The Role of FMEA in A Quality System(ppt25).ppt

TheRoleofFMEAinAQualitySystem,Introduction,失效模式分析(FailureModeandEffectsAnalysis,簡稱FMEA)是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動，其目的為：,FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術，現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成功導入FMEA的要點為事前改善措施而不是事後矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防FMEA一種簡易工程技術，它利用一個簡單的表單，將問題區分為嚴重度、發生度、檢出度獲得一個數值RPN；並依據RPN大小進行對策的優先順序，結合PSP進行可能異常問題的解決。,(1)認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。(2)確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。(3)將此過程文件化,SuitableScope,Advantage,Scope&Advantage,Method&Procedure,FMEA一般分為設計過程的失效模式分析(DesignFMEA)它是以設計構想為基礎，來檢討系統與零件的構造、機能上的問題點以及防範問題點發生的預防對策。製造過程的失效模式分析(ProcessFMEA)在製程設計階段，用來預測不良製程並檢討防範的預防對策,1.首先列出分析機種在各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目可能失效的模式2.再評估其造成的影響及影響的嚴重程度。3.分析該缺點發生的原因及發生的可能性，4.查核目前管制的方式及被檢查出來機會。5.以整體的嚴重度為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。6.經執行後，再評估其嚴重度是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的水準。,Method&Procedure,Procedure生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門及人員是否確實以改善後的措施執行。參考下面流程圖。,流程圖,可靠度方塊圖,風險評估,Tool,可靠度方塊圖,DefinitionofFailure,Definition一件裝備、裝備的組件、或結構發生任何形狀、尺度或材料性質的變化,造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能之狀態。,產品在規定條件下,不能完成其規定之功能產品在規定條件下,有一個或數個性能參數不能保持在規定範圍內產品在規定條件下,有完成其規定功能的能力,但因操作者之失誤而造成產品功能喪失由於環境應力變化,導致功能喪失,依發生原因分類依發生原因分類-先天性弱點失效(inherentweaknessfailure)-誤用失效(misusefailure)從屬失效(secondaryfailure)依發生時間情況分類依發生時間情況分類-突發性失效(suddenfailure)-漸次性失效(gradualfailure)-間歇性失效(intermittentfailure),TypesofFailure,依失效範圍分類失效範圍分類-局部性失效(localfailure)全面性失效(completefailure)依影響程度分類依影響程度分類-I級致命失效(catastrophic)-II級關鍵失效(gradualfailure)-III級主要失效(marginalfailure)-IV級次要失效(minorfailure),根據美國汽車工業小組的調查統計報告，客戶滿意的品質槓桿研究指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。,ResearchReport,FailureRiskestimate&decision,S=Severity嚴重度O=LikelihoodofOccurrence發生度D=LikelihoodofDetection難檢度,RPN=(S)x(O)x(D),風險優先數,1.RiskPriorityNumber,2.失效評點法,3.致命度評點法,ProcessFMEASeverity,Severity、Occurrence、Detection,ProcessFMEAOccurrence,ProcessFMEADetection,CASE,EPSONCo.FMEAOutcome,由於該公司每年度會發展多件新製品，使用了FMEA後，新製品失敗率呈大幅下降。,該公司每年投入之人工成本未增但失敗成本也大幅下降。,新製品之導入日程漸低，但達成率卻是不斷上升。,新製品之導入之修正次數，也由原本的50多件下降至5件以下。,EPSON公司之改善案例-雙面曝光機,AUOFMEASystem,FMEA是一個大工程，最好不要獨立來作，它的工作量非常大，否則將吃力不討好。運用團隊的力量像是CFT的手法可以又快又好的完成(WorkSmartNotWorkHard)。在實施FMEA之前，最好能由公司出面整合，調查過去的歷史資料將嚴重性、發生性及偵測性的等級明訂出來，以便維持評價的一致性和凝聚共識。FMEA是一個非常好的品管預防工具，但任何一個單一工具或手法都無法勝任日益複雜的品質問題，單就是做好FMEA，就會需要動用至少：機能分析、要因分析、問題解決，若要有效一次徹底一勞永逸的解決問