红木家具生产作业指导.doc

1、 目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、 适用范围纵锯作业。3、 品质检验（1） 将机器台面和作业场所清理干净。（2） 检查锯片是否锋利，按加工要求调整好挡位板。（3） 试机，检查机器运转是否正常。（4） 准备好木料和辅料（垫板等）4、 品质要求（1） 首先让机器空转12分钟，锯片达到全速后才开始进料。（2） 把木料较直的一边靠档位，左手握住离木料尾端约400MM处，压稳木料，右手握住木料尾端，匀速向前推进，当木料锯出300MM左右时，接料员用手握住木料的前端，慢慢向前拉，直至木料被锯开。（3） 当加工工件小于400MM时，进料应用小木棒压住，均匀送进。（4） 两人配合作业时，要保持步调一致，动作不宜太快。（5） 每加工一种工件，必须做首检。（6） 作业结束，关闭电源，并将现场清理干净。5、 注意事项（1） 作业员精神必须高度集中，人应站在锯片的侧面。（2） 送料员的手要与锯片保持一定的距离。（3） 严禁用手清除台面上工的木渣等杂物，而应采用小木棒拨除。（4） 作业过程中，如果锯片被硬质木料吃住，电机停止转动时，应立即关机，退出所锯木料。重新启动正常后，再开始作业。（5） 边、角、余料应放入垃圾箱，不可乱丢。1、 目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作手而造成意外。2、 适用范围手拉锯3、 作业准备（1） 将机台及作业场所清理干净。（2） 检查锯齿是否锋利。（3） 检查手拉锯的外壳螺丝是否牢固。（4） 试机，检查手拉锯运转是否正常，特别注意锯片是否顺时针转动。（5） 准备好木料和辅料（垫板等）4、 作业程序（1） 根据工件尺寸，固定工作台挡板。（2） 断料时，左手紧压木料，木料要紧靠挡板，右手拉锯，速度保持均匀。（3） 必须做好自检工作。（4） 作业结束，切断电源，并将现场清现干净。5、 注意事项（1） 作业时，注意力要高度集中。（2） 作业过程中，如果锯片突然被卡住（可能速度太快或木料有节），应产即关机。（3） 边、角、余料应放入垃圾箱，不可乱丢。1、 选料（1）根据料单拼板规格，挑选合适的材料，整件家具材料的色泽要一致、平整、不翘曲、无烂疤、无霉烂、无虫眼。（2）木材含水率为8%12%，不得超过15%，特殊情况需申报主管批准后方可使用，拼板料之间的含水率差不得超过2%。（3）凡因含水率太高，相差太大造成的家具开裂问题，由选料组负责。2、开料（1）要求被拼接面必须平、直、方、正、尺寸足，对光观察不能透气，不能有太多的跳刀。凡拼板料均需按规格宽度加至少2MM，厚度加11.5MM,以便拼好后下道工序的精加工生产。（2）需考虑色泽，不得将有色斑、霉烂、裂缝、虫眼的拼料流入下道工序。（3）拼板料刨平后应光滑。（4）因拼板规格不够，或整面色差太大造成的家具质量问题，由开料组负责。3、机加工（1）在拼板前要测定整件家具的含水率不得超过2%；检查拼板拼接面的光滑度；检查整件家具的色泽是否均匀。（2）拼板要合缝严密，拼接处光滑，不得有刨刀纹。（3）梳牙、开槽、钻孔等处要接口严密，无偏差。（4）拼板时应涂胶均匀，特别注意双端及边缘的涂胶，加压时，注意双端的缝隙，拆板后需由质检员检查，并在板上注明上板时间及拆板时间。（5）因上述造成的拼板不密，或无法拼接造成的质量问题，由机机加组负责。4、拼板（1）比例。拼板胶按10：1比例配制，即10份拼板胶，配1份固化剂。（2）涂胶。双面均匀涂胶，用量按280360G/平方米计。（3）时间。拼板胶配固化剂后使用期限不得超过3小时，单件拼板从涂胶开始到加压完成不得超过25分钟；硬木25C度时保证2小时以上，以挤出的胶珠变硬为准。冬天相应加长加压时间。（4）加压。压力必须足够。硬木要求812KG/CM2。实际操作，夹具与端头不超出30MM，夹具之间不超出300MM，被拼接面必须有均匀的胶珠冒出。加压的螺杆相距应1M以上，尽可能抽不动为止。防止端头因压力不够而开裂，接缝处要严密，以肉眼看不见缝为准。（5）组装方面：1）榫结合原则上不用拼板胶，应用专用的单组份加入5%左右的六马胶粉以增加其填充性。2）若间隙过大，采取100%填充性双组份铁胶。3）补缝可以用少量六马胶份拌少许砂光机砂下的同类木粉搅匀后加水使用。1、 目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免不规范操作造成意外。2、 适用范围拼板机3、 作业准备（1） 将作业场所清理干净。（2） 检查设备各部位螺丝是否有松动。（3） 试机，检查机器运转是否正常。（4） 准备好木料和辅料（垫板等）。4、 作业程序（1） 将上压气缸推至侧边，打开逆转开关使夹具上升。（2） 按支架离位器按钮，使活动支撑架向前。（3） 按正转开关，使夹具向下旋转至与活动支撑架接触，如需自动操作，则踩上脚踏阀，拼板机可自动完成操作。（4） 将涂好胶的木料整齐地放置于夹具上。（5） 使用气动扳手旋转夹具螺杆，使夹具轻微接触木料。