的安装难度，尽可能要求设备在钢结 构安装前到货、安装。1. 3 钢结构工程实物工程量 煤气化部分主厂房钢结构工程共约有 2600 吨。2.编制依据2.1 本装置钢结构施工图 - 03027-05131；2.2 钢结构工程施工及验收规范- GB50205-2001；2.3 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程-JGJ82-91；2.4 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法-GB11345；2.5 石油化工工程起重施工规范- SH/T3536-2002；2.6 石油化工施工安全技术规程-SH3505-1999；2.7 中石化十公司的 HSE 管理文件2.8 LR1280 型 280t 履带吊车性能表2.9 C7022 型塔吊性能表3.施工工序钢结构施工工序见图 3.1施工准备工作图纸会审施工方案编制材料管理号料、切割下料涂刷底漆技术交底材料验收校核组装定位焊接构件尺寸检验焊接基础验收、处理编号、安排出厂补涂底漆尺寸、焊接质量检验组片安装找正、找平节点焊接涂刷底漆办理工序交接涂面漆、防火安装质量检验整体找正、找平整理交工文件图 3.1钢结构施工工序流程图4.施工准备4.1 工程说明本项目钢结构的施工重点为煤气化主厂房钢结构部分。它安装在 36m 高的砼框架 上，主架标高 84m，局部高 93m。面积为 24m42m 和 24m27m，共有七层平台，高 度分别为 44m、50m、56m、62m、67m、75m、84m，平台上铺设花纹钢板和压焊钢格 栅板，气化框架有 15 根柱子，柱子全部为箱型柱，在标高 57.3 米以下为 XZ10001000 和 XZ900900 两种，标高 57.384 米之间为 XZ800800a 和 XZ800800 两种，在标 高 84 米以上为 XZ600600 和 XZ500500 两种。钢柱的制作分段为四段，分别是：36.351.3 为一段长 15 米，51.363.3 为一段长12 米，63.376.3 为一段长 13 米，76.3 到顶为一段长 7.716.7 米。柱子在 36.3 米处采用栓接形式安装。每根柱采用焊接形式，箱型梁采用栓焊连接， H 型钢梁及箱型斜撑采用高强螺栓连接。焊接 H 型钢及焊接箱型梁、柱材质均为 Q345-B， 轧制 H 型钢 HN700300 和 HW 300300 用做柱构件时材质均为 Q345-B，焊接箱型梁 支撑及其附件材质均为 Q235-B，其他未注明的钢材材质均为 Q235-B。单根柱子最大重量 76t（根据柱子规格估算）。煤气化平面见图 4.1,其中轴为 磨煤及干燥单元，且全部为混凝土结构，为气化单元。煤气化主厂房钢结构部分结构施工图纸主要构件代号说明：KZ 表示框架柱；KL 表示框架梁；XL 表示悬挑梁；B 表示非框架梁。YC 表示隅撑；TZ 表示梯柱；TL 表示梯梁，QLG 表示墙架柱，WLT 表示屋面檩条，QL表示墙梁；LT 或 XLT 表示拉条或斜拉条；CG 表示撑杆；GZJ 表示钢柱脚；ZT 表示设备 支腿。 塔吊图 4.1煤气化平面示意图4.2 施工场地施工预制设在装置东面，应在施工前按要求修整临时道路，预制尽量在设定的预制 厂地进行，钢结构预制堆放场地和吊车行走站位区域见附图，其中钢结构预制堆放场地 最终由总包单位确定。在煤气化主厂房轴南侧的、轴间柱正中间距离相临两柱各 5 米处设置 300t.m 的 塔吊，利用塔吊吊装立柱、横梁及其他小型材料，塔吊的性能见表 1塔吊的性能表 1半径（m）18.7202225273034.337394143454749515355吊重（t） 1615.313.711.910.89.687.36.86.46.5.75.45.14.84.64.44.3 临时用电在施工现场根据施工平面布置图要求设总配电箱，总配电箱侧面与维修通道宽度不 小于 1m，配电系统为中性点直接接地的 380v/220v 三相五线低压电力系统。临时电缆铺 设安全并有明确标示和专人保护。