FMEA82808974.ppt

FMEA,PotentialFailureMode(b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;(c)将全部过程形成文件。关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意,FMEA是对这一过程的补充.所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计.,FMEA的特点,2.FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定要发生时机:在设计或过程开发阶段前开始合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件记录专用表格作为动态文件使用按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改,初始FMEA,修正FMEA1,DFMEA必须在计划的生产设计发布前PFMEA必须在计划的试生产日期前,各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新,修正FMEA2,时间,动态的FMEA文件,各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新,FMEA的特点,核心:预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的-指导贯穿整个过程、产品和服务周期动态的、文件化的、系统的小组活动,FMEA的种类,3.FMEA的种类SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEA(设计FMEA)PFMEA过程FMEA(制造/装配FMEA)AFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FMEA,FMEA的历史,世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三在汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。,FMEA的历史,1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。,FMEA和FMA、FTA,FMEA是一种事前行为；FMA(FailureModeAnalysis)是一种事后行为.FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动.类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料.FMEA是“由下至上”进行分析FTA(FailureTreeAnalysis)是“由上至下”进行分析,FMEA和FMA、FTA,潜在失效模式及后果分析与失效分析比较,为什么要进行FMEA？,减少风险和损失、提高产品可靠性由于策划设计不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；有助于可制造性和装配性的初始设计；,为什么要进行FMEA？,设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；对失效模式进行排序列表，建立改进设计开发试验的优先控制系统；能够发挥集体的经验与智慧；经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考；,为什么要进行FMEA？,是现代质量策划的重要工具；是识别特殊特性的重要工具；提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题；是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容；为以后的设计提供经验与参考。,在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。,FMEA(PotentialFailureMode未實施預防及驗証或管制者以最高分計.,13,7.10風險順序數(RPN)計算計算(S)(O)(D)之相乘積.7.11建議措施依照優先對策原則(參考10),儘可能構思設計防誤方案(DFMEA)或防止發生及/或流出之防誤方案(PFMEA)或緊急遏阻措施方案(CFMEA).7.12負責與日期指定指定建議措施之負責單位或人,以及作業起迄日期或時間7.13採取措施依據建議措施執行,如有變更方案亦須記錄.7.14執行結果評價(CFMEA免)在試作和試行或設定的評價期限完成後,依據期間所監測統計的數據(至少300pcs.)參考第8項所設定的評分標準再評分.除非最終產品設計變更或政府法令變更或使用者習慣改變或顧客改變等,否則嚴重度評分將不可能變化;且如果採取的措施未有效防誤或過程能力未達9,則發生率及探測度評分將不可能=0.,14,規定定期評價之頻度刪除確已防誤或過程能力達9之項目檢討及核對期間所有設計變更、過程變更、內部失敗、外部失敗、服務資訊回饋是否均已反映入FMEA?確定失效效應是否改變?嚴重度及重要性是否需變更?將以往採取的措施納入現行預防或管制措施依期間之統計數據對發生率及探測度重新評分計算RPN,再依優先對策原則擬訂建議措施並執行,以達持續改善的目的.選定具代表性之產品實績予以監測與統計,並決定監測統計期限依監測統計之數據再評價,7.15定期評價,15,8.1嚴重度(S)評分標準建議(I)-設計FMEA,8.評分標準建議,16,嚴重度(S)評分標準建議(II)-過程FMEA,17,8.2發生率(O)評分標準建議,18,附录I：推荐的带有Ppk的PFMEA频度评价准则,已经发生失效起因,已经发生失效模式,运用现行过程控制（查出失效起因/失效模式）的方法,到顾客处的漏网之鱼有多少？,8.3探測度(D)評分標準建議(I)-設計FMEA,19,探測度(D)評分標準建議(II)-過程FMEA,檢查類型A:防錯B:量測C:人工檢查,20,9.重要性符號建議(分類),21,風險順序數(RPNRiskPriorityNumber)前n名項目顧客指定的重要項目(符號C)法令規定之特定項目(符號L)嚴重度(S)8分之項目(符號A)發生率(O)8分之項目(高潛在的內部失敗成本)預期的措施方案簡易可行之項目(不錯失的改善機會)註:建議DFMEA應每項對策,不必遵循上述之原則.,RPN,C,L,S,O,10.優先對策原則建議,22,設計或企劃品質過程技術設施營業顧客(必要且可行時),開發生產或服務設備顧客服務採購供應商(必要且可行時),11.FMEA小組成員建議,23,決定每週研討日期決定每日研討時段決定每次參與人員,12.分析日程及時間計劃建議,24,1.功能/過程2.功能/過程n.功能/過程,1.1.1.1建議措施1.1.1.2建議措施1.1.1.n建議措施1.1.2.1建議措施1.1.2.2建議措施1.1.2.n建議措施1.1.n.1建議措施1.1.n.2建議措施1.1.n.n建議措施,1.1.1失效原因-現行管制1.1.2失效原因-現行管制1.1.n失效原因-現行管制,1.1失效模式-失效效應1.2失效模式1.n失效模式,13.其他建議13.1填表架構,25,功能/過程x失效模式x.x失效原因x.x.x建議措施x.x.x.x13.3依據實際需要儘可能採用產品系列別+產品別適用(或不適用)差異,以減少每次分析之時間與成本.,13.2序號:便於對照,26,涵蓋所有FMEA之失效模式與失效原因,且重要性符號(C,L,A)須一致.重要特性(C,L,A)須特別管制,如抽樣數、頻度、記錄方法、異常處理等.量產前管制計劃及量產管制計劃可能之差異點:管制項目確已防誤或初期製程能力指數(Ppk)3時,量產可不予管制規格當設計變更時抽樣數或抽樣頻度量產時可能較少異常處理量產時可由作業者自行處理.使用表單量產前可能只使用試作問題單,13.4FMEA後始可擬定管制計劃,27,(2)系統(1)FMEA編號:D001V子系統頁碼:第1頁共50頁零組件:DVD02-HC-XXXX(3)設計責任:機構設計工程師(4)編制者:隋仁設計工程師(6)車型年型/車輛類型:200 x/Y(6)關鍵日期:200 x,MAR.19(7)日期:(編制)200 x,MAR.20(修訂)200 x,JUL.7(8)核心小組:品保-戚卡穿;生產-魯四;工程-白木;模具-袁旺;客戶品保-仇丕;供應商-竹本口木,潛在失效模式及效應分析(設計FMEA),14.參考範例14.1DFMEA範例,28,(1)FMEA編號:P001頁碼:第1頁共25頁(2)項目名稱:DVD系列(3)過程責任部門:製造工程(4)編制者:白木-製造工程師(6)車型年型/車輛:200 x/Y等全車系(6)關鍵日期:200 x,Jun.15(7)日期:(編制)200 x,Jun.15(修訂):200 x,Jul.7(8)核心小組:研發-隋仁;品保-戚卡穿;生產-魯四;模具-袁旺;客戶品保-仇丕;供應商品保-竹本口木,潛在失效模式及效應分析(過程FMEA),14.2PFMEA範例,29,潛在失效模式及效應分析(遏阻FMEA),註:粗框內同PFMEA,(1)FM