（6） 使用上压气杆压平木料（可防止木料反跷），或用手工调整。（7） 使用气动扳手旋转螺杆，将木料夹紧。（8） 重复以上操作。（9） 木料在受力状态下，应根据胶水的性质和环境温度来决定所需待干的时间。（10） 作业结束，关闭电源，并将机器上的胶液清理干净。5、 注意事项（1） 作业过程中，如有异味或杂音等紧急情况，应立即关机。（2） 作业暂停工结束，需使木条顶住支撑架并关闭电源，以防止气源中断而使支撑架下滑。1、 目的通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、 适用范围平刨3、 作业准备（1） 将机台及作业场所清理干净。（2） 检查安全防护装置，看是否牢固。（3） 检查刨刀是否锋利，3块刨刀的位置、高度是否一致，安装方向是否正确。（4） 调整好导尺与台面的角度以及刨削量。（5） 通过试机，检查平刨运转是否正常。（6） 准备好木料和辅料（垫板等）。4、 作业程序（1） 将木料放在工作台上。送料时，左手在前，右手在后，左手按住木料以防止震动，右手推动木料。（2） 先将木料一面刨平、刨直，然后刨相邻面，使两个加工面成90度。（3） 每刨一个平面，必须做首件自检。（4） 作业结束，切断电源，并将现场清理干净。5、 注意事项（1） 长度不足1M的木料，由一人作业；长度大于1M的木料，由两人作业。（2） 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。（3） 作业时，严禁将手接近刨口处。（4） 木料的长度小于250MM以下或厚度小20MM以下时，必须用木棒或安全推板来推动木料。（5） 刨光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。1、目的通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围压刨3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）检查刨刀是否锋利。（3）调整好刨削量，每次刨削量不超过3MM。（4）试机，检查压刨运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）将木料放在工作台上。送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端，木料的基准面紧贴台面，加工应顺木纹方向送进。（2）过压刨的木料，其前端超过工作台300MM时，接料员才能开始接料。（3）每刨一个平面，必须做首件自检。（4）作业结束，切断电源，并将现场清理干净。5、注意事项（1）作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。（2）作业员注意力必须集中，严禁将手接近刨刀位置。（3）接料人员应站在机侧，以免木料飞出伤人。（4）滚动轴承的温度不能超过60C度，否则立即换油。（5）如需调整刨光速度，则应首先关机，等刨刀完全停止转动后再进行调整，以免发生危险。（6）刨光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。1、目的通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围双面刨3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）检查刨刀是否锋利。（3）调整好进料高度。（4）试机，检查压刨运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）首先让刨刀空转30秒。（2）打开进料输送带开关。（3）将工件放上输送带，双面刨会自动完成加工。（4每刨一个平面，必须做首件自检。（5作业结束，切断电源，并将现场清理干净。5、注意事项（1）作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来（2）刨刀要保持锋利。（3）上下刨刀之间距离要与工件厚度相对应，加工余量不可太大，一般为38MM。（4）滚动轴承的温度不能超过60C度，否则立即换油。（5）如需调整刨光速度，则应首先关机，等刨刀完全停止转动后再进行调整，以免发生危险。（6）刨光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。1、目的通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围四面刨3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）检查刨刀是否锋利；螺丝是否松动。（3）检查机器内是否有异物，然后关上防护罩。（4）试机，检查压刨运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）打开进料输送带开关。（2）将工件放上输送带，四面刨会自动完成加工。