4.4 施工人员 施工人员按施工劳动力组织计划配置，管理人员和施工班组组长熟悉施工图纸和施工规范，各工种熟悉施工图纸和施工方案、技术交底要求，准备必要的施工工具。特殊 工种应持证上岗。施工人员进场前应进行入场安全教育，由安全部门组织，甲方安全、 环保、保卫部门和施工部安全领导参加并讲课，安全教育后，施工人员考试合格后方可 进场。4.5 办理各种施工手续许可证（动火票、用电票、高处作业票等），并按施工许可证上的 和车间要求的防护措施进行施工。5.主要施工方法5.1 材料检验5.1.1 本工程的钢材为 Q234 钢和 Q345 钢，钢材的品种、规格、性能应符合现行国标 GB/T700-1988 和 GB/T1591-1994 的规定和设计要求，钢材应附有质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。5.1.2 普通螺栓、扭剪型高强度螺栓连接副、钢结构所用焊接材料的品种、规格、性能 应符合现行国家标准和设计要求，焊接材料和涂料均应附有质量证明文件；扭剪型高强 度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，摩擦 面检查合格后，在摩擦面上贴不干胶，进行有效保护；预制构件出厂时，按一定批量分 别提供 3 套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验用，3 套试件的抗滑移系数的最 低值不低于设计值。5.1.3 材料的使用严格遵守图纸的规定，修改设计或材料代用，必须取得原设计单位的 书面同意。5.1.4 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷，且深度大于钢材的允许负偏差的 1/2 时， 不得使用。同时检查钢材表面的平整度、弯曲度和扭曲度等是否符合规范要求。5.1.5 所有的连接件，均应进行标识，焊材按规定进行烘干。5.1.6 到货的焊接 H 型钢各项偏差应符合表 2 的要求。H 型钢的允许偏差（）表 2 项目允许偏差图例h5002.0截面高度（h）b500h10003.0H10004.0h截面宽度（b）3.0腹板中心偏差（e）2.0eb翼板垂直度（）b/100 且不大于 3.0h弯曲矢高L/1000 且不大于 10.0-扭曲h/250 且不大于 5.0- 长度（L）3.0-5.1.7 到货的由工厂预制的钢结构应根据具体的结构形式和安装位置进行编号验收，具体尺寸偏差要求见 5.2 钢结构预制。5.2 钢结构预制5.2.1 钢结构施工原则5.2.1.1 钢结构的预制、安装要考虑到总体施工计划。结构安装优先为设备、管道安装 创造条件，当钢结构本身妨碍大型设备安装时，应在相应的设备安装后，再安装钢结构， 或预留设备吊装作业的空间。5.2.1.2 本装置的所有钢结构零部件均在规定的结构预制场地内预制，按照组装要求， 将立柱、横梁、梯子等预制好。在现场指定吊装位置连接成合适的组合体，充分发挥大 型施工机具的作用，模块化安装。钢结构应安装一件、找正一件，不得在未找正的钢结 构上安装、找正其它吊件。5.2.1.3 小型的角钢使用无齿锯切割，型钢煨制采用型钢煨弯机，型钢下料前应调直、 除锈、刷底漆。加工好的预制件应标识清楚，根据现场安装顺序分类摆放好。5.2.2 钢结构预制要求5.2.2.1 钢结构的筋板、节点板使用制作就绪的样板下料，t12mm 板用剪扳机剪切，并 按图纸要求切割好坡口，打磨光滑后分类摆放好，并进行标识待用。气体切割和机械切 割尺寸的允许偏差见表 3。气体切割和机械切割尺寸的允许偏差（mm）表 3项目允许偏差宽度、长度手工或自动气割2.0机械切割1.5切割端面垂直度气割、剪切2.0切割面平面度气割、剪切0.05T 且不大于 2.0割纹深度气割0.3局部缺口深度气割1.0注：T 指钢板厚度。5.2.2.2 在钢平台上制作好立柱组对胎具、三角架组对胎具和梯子组对胎具，分别进行 各构件的组对， 采用栓焊连接时，宜采用先栓后焊的方式进行，立柱、横梁等拼接、 组对时采用 45斜接口，并开设坡口，接口位置与节点边缘的距离不宜小于 500mm，最 小长度应大于 1m。 立柱上的接口位置应尽量设在高处，不应在同一水平面上，且相互距离应大于 100mm。 横梁拼接时，对接缝不得在梁的中心位置。各种构件组对完后进行及时标识编号，防止 错用、混用。钢构件焊接连接组装的允许偏差见表 4,钢柱和梁的外形尺寸的允许偏差见 表 5。钢构件焊接连接组装的允许偏差(mm)表 4项目允许偏差图例对口错边t/10,且不t应大于 3.0ata间隙 a1.0ta搭接长度 a5.0a缝隙1.5高度 h2.0垂直度b/100,且不hh应大于 3.0beh中心偏移 e2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱型截面高度 h2.0hh宽度 b2.0垂直度b/200,且不bb应大于 3.0钢柱和梁外形尺寸的允许偏差（mm）表 5项目允许偏差图例柱底面到柱端与梁连接的最上一 个安装孔距离（l）柱底面到牛腿支撑面距离（l1） 单受力支托表面到第一个安装孔距节离（a）l/150015.0l1/20008.0ae1.0Hl钢柱身弯曲矢高H/1200柱且12l1牛腿3.0柱身扭曲其他处8.0c一节柱高度（H）3.0铣平面e两端最外侧安装孔距离（l4）2.0柱底铣平面到牛腿支撑面的距离 多节（l2）2.0l3l4l2H钢铣平面到第一个安装孔距离1.0柱c柱身弯曲矢高（f）H/1500 且5一节柱的柱身扭曲h/250 且5牛腿端孔到柱轴线距离（l3）3.0 牛腿面的翘曲（e） 2.0 柱脚底板平面度 5.0 铣平面d柱脚螺栓孔中心线对柱轴线的距离（d）3.0d柱和梁翼缘板对腹板的垂连接处1.5直度（）其他处b/100 且5连接处3.0柱和梁截面几何尺寸两端高强螺栓连接其他处4.0bb0-2h梁0长与柱直接连接-2度（l）两端与牛腿焊接5.0梁的垂直挠曲矢高l/1000 且5梁的侧向挠曲矢高l/1000 且55.2.2.3 钢结构成片组对时，应尽可能采用刚性连接，不能采用刚性连接的，在吊装时的主要受力点进行刚性加固，防止吊装变形。成片组对时，立柱间应考虑焊接收缩变形，适当留出收缩余量。5.2.2.4 成片组焊时，焊工均匀、对称分布，焊接工艺一致，具有可靠的防变形措施。5.2.2.5 钢结构预制完毕后，应进行各部位的尺寸检测，对超标的部位进行矫正,成片组 对的钢结构外形尺寸的允许偏差见表 6。钢构件预拼装的允许偏差表 6构件类型项目允许偏差检验方法多节柱预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高l/1500,且不应大于 10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于 5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0用钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.010.0接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查构建平面 总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架对角线之差h/2000,且不应大于 5.0任意两对角线之差h/2000,且不应大于 8.05.2.2.6 梯子平台预制a）平台的内外环行圈梁应采用煨制，煨制完到现场用样板进行检查，曲率不合适的， 进行现场校圆。 b）所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯、平台支撑等均应在平台上集中预制；三角架、 斜梯踏步使用专用胎具进行制作，焊接完毕用磨光机打磨光滑，进行标识，分类摆放。 c）圆形平台根据吊装及安装的要求，进行分块预制，卧式设备的小型方平台，可制作 成整体，大型方平台可分块预制。