（3）每刨一个平面，必须做首件自检。（4）作业过程中，每隔半小时应检查加工工件是否符合质量要求。（5）业结束，切断电源，并将现场清理干净。5、注意事项（1）拆装刀具必须在完全停机的状态下进行。（2）如果木料被卡住，或机器有杂音，应立即关机。（3）光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围带锯。3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止。（3）调整好进料高度。（4）试机，检查压刨运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）进料员抬起木料一端，将木料平稳推入。当木料锯出台面后，接料员开始接位。（2）进料员将木料送进带锯时，如剩余端小于进入端1/3时应放手，由接料员放慢速度将木料锯完。（3）作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲。（4）加工一种工件，必须做首件自检。（5作业结束，切断电源，并将现场清理干净。5、注意事项（1）锯条要保持锋利。（2）作业前，必须确保紧固件无松动。（3）作业过程中，如果有异常现象，应立即关机。1、 目的通过规范作业程序，使推台锯开出工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成材料与人力浪费。2、 适用范围推台锯3、作业准备3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。3.2对照生产任务查阅相关工艺图纸,确认所生产产品的结构、尺寸、用料，若发现图纸有误或 其它问题应立即上报主管请示处理。3.3依据主管签批的领料单领好材料，准备好垫板等辅助性材料，并检查所领用板材的尺寸、颜色 其它外观质量是否符合要求，并注意三聚氰胺板不可太热以免变形。3.4将机台及作业场所清理干净；吸尘器系统是否正常。3.5检查推台锯片是否锋利，大小锯片是否在一条直线上。试机约一分钟，检查推台锯运转是否正常。并用废料试开检查机械运动的尺寸误差，进料是否有摆尾 现象，所开板件是否垂直等。3.6开加工板时，应检查机台表面是否光滑，不光滑则必须用800#的砂纸打磨处理，开宝丽板，华丽板时，应将次要的面朝面台面，有保护膜的则将保护膜朝机台面。3.7在开加工板时，有木纹的应注意木纹方向，并避免表面划花，原则上坚板坚纹，横板横纹，但图纸有规定的应依据图纸操作。3.8开料原则:A先开大料，再开小料。B先开压料，再开加工板。C小板必须用边料开，不能使用正料开。D须先开毛料再开精裁的，每边留5MM加料。E相同尺寸的板件，同批一次性开完，例，开底板必须同时开完脚条。F开加工板时，板边不得崩烂，发黑。4、作业程序4.1试机正常,则开始首件生产，首件生产前应认真查看图纸，仔细了解相关要求。4.2首先调好档位尺寸，然后试开首件，并进行自检，档位处应始终保持清洁，无杂物灰尘，开板件特别是开大板时，必须轻拿轻放，靠档要轻。4.3首件开料完毕,应检查开料后板件是否符合图纸的尺寸，规格要求，对角线尺寸是否符合要求，相邻两边是否是90度，切面是否平直，是否弯曲，齿痕，爆边，黑边现象，首件自检合格，再请当班质检或主管确认，首件经质检或主管确认合格方可进行批量生产。4.4用卡具将板材卡住，根据板材硬度和厚度调整开料速度，将推床匀速推进。4.5每开一种规格料，必须每2030件进行抽检，查看是否符合质量要求。4.6板材开出150MM左右时，接料员开始用手接，使板材保持平移直至开料结束。4.7加工出的产品应码放整齐，每架码放的高度一般不超过80CM，并注意板件码放长度应小于或等于木架长宽，对于加工完的每架板件应填写产品工序流程卡。4.8作业结束，切断电源，为机器除尘，将现场废弃余料清理干净；将辅料清理回收利用，并作好作业区的卫生；推台推至中心。5、注意事项5.1推台锯作业时，木材或板材应紧靠机台不可移动；并且推床速度应均匀。5.2开小料（小于100MM）时，材料不能用手直接推进，应用木条压住推进。5.3锯口处必须保持清洁，如有碎料塞住，不得用手直接去取，应用木棒推出。5.4在开宝丽板（腊面板）时，应注意木纹方向，并避免表面划花。5.5如开出的板材边角缺损，或锯片摆动时，应停机紧固锯片，或检查有无摆动及变形，应考虑更换锯片。1、 目的通过规范作业程序，使裁皮工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。2、 适用范围裁皮机3、 作业准备（1） 将机台及作业场所清理干净。（2） 试机，检查裁皮机运转是否正常。（3） 准备好板材和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序（1）按“FLRWARD”及“BACKWARD”按钮，调整限位档板。（2）将薄要摆放整齐，并紧靠挡板。（3）通过调整档板位置，确定薄木宽度。（4）同时按下两个“CUT”按钮 ，进行裁切。