d)平台梯子预制的允许偏差见表 7 和示意图 5.1平台梯子预制允许偏差表 7序号项目允 许 偏 差1平台长度 A每 1000mm 长度取值为 2 mm，且全长为 10 mm2平台宽度 B3.0mm3两对角线长度之差|F1-F2|6mm4平台各侧面挠曲矢高（当平台长度6m 时）6mm5平台各侧面挠曲矢高（当平台长度6m 时）10mm6梯子长度 L5.0mm7梯子宽度 H3.0mm8梯子纵向挠曲矢高梯子长度的 0.1%9斜梯踏步与边梁夹角1010梯子踏步间距 t2.0mm图 5.1梯 子 示 意 图5.2.2.7 螺栓孔的加工a) t20mm 钢板的螺栓孔均采用机械方法加工，严禁气割成孔。t500120012003000允许偏差1.52.03.0高强度螺栓间距的允许偏差（mm）表 9螺栓孔孔距范围500501120012013000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.55.2.3 高强螺栓连接副施工5.2.3.1 高强螺栓验收、保管1）高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供货，必须有出厂质量说明书；2）高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，必须轻装、轻卸，不得损伤螺纹。5.2.3.2安装1）钢结构施工前，进行高强螺栓连接副摩擦面的抗滑移系数复验；a抗滑移系数检验应以钢结构制造批为单位，由制造厂和安装单位分别进行， 每批三组。以单项工程每 2000t 为一制造批，不足 2000t 者视作一批。 b抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺 栓连接副、并在相同条件下同时发运。C试验方法参见钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001。2）高强度螺栓连接副在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防止扭矩系数 发生变化；3）高强度螺栓连接处摩擦面必须保证已确定的处理方式，不得擅自更改；并使摩 擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤氧化铁皮等不得在雨中作 业；4）安装过程中，零构件的临时固定不得使用高强度螺栓，且临时螺栓的数量应满 足强度要求。并应符合下列规定a不得少于安装总数的 1/3； b不得少于两个临时螺栓； c冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的 30%。5）不得用高强螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化，临时螺栓 与高强螺栓应用标记区分；6）高强度螺栓的穿入方向以施工方便为准，但要保持一致；7）高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；8）高强度螺栓安装时严禁强行穿入；不能自由穿入时，改孔用铰刀进行修整，修 整后孔的最大直径应小于 1.2 倍螺栓直径。修孔前，要将四周螺栓全部拧紧，以防止金 属屑落入摩擦面中；9）扭剪型高强度螺栓的拧紧，用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头； 对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓，应参照下述方法进行终拧（扭矩系数取 0.13），对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的 50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩，初拧与复拧后的高强度螺栓用“黄色”标识；然后按下式 规定的施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强螺栓应用另一种颜色在螺母上进行标识。扭 剪型高强度螺栓的初拧扭矩值见表 10，施工预拉力见表 11。初拧扭矩值表 10螺栓直径 d（mm）M16M20M 22M24M30初拧扭矩（N.m）114221300390760施工扭矩可按下式计算：Tc=k*Pc*dTc-施工扭矩(N.m)K -高强螺栓连接副的扭矩系数平均值取 0.13Pc-高强度螺栓施工预拉力(KN),见表 11 d -高强度螺栓螺杆直径(mm)10) 高强度螺栓的拧紧顺序一般从螺栓群中央顺序向外拧紧。 高强度螺栓施工预拉力(KN)表 11螺栓性 能等级螺栓公称直径(mm)M16M20M22M24M3010.9S11017021025039011）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为 23 扣。12）高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。5.2.3.3 高强度螺栓连接副的质量检查与验收1）扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。2）对于尾部梅花头未被拧掉者，采用扭矩法进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面 和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约 60。，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合， 测得此时的扭矩应在 0.9Tch1.1Tch 范围内。Tch=kpdTch-检查扭矩（N.m）P-高强度螺栓预拉力设计值（KN）5.2.3.4 高强度螺栓连接完成后及时将外露板缝用腻子封闭并按设计要求刷防锈漆。5.3 钢结构安装5.3.1 基础验收 钢结构安装前应由五环科技工程公司组织监理单位参加，会同土建和安装施工单位对基础进行验收，土建施工单位应提供：材料质量证明书和材料复验报告、隐蔽工程记 录、混凝土抗压强度试验报告、复测基础测量记录包括（定位轴线、基础轴线和标高、 地脚螺栓位置），并办理基础中间工序交接。并符合下列要求：基础强度达到图纸设 计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；基础和地脚螺栓允许偏差满足表 12 要求。基础和地脚螺栓允许偏差表 12检查部位允许偏差（mm）框架和管廊柱子基础支撑面中心间距3.0框架或管廊相邻两柱子基础中心间距3.0地脚螺栓螺栓中心距（根部和顶部测量）2.0螺栓中心对基础轴线距离2.0螺纹长度020顶面标高0205.3.2 煤气化/煤气化主厂房框架的安装方法和顺序5.3.2.1 煤气化框架主体部分由二冶公司预制，我公司负责现场组对安装。根据现场实 际情况，结合大型设备的到货日期和钢结构的预制特点，采取双柱成片和单根柱单段吊 装相结合的方法，施工时尽量双柱连同相应的横梁、斜撑成片组对后吊装，对于难以成 片组对的单段柱吊装，相近的柱吊装时间尽量相近并及时找正连成框架，先干完36.351.3 米段，然后再干 51.363.3 米段，依次类推，当然由于框架内有大量设备要安 装，施工时既要注意先后顺序，又要进行必要的预留。所有的吊装施工基本由 C7022 塔 吊和 280t 吊车来完成，对 5.3.2.2 节规定的吊装立柱，在保证安全的前提下，塔吊可 和 250t 吊车互相代替。总的顺序如下：气化框架 36.351.3 米段安装气化框架 51.363.3 米段安装气化框架 63.376.3 米段安装气化框架 76.3 米到顶段安装受设备影响的 气化框架安装.最后受气化炉和合成冷却器等设备影响的部分可以由 1250 吨吊车在吊装 完设备后配合吊装。5.3.2.2 煤气化框架安装. 36.351.3 米段施工顺序轴的/轴柱轴的/轴柱轴的/轴柱轴的/轴柱轴 的轴柱轴柱轴的轴柱轴的轴柱，各段参数如表 13安装要求：由于设备 V1301、V1302、C1601 未装，轴和轴框间的平台暂不能安装，且轴在轴间的横梁也不能安装。由于设备 V1205A/B、V1204A/B 未装，轴和轴柱间的平台暂不能安装，此 间轴、轴的横梁是否能装，待 500t 吊车和设备 V1205A/B、V1204A/B 的情况而定。