（5）每加工一种工件，必须做首件自检。（6）作业结束，按下“EMERGENCY”红色按钮，切断电源，并在按下安全锁的情况下，将现场清理干净。5、注意事项（1）作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。（2）切割时手要离开警戒区，严禁将手伸到切刀危险区，或将手从北背后伸到切刀下。（3）限位档板的滑动杆、丝杆要保持润滑。（4）刀具不利时要及时更换,磨利。1、目的通过规范作业程序，使热压工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。2、 适用范围冷热压机3、 作业准备（1） 将机台（包括光板的胶垢）及作业场的所清理干净。（2） 检查油床、油路是否不漏油现象。（3） 检查油泵循环开关是否打开。（4） 如果压异形工件，要先检查阴阳横，看是否符合图纸要求。（5） 试机后，预热压床。（6） 准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。4、 作业程序（1） 先用鸡毛掸子将工件表面的灰尘扫干净，有油污则必须清理干净 ，然后涂上均匀的脲醛胶。（2） 设定热压机压力（一般为100150PA、）、温度（一般为100110C度）、时间（一般为23分钟。（3） 把涂胶后的工件覆上薄木放入热压机。（4） 每压一种规格的板材必须做首件自检，看胶合是否牢固。（5） 作业结束，切断电源，将现场清理干净。5、 注意事项（1） 保持压床干净和受力均匀。（2） 保持油路开关处于打开状态。（3） 快速预热时，作业员不能离岗，并随时调节。（4） 工件前后放置入压床的时间不能超过半分钟。（5） 在压床的升降过程中，严禁将手伸入压床内。（6） 使用后的压床应保持合拢状态。1、目的通过规范作业程序，使冷压工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。2、适用范围冷压、订装工序3、作业准备3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。3.2对照生产任务查阅相关工艺图纸,确认所生产产品的结构、尺寸、用料，若发现图纸有误或 其它问题应立即上报主管请示处理。3.3根据当日生产任务，办理相关物料调拨手续，到期待料区领料，并根据工艺图纸要准备好刀具、模具以及垫板等。3.4将机台（包括光板的胶垢）及作业场的所清理干净。压机上下面要铺5MM胶垫。3.5检查油床、油路是否不漏油现象；油泵循环开关是否打开，并对机器进行润滑。3.6启动机器，查听机器的有无异响，若有异响应通知机修检修。3.7调胶压弧形板时，选用木胶粉应将木胶粉和水充分搅伴，调成糊状，粘度接近白乳胶为宜，木胶粉调制后应放置5分钟左右，再使用为宜，调一次胶必须在一小时内用完，压直板直接用白乳胶，白乳胶要求双面刷胶，木胶粉单面刷胶即可。3.8准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。4、作业程序4.1订装前应检查工件形状尺寸，规格是否与图纸要求相符，同批钉装工件，必须确保厚度均匀一致。4.2订架时需对照相应的骨料图、排孔工艺图纸和文件进行骨料定位，确保排孔部位有骨料，工件连接处必须涂胶到位且均匀；弧形工件的钉装应根据模板加工，即工件应与模板吻合。4.3根据工艺要求选择适当规格、型号的汽钉，所有板面朝外部分应避免正面打钉，并尽量少打钉，需开槽钻孔五金槽的部位不允许打汽钉，打钉处枪钉不得冒起钉头，要下沉2MM以上，外露和偏斜马钉距骨料外缘15MM以上，防止精裁时伤锯片。4.4对钉装好的工件应进行首件检查，每件工件完工后要作整体外观全检，钉装好的工件要标示清楚，摆放平整合理。4.5冷压前，应将板上的灰尘吹干净，有油污的板要清理好，涂胶要均匀，将钉好的骨架放在刷好胶的光板上，然后再涮胶铺好另外一面，依此一层层叠放，并要求铺板板料与骨架之间，层与层之间上下左右对齐对正。4.6如果压异形工件，模板要先检查阴阳横，看是否符合图纸要求。4.7压小面积部件时，必须将部件与丝杆或油缸缸蕊垂直压放两条丝杆的零部件对等，压力平衡，以免变形断裂。4.8放板时间要紧凑速度要快，即每批压制工件从刷胶到压制前后时间不得超过一小时。4.9冷压时间和压力应根据不同板材、胶料、气候而定，一般情况为：A压平板料；压力为45T，夏季压45小时，冬季压6小时左右。B压异形料；压力为6T，夏季压6小时，冬季压7小时左右。4.10每压一种规格的板件，必须作首检自检，看胶合是否牢固，有无破损、划痕、脱胶、裂缝，变形，冒出不平等。4.11当冷压完工的工件均应码放整齐, 并认真填写工序流程卡，然后当班质检或主管签字确认。4.12每批工件经终检确认合格后，应按主管要求送往指定的存放区域，整齐有序的排放存放。5、注意事项5.1任何时候严禁操作人员在压床内作业。5.2在压床升降过程中,严禁将手伸入压床内。5.3工作时保持油路处于打开状态。5.4应保持压床干净和受力均匀。、 目的通过规范作业程序，使封边工件符合质量要求，避免不规范操作而造成意外。、 适用范围直线封边机、异形封边机。、 作业准备3.1了解主管派工单所下达的生产任务，并依主管开据的领料单准备好封边的板件。3.2检查待加工板件规格数量，是否配套，检查板件是否符合质量要求以及是否符合图纸要求的规格尺寸，分清应封边的部位，确定封边带尺寸、颜色、用料等。3.3用风枪吹去工件表面的灰尘，砂纸轻磨去大毛刺。 3.4 将机台及作业场所清理干净。3.5检查胶罐内的胶水是否充足、干净，不足时应根据用量适当加胶。直线机用高温胶热熔胶；曲线机用低温热熔胶。3.6根据工件长度，调节好平衡杆位置；根据板件锯面的粗糙度情况调节供胶量，锯面越粗糙供胶量应调大些。调节压封边料的钢片，使封边料涂胶均匀、充分。3.7根据工件厚度，调节好上压轴与下履带之间的距离，保证工件能压稳，而又有会因太紧而压伤工件表面。3.8按图纸要求以及封边带的厚度适当调整刀形。3.9通过试机，看封边机动转是否正常。3.10准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。、 作业程序4.1打开电源，并设定所需温度进行加温，将胶轮加热至度，指示灯亮时，再打开其它开关。封边时，胶煲温度应保持在度正负度，胶轴应保持在度正负度。4.2检查封边带机切刀和抛光轮气压是否在控制范围之内，如不在要进行调节；装上封边料，同时将工件放上输送带，并紧靠度导轨档板，然后平行、均匀推进。4.3封好板后，检查边带是否松散跑边、脱胶、封边带断裂等现象。4.4每加工一种工件，必须做首件自检。并经质检确认认可后方可批量生产，加工每隔30件左右，应抽检一次，封边后的板件封边条粘结牢固，平直、边角平整，不允许开胶，刮伤板面和突出板面，板面无划伤、破边、无过量胶液。4.5 接料人员在堆放工件前，应先将灰尘扫去。接料人员应小心轻放，将封完边的板件整齐码在垫板上。4.6每批板件加工完毕后，均应认真填写产品部件工艺流程表，并请当班质检或主管签字确认。4.7作业结束，先关气路，再切断电源开关，对机器吹尘，并将现场清理干净。5、曲线封边机5.1了解主管派工单所下达的生产任务，并依主管开据的领料单准备好封边的板件。5.2检查待加工板件规格数量，是否配套，检查板件是否符合质量要求以及是否符合图纸要求的规格尺寸，分清应封边的部位，确定封边带尺寸、颜色、用料等。5.3异形工件封边前，先用砂纸磨去毛刺。在异形封边机作业时，要注意用力均匀。5.4封边前确定板件的厚度，选择适当封边封边带（一般封边带宽度大于板件厚度2MM以上），再确定选择封边的方式，如采用半自动式时，应先确定脚踏板运行是否正常；如果采用全自动应看选用板件的长度所需用的时间。5.5封好板件应用刀片进行修边，保持封边带不能高于板件的厚度。5.6封好板后，检查边带是否松散跑边、脱胶、封边带断裂等现象。5.7每加工一种工件，必须做首件自检。并经质检确认认可后方可批量生产，加工每隔30件左右，应抽检一次，封边后的板件封边条粘结牢固，平直、边角平整，不允许开胶，刮伤板面和突出板面，板面无划伤、破边、无过量胶液。5.8接料人员在堆放工件前，应先将灰尘扫去。接料人员应小心轻放，将封完边的板件整齐码在垫板上。5.9每批板件加工完毕后，均应认真填写产品部件工艺流程表，并请当班质检或主管签字确认。5.10作业结束，先关气路，再切断电源开关，对机器吹尘，并将现场清理干净。6、注意事项（） 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。（） 工件长度小于，由一人送料，一人接料；工件大于，由两人送料，两人接料。（） 送料时，严禁将手放至输送带下面。（） 封边厚度尺寸范围为。（） 当机器出现异常情况时，应立即关机。1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围台钻。3、作业准备(1)将机台及作业场所清理干净。(2)检查钻头是否锋利，按加工要求调整好摇柄旋转圈数。(3)通过试机，看机器运转是否正常。(4)准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。4、 作业程序（） 按下启动开关，用手旋转摇柄，直至完成加工。（） 如果加工深度较大，下压时感觉有阻力，可正反摇动几下摇柄，使钻头在加工位上下移动，将木屑带出。（） 作业时，工件须稳固，不可两边摆动，以免折断钻头。（） 每加工一种工件，必须做首件自检。（） 作业结束，关闭电源，将现场清理干净。5、 注意事项（） 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。（） 工件长度小于，由一人送料，一人接料；工件大于，由两人送料，两人接料。（） 送料时，严禁将手放至输送带下面。（） 作业过程中，必须对面板、侧面板、抽屉板及散装件进行选面并分清正反面，同时注意工件的左右数量是否配套，分类摆放整齐。（） 当机器出现异常情况时，应立即关机。