由于有设备 V1505、V1504 未装，轴和轴柱的平台暂不能安装，待设备安 装完后内部平台方可安装，根据上述安装顺序 280t 吊车在轴处轴左右 3 米站位后， 吊车先逆时针移走将各柱吊完后至轴东侧，改杆后顺时针移走将各柱吊完。36.351.3 米段表 13序号段号重量t规格mm吊车t半径m额定吊重 t杆长m站位1轴的/轴柱27/2615/1528020/1833.7/36.660.8+20轴处2轴的/轴柱28/2715/1528020/1833.7/36.660.8+20轴处3轴的/轴柱25/2415/1528020/1833.7/36.660.8+20轴处4轴的/轴柱19/1715/1528020/1833.7/36.660.8+20轴处5轴的轴柱5812.9152801087.160.8轴间6轴柱19152801087.160.8轴间7轴的轴柱5310.9152801087.160.8轴间8轴的轴柱5710.9152801087.160.8轴间. 51.363.3 米段施工顺序轴的/轴柱轴的/轴柱轴的/轴柱轴的轴柱轴 的轴柱轴柱轴的轴柱轴的轴柱,各段参数如表 1451.363.3 米段表 14序号段号重量t规格mm吊车t半径m额定吊重 t杆长m站位1轴的/轴柱19/1912/1228020/2033.7/33.760.8+20轴间2轴的/轴柱18/1812/1228018/1836.6/36.660.8+20轴间3轴的/轴柱16/1612/1228020/2033.7/33.760.8+20轴间4轴的轴柱4012.91228095978.5轴间5轴的轴柱3712.91228095978.5轴间6轴柱171228095978.5轴间7轴的轴柱3310.91228095978.5轴间8轴的轴柱3810.91228095978.5轴间安装要求：为保证大型设备的安装，轴和轴框间的平台暂不能安装，且轴在轴 间的横梁也不能安装，除非相应的大型设备已安装。在 V1502 安装前轴在轴间标高 62 米平台暂不能安装。在 V1205A/B、V1204A/B 未装前，轴间平台暂不能安装，在 V1201A/B 安装前轴间标高 62 米平台暂不能安装。如果设备 V1505、V1504 未装，轴和轴柱的平台暂不能安装，轴柱在轴间的横梁也不能安装。. 63.376.3 米段施工顺序轴的/轴柱轴的轴柱轴的轴柱轴的/轴柱轴 的轴柱轴的/轴柱轴的轴柱轴柱,各段参数如表 1563.376.3 米段表 15序号段号重量t规格mm吊车t半径m额定吊重 t杆长m站位1轴的/轴柱14/1413/1328024/2026.1/30.860.8+26轴间2轴的轴柱3712.9132801043.787.2轴间3轴的轴柱3410.9132801043.787.2轴间4轴的/轴柱17/1713/1328024/2426.1/26.160.8+26轴间5轴的轴柱3310.9132801043.787.2轴间6轴的/轴柱14/1413/1328020/2430.8/26.160.8+26轴间7轴的/轴柱14/1513/132801043.787.2轴间8轴787.2轴处安装要求：为保证大型设备的安装，轴和轴框间的平台暂不能安装，且轴在轴 间的横梁也不能安装，除非相应的大型设备已安装。在 V1205A/B、V1204A/B、C1601、V1201A/B 未装前，轴间平台暂不能安装，且、轴在轴间的横梁也不能安装。. 76.3 米到顶段施工顺序轴的/轴柱轴的/轴柱轴的/轴柱轴的/轴柱 轴的/轴柱轴的/轴柱轴的/轴柱，各段参数如表 1676.3 米到顶段表 16序号段号重量t规格mm吊车t半径m额定吊重 t杆长m站位1轴的/轴柱8/87.7/7.7塔吊24/3411.9/82轴的/轴柱16/916.7/7.7塔吊18/3016/9.63轴的/轴柱8/167.7/16.7塔吊18/716/164轴的/轴柱15/1616.7/16.7塔吊7/1816/165轴的轴柱1312.7塔吊16166轴的轴柱1412.728024.41860.8+47轴北7轴的/轴柱13/1312.7/12.728024.41860.8+47轴间8轴的/轴柱9/87.7/7.728024.41860.8+47轴间安装要求：在 S1501 未装前，轴的轴柱能否安装，最终由 S1501 的吊装方案确定。.