（） 每加工个工件应检查一次，避免因档位松动或钻头跳出而影响孔位精度。、目的通过规范作业程序，使排钻加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。、适用范围排钻。、作业准备（）将机台及作业场所清理干净。（）检查钻头是否锋利。（）检查气压是否为。（）通过试机，看机器运转是否正常。（）准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。、作业程序（）根据生需要，确定是采用全自动排钻，还是半自动排钻。（）根据图纸要求选用合适的钻头并安装好，同时确定钻孔深度。（）根据图纸要求调整好排钻钻头位置。（）启动排钻，将工件平行地送入输送带。（）用半自动排钻作业时，先将工件送上输送带，双手用力固定工件后端，用左脚踩动气阀即完成作业。（6）每加工一种工件，必须做首件自检。（）作业结束，关闭电源，将现场清理干净。、注意事项（） 换钻头时，用台钻专用钥匙插入台钻前端钥匙孔内，向右旋转即可。（） 如果中心轴松落、震动，或有异常气味与声音，应立即关机。1、目的通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围单立轴机，双立轴机。3、作业准备3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。3.2对照生产任务查阅相关工艺图纸,确认所生产产品的结构、尺寸、用料，若发现图纸有误或其它问题应立即上报主管请示处理。3.3根据当日生产任务，办理相关物料调拨手续，到期待料区领料，并根据工艺图纸要准备好刀具、模具以及垫板等。3.4将机台及作业场所清理干净。3.5检查皮带松紧是否合适，是否有破损等现象。3.6检查夹具是否牢固，检查刀具型号是否正确，安装是否牢固。3.7试机，检查机器运转是否正常。4、作业程序4.1认真查看图纸，了解工件需铣槽位置以及槽的尺寸、大小，深度，确定铣槽所需的相应模具，铣刀规格，并检查模板是否符合图纸要求。4.2首先检查工件是否有铁钉或开裂，以免损坏刀具及伤人。4.3用模具夹紧工件工作，然后紧靠刀轴均匀送料。4.4需要使用输送轮的，一定要使用输送机固定位后方可铣槽位，一定要制作模夹具定位后方可加工；送料速度要根据材质软硬而定，软材送料速度要快，硬材送料速度要慢。4.5确定铣槽的档位位置，先用废料试铣，检查槽的位置，尺寸大小、深度等是否和图纸要求一致，其中板件槽位与其它板件相配合的，一定要将铣槽后的板件与其它相关装板件试装。4.6每加工一件工件，必须做首件自检；试铣经确认无误后方可批量生产，生产过程每隔30件应自检一次，检查槽的位置，深度、尺寸大小有无变化，检查板件加工表面应平滑，无波浪，刀痕、崩边，毛刺、烧黑等现象。成型：4.7按图纸设计要求选择模板加工前应先检查模板是否符合图纸要求，检查模板与工件配合是否有前后左右区分，检查工件尺寸是否足够模板尺寸，发现问题应向主管报告，请示处理。4.8根据图纸要求选择相配套刀具,检查刀具是否锋利，安装刀具方向不得装反，并且刀具安装必须紧固。4.9首先使用废板试加工，用模具夹紧工件，成型过程中板件应紧靠刀轴均匀送料，进刀方法应正确，吊锣从左到右进刀，台锣从右到左进刀，吊锣五金位的，必须进行首检，并请当班质检或主管检查确认确认合格后方可成批生产，批量生产过程中每隔2030件检查一次。检查内容同上。4.9.1作业结束，切断电源，并将现场清理干净。5、雕刻:5.1认真查看图纸,确认雕刻线的位置,深度、长度，并选择确定所用的刀具。5.2首先使用废板试锣一件，并检查所锣工艺线的位置，深度，宽度大小，线条距离等是否与图纸相符，线条应光洁，顺滑，无明显刀痕崩烂现象。5.3每加工一件工件,必须做首检,确认合格无误后,方可批量加工.5.4雕刻过程中,应时刻检查刀具有无松动现象，以确保线条美观。5.5每加工一件都应与首件对比,确认其与首件的雕刻线是否一致，另外雕刻线需要两块板件配对的，应保证雕刻线上下、左右位置对称，并用两件板件试对；确保整体效果。6、注意事项6.1作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，作业时精神必须高度集中。6.2刀具安装必须牢固，紧固螺丝不能有松动。6.3刀具必须保持锋利，以保证加工工件表面光洁。7、工作收尾程序7.1每批同类板件加工完毕后，均应码放整齐，并认真填写工序流程卡，然后当班质检或主管签字确认。7.2每批工件经终检确认合格后，应按主管要求送往指定的存放区域，整齐有序的排放存放。1、目的通过规范作业程序，使双头铣加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围双头铣刨。3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）检查吸尘系统是否正常。（3）打开机盖检查双头铣刀具是否锋利、牢固，检查气压是否正常。（4）试机，检查机器运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）根据板材厚度，调整好上压轴与输送带之间的距离。（2）根据板材宽度，通过电子屏幕，调整好两机距离。（3）调整90度定位板，确定铣切尺寸，启动四把刀具和输送带。（4）将板材放上工作台，两端紧靠边90度定位板，匀速推上输送带。（5）每开一种规格的板材，必须做首件自检，看尺寸是否符合质量要求。（6）作业结束，切断电源，为机器除尘，将现场清理干净。5、注意事项（1）开机前要确定所有开关是否在“OFF”位置。（2）送料时两手要平推板材中间部位，禁止将手送至上下输送带中间位置。（3）作业过程中，严禁打开机盖。（4）当机器出现异常情况时，应迅速拉动保险线，立即关机。（5）如开出的板材边角有缺损，应考虑更换刀具。1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围开榫机。3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）检查刀具是否锋利；螺丝是否松动。（3）检查机器内是否有异物，然后关上防护罩。（4）试机，检查机器运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）接通气源（气压为67PA）。（2）启动锯片和指切刀。（3）将同一厚度的木料放在机器平台上，按下气动开关，待夹紧木料后，向前匀速推进，到顶后拉回，松开气动开关，取出木料。（4）先加工一排，检查木料拼接后是否严密，表面有无高低不平现象，如有则需重新调整指切刀，合格后再批量作业。（4）作业过程中，每隔半小时应检查加工工件是否符合质量要求。（5）作业结束，关闭电源，并现场清理干净。5、注意事项（1）拆装刀具必须在完全停机的状态下进行；刀具必须拧紧。（2）送料方向要与刀具逆转方向一致。（3）作业过程中木料必须摆放整齐，手不要靠近刀具。1、目的通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。2、适用范围指接机3、作业准备（1）将机台及作业场所清理干净。（2）检查锯片是否锋利；螺丝是否松动。（3）检查机器内是否有异物，然后关上防护罩。（4）试机，检查机器运转是否正常。（5）准备好木料和辅料（垫板等）。4、作业程序（1）接通气源（气压为67PA）。（2）启动气动升降锯的锯片开关，待运转正常后再启动推力泵开关。（3）将工件的接榫外涂上胶水，平放在工作台上，然后向左拉气动压板开关的手柄，待木料压紧后，用脚踩住气动升降锯的开关，锯机自动升起，把木料端头切平。（4）放开脚，升降机复位，再向上拉推力泵伸缩杆开关手柄，待推力杆将木料榫位拼接到无缝隙后，气动压板复位，将物料取出，进行第二次作业。（5）作业过程中，每隔半小时应检查加工工件是否符合质量要求。（6）作业结束，切断电源，并将现场机器上的胶液清理干净。5、注意事项（1）作业员要按顺序作业。（2）作业时，胶水要涂匀。（3）升降机切端头时，手不要靠近。1、目的通过规范作业程序，使贴纸工件符合质量要求。2、适用范围贴纸工序3、作业准备（1）将台面及作业场所清理干净。（2）调配好所需的胶黏剂。（3）准备好工件、木纹纸、滚筒等。4、作业程序（1）裁纸时要注意木纹方向。（2）用鸡毛掸子扫去工件上表面的灰尘。（3）用滚筒在工作表面上涂上胶黏剂，注意涂胶要均匀、充分。（4）把裁好的木纹纸平整地贴在工件板面上，先贴一端，逐渐向另一端延伸。如果有接缝，应做到接缝最小。（5）最后用纱布或软纸将木纹纸抚实，使木纹纸紧贴板面。5、注意事项面与面交接处，注意贴纸先后顺序：先底面，再侧面，后正面。、 目的通过规范作业程序，使雕刻工件符合质量要求。、 适用范围雕刻工序、 作业准备（） 将台面和作业场所清理干净。（） 将走刀和铲刀磨锋利。（） 准备好雕刻料和辅料。、 作业程序（） 先用铅笔和复写纸把雕刻图案画在工件上，也可以将复印图案贴在工件上。如果雕刻批量较大，则需压线，即先在塑料纸上，根据图案用针刺出许多线，其形状要和图案一致，然后把塑料纸固定在模上，用刷子沾上墨水，塑料模紧靠在工件上，就可以刷出要雕刻的图案。（） 粗雕（打坯），即刻出图案的轮廓线。（） 细雕（修光），用铲刀切削轮廊线边缘，使深浅一致、线条匀称，并进行清底，使底面平滑。、 注意事项作业时，要遵循由上而下、由前而后、由表及里、由浅到深的顺序。目的通过规范作业程序，避免因操作不当而造成工件、设备损失与意外事故，使产品零部件加工符合质量要求。适用范围 2.1适用设备：海棉砂光机、立轴砂光机、棕刷砂光机、气鼓砂光机、立式（振荡）砂光机、手压砂光机、履带砂光机、圆棍砂光机、圆盘砂光机等。2.2适用工件：直边类工件、弯料、面板、圆棍类等。2.3适用工序：所有需涂饰油漆的工件。作业准备3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。 3.2查阅相关工艺文件了解加工工艺要求,确认需加工板件的尺寸、规格。3.3将机台及作业场所清理干净。