剩余部分段：受设备到货时间的影响，/轴在轴柱间平台部分，轴轴柱 在标高 76.3 米以上部分原则上不予安装，待 V1301、V1302、V1303 吊装方案、V1301、 V1302、V1303 图纸到位后确定是否能够安装一部分。/轴和轴柱间部分的安装/轴和轴柱间部分的平台预先放置在相应标高的平台上，在 V1301 和 V1302 的就位后，用倒链将横梁就位。5.3.2. 3 吊装。单根柱或立式成框的框架结构吊装时只用主吊车，成片框架或卧式成框 的框架结构吊装时除用主吊车抬头外，另外还用辅吊车吊车溜尾。单柱吊装时，利用柱 顶的 4 个耳板作为吊耳，但需增加护套以防止割绳，绳扣上联系棕绳以方便在立柱安装 后摘下吊装的钢丝绳扣。具体见图 5.2。60 钢管图 5.2单根柱吊点图以 36.351.3 米段轴的轴柱的吊装为例：轴柱柱重 58t,外形尺寸 12.915 米，吊车用 280t，主杆长 60.8m，工作半径 10 米，车体配重 36 吨，超起配重 85.5 吨，额定吊重 87.1t。吊车年南北方向站位距离轴东 10 米,轴轴南 5 米处；框架在轴东 D 轴方位， 由 80t 吊车溜尾，280t 吊车吊起框架后，80t 吊车松开，280t 吊车逆时针转杆至安装位置，地脚螺栓固定框架。就位时对 280t 吊车吊装钢丝绳用 6x37 股抗拉强度为 1550MPa 的48 四股受力绳长 56 米重 0.6t，其最小破断拉力为 103.3t，100t 钩头重 3.3 吨，故吊装总重为 61.9 吨; 安全系数 103.3*4/61.9=6.7;负荷率 61.9/87.1=71 满足使用要求。 钢结构的吊装详见附件二：钢结构吊装技术方案。5.3.2.4 吊装注意事项1）钢结构每单片吊立之后应对称地由钢丝绳加倒链拉紧稳定，测得其垂直度及两 片之间距后及时连接其他横梁以保证结构稳定。2）每层框架内平台的安装顺序为由下往上，对因要安装设备而需预留的平台暂不 安装。3)在塔吊使用时，一定不要超出给定的额定最大吊重，特别是在最开始起吊重物时。5.3.3 构架钢结构安装要求5.3.3.1 在砼基础上划出安装中心线，将柱底板找平，拧紧螺栓，划出立柱安装中心线。5.3.3.2 单根立柱、成片安装的钢结构经过检查合格后，吊装前应划出柱子中心线，冲 眼作好标记。5.3.3.3 检查立柱中心线是否与柱底板上的中心线重合，再调节缆风绳，找正后进行柱 底定位焊接，随后进行焊接。5.3.3.4 相邻两片制作安装后，应及时安装横梁封顶成井字型，然后才能拆除揽风绳。5.3.3.5 钢结构成片、框安装后，按照由低到高的原则，立即开始横梁、斜撑、平台、 梯子的安装，做到安装一层，检查合格一层，然后再开始下一层的安装。5.3.4 平台梯子安装要求5.3.4.1 大型立式设备平台，待设备到货后，将设备垫起一定的高度，呈卧式放倒，根 据吊装施工方案的要求，在地面上将所规定的悬臂梁、三角架、平台、梯子等安装到设 备上，随之整体吊装。设备安装就位后，及时将平台补充完整，并将梯子、扶手、栏杆 安装齐全。5.3.4.2 小型立式设备或卧式容器的平台结构，待设备安装完后，再安装悬臂梁、三角 架、平台支撑等，然后再安装平台、梯子及扶手栏杆等。5.3.5 钢垫板的安装5.3.5.1 安装前基础表面应铲成麻面，并用水冲洗干净，放置垫铁的位置应铲平。每个 地脚螺栓旁放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，每组垫铁数量不得超过四块。5.3.5.2 垫铁与基础和柱脚板的接触面应平整、紧密。当采用成对斜垫铁时，其叠合长 度不应小于垫铁长度的 3/4，倾斜角度应不超过 30，斜垫铁下面应有平垫铁。5.3.5.3 垫铁应尽量安置在加强筋下。5.3.5.4 立柱调整后垫铁应、露出柱脚板外缘 1020mm,垫铁组伸入长度应超过地脚螺 栓，立柱找正合格后拧紧地脚螺栓，最后点焊垫铁组。