3.4依据派工单要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的空置垫板、纸皮等。3.5检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。3.6检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。(加工过程需经常进行抽检)；砂光前必须确保工件表面无钉头或其它杂物，发现板件有钉孔，裂缝，缺陷等应先用原子灰补前；并干燥后方可砂光。3.7按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂带（或砂筒），并准备好测量工具（如卡尺、卷尺等）。3.8戴好口罩，穿好工作服。3.9安装砂带，注意砂带接口处的安装方向（砂带箭头要同机器的运转方向一致）。并调好砂带的松紧。3.10试机，并进行调整，放置工件的平台及砂带辊应水平，确保使砂光机正常运转。3.11进行首件砂光（或用废料试砂），检查是否符合砂光要求，并检查是否符合砂光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量砂光作业。砂带的选择砂带选择的总体原则是：根据不同的材质选用不同编号的砂带，硬材所用砂带的编号相对要小，软材所用砂带编号则相对要大。进行二次或二次以上砂光作业时，第一次用小编号的砂带，之后用大编号的砂带（一般先用80#粗砂，然后再用150#或120#号精砂）。一般没有锯痕及刨痕的产品，首先用60#砂带，然后用120#砂带；有锯痕及刨痕的产品，则首先用40#砂带，然后用120#砂带。选择砂带时，编号应从小到大，一般情况下，跳跃不超过两级（即：80#150#，60120#）。接缝要小。作业程序5.1打木磨的一般顺序是先打磨平面,再打板件的侧边，最后打磨线条及板的棱角。5.2进行砂光作业时，零部件要拿稳放平，并使工件慢慢靠近砂带，注意工件在靠近砂带的过程中，应逐渐加在握工件的力度。5.3有台面的砂光机作业或进行90度角的砂光时，应注意工件须紧靠档板。手拿工件作业时，用力要均匀，压力大小根据产品实际情况而定。5.4接料员要及时接料，不可使工件发生倾斜，不可使工件落地。5.5作业时，要顺纤维方向砂，否则会割断纤维，使表面出现砂痕。但大面积的工件，则要横向和纵向配合进行，先横向，后纵向，才会获得较好的表面质量效果。5.6要边操作边检查，不得有薄木砂穿，砂后表面平整、光滑、无刀痕、波浪、毛刺或砂光变形现象；对于出现的砂痕要及时处理。5.7补胶粉或原子灰的工件，应在胶粉或原子灰干透后才能砂光。5.8定型砂光要符合原件要求，不行变形，操作时要保持弧线过渡均匀流畅。5.9定厚砂光时对于过厚的产品，应分几次砂光完成。5.10表面手感及光滑程度应符合质量要求，并严防打烂、断裂、爆开问题发生。5.11加工好的工件，要放在事先准备好的专用垫板上，并分层摆放整齐，高度视工件大小、形状而定，并注意交叉摆放，且每层最好为5或10的倍数，以便统计。5.12每批板件加工时，并请质检或主管首检签名确认，批量加工完好的工件应标识清楚，并放到指定位置。5.13操作完毕，关机、切断电源、清理、现场，并按有关要求进行设备的必要保养。注意事项（） 作业员严禁穿宽松肥大的衣服、戴手套，长发必须盘起来。（） 工件的长度如小于300MM，不能直接上机操作，以免打烂砂带、损坏机器以及出现事故。（） 严禁将手伸到输送带前台位置。（） 作业过程中，严禁打开安全盖。（） 开机时严禁进行检查、维修或更换零件，以防出现事故。（） 如果工件被卡位，应立即停止送料，要先关机，然后升起进料及压紧轧，取出工件并清除杂物，以免扯坏砂带，严重时应报告设备技术人员。、 目的、通过规范作业程序，使组装产品符合质量要求。、 适用范围实木、板式组装工序、 作业准备3.1将作业场所清理干净。3.2调配好适量胶黏剂。3.3试机，检查砂机运转是否正常。3.4准备好产品组件和垫板。、 作业程序（） 首先经过试组，检查各组件是否符合技术要求，不合格的挑选出来进行修整。（） 同一产品上的各组件，要在材料和纹理上相近。（） 涂胶时，结合部位应两面都涂。如果一面涂胶，榫头与榫眼结合处，应涂在榫头上。（） 组装后，应立即调校位置，如餐椅的四只脚是否在一个水平上等。（） 最后用夹具夹紧，胶于后取下夹具即可。、 注意事项5.1注意选择胶种：对承受力要求较高的部位，如餐椅的榫槽结合处，要采用AB胶进行胶合，其他部位用木胶粉。5.2榫槽结合的产品，榫槽结合部位不能有木节、腐朽、裂纹等。1.目的通过规范刮灰工序的作业程序，使该工序的产品零部件生产符合质量要求。2.适用范围刮灰工序3.作业准备3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。3.2查阅相关工艺文件了解加工工艺要求,确认需加工板件的尺寸、规格。3.3将机台及作业场所清理干净。3.4待刮灰的产品零部件，表面需干燥、无灰尘、无木屑。3.5准备刮灰工具：刮刀、橡皮刮子、托灰板、毛刷(排刷)、棉纱团等工具。3.5.1调灰方法:：3