5.3.5.5 钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱脚板和基础顶面的空隙采用细石混凝土(或灌浆料)二次浇筑。5.3.6 焊接5.3.6.1 所有的焊工必须考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及 其认可范围内施焊，且在有效的合格期限内。5.3.6.2 对于 Q235B 材质的焊缝焊条选用 J422。对于 Q345 材质焊条选用 J506，同时施 焊前在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的 1.5 倍以上，且不应小于 100mm 的范围 内进行 80的预热。严格遵守焊条管理制度，焊接时不得使用药皮脱落或受潮的焊条， 每个焊工必须有焊条保温筒。要求全熔透的对接焊缝采用背面加设垫板的单面焊接。5.3.6.3 根据图纸要求，箱型柱采用焊接形式，箱型梁的立缝采用焊接形式，箱型梁的 横缝采用焊接形式，下面是几种重要的焊接节点形式。t816354b1650t36mm38mm4535b5mm9mm图 5.3箱型柱的焊接形式现场手工焊焊接接头现场手工焊焊接接头b303050b3050t6121326t69101516264535b689b694646图 5.4箱型梁立缝的焊接形式44 现场手工焊焊接接头45 现场手工焊焊接接头bttb2628550101010102t2t28t2508t3030t6121326t6121326101516264535b89b69图 5.5箱型梁横缝的焊接形式5.3.6.4 焊接工艺参数工艺序号项目123母材材质Q235Q235Q345壁厚范围（mm）4126382036焊接方法SMAWSMAWSMAW坡口型式5560OV型5560OV型5560O V 型、30O型焊材牌号及规格J422,3.2J422,3.2/4.0J507,3.2/4.0电流特性直流正接直流正接直流反接焊接电流（A）9012010016090180焊接电压（V）222822282123预热温度（）环境温度低于0时预热至15以上预热至80以上5.3.6.5 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm。5.3.6.6 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。5.3.6.7 所有焊接接长的立柱和横梁，必须按设计要求进行无损检测合格后，才能组对 成片或吊装。5.3.6.8 框架安装焊口焊接时，各立柱接口应同时焊接，且焊接使用的电流大小基本相 当，所有立柱接口每焊接一层，待冷却后，对框架的垂直度复测一次。立柱安装焊口经 过外观检查合格后，进行无损检测。5.3.6.9 焊接时采用对称焊法，即在每道焊接时焊接一面后，焊接对称面，或由两个焊 工对称施焊。5.3.6.10 由于本地区多风沙，对钢结构的焊接质量有不良影响，在风速不大于 8m/s 的 情况下可以不加防护措施，当风速超过进行 8m/s，必须加防护措施。对于立柱的焊接， 借助于立柱焊口处的脚手架平台，在脚手架平台四周设置编制塑料布，高度超过焊缝高 度的 0.5m。5.3.7 钢结构施工检查及验收标准5.3.7.1 检查组装好的构件尺寸，是否符合图纸设计要求，分片组焊的钢结构尺寸是否 正确。5.3.7.2 检查组焊好的构件，所有焊缝是否完整、合格、有无漏焊及缺陷。5.3.7.3 检查钢结构的防腐质量，损坏处应及时补刷，安装前钢结构表面不能有泥土、 杂物等。5.3.7.4 检查需要焊接的吊耳是否符合吊装要求。5.3.7.5 钢结构安装前将注脚板放在基础板的螺栓上，用垫铁将底版找平、找正。5.3.8 钢结构安装的允许偏差见表 17。5.3.9 防护结构的安装必须严格按图施工，横平竖直，间距匀称、牢固、美观，所有焊 缝表面应光滑。尽可能地使保护设施达到人性化、装饰化。钢结构和防护栏杆安装的允 许偏差见表 18。钢结构安装的允许偏差表 17序号项目允许偏差（mm）1柱轴线对行、列定位轴